Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 10 lutego 2025 07:03
Data zakończenia: 10 lutego 2025 07:51

Egzamin niezdany

Wynik: 18/40 punktów (45,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który wariant odpowiada właściwej kolejności etapów planowania dystrybucji w metodzie DRP (ang. Distribution Requirements Planning)?

Analiza popytu zgłaszanego przez odbiorców końcowych. Zapotrzebowanie na dostawy. Planowanie produkcji.	Planowanie produkcji. Analiza popytu w punktach sprzedaży. Zapotrzebowanie na środki transportu.
A.	B.
Aktualizacja planów produkcyjnych. Zapotrzebowanie na miejsca magazynowe. Planowanie zapasów.	Planowanie zapasów. Planowanie transportu do miejsc odbioru. Zapotrzebowanie na dostawy.
C.	D.

A. B.

B. D.

C. A.

D. C.

Często niepoprawne odpowiedzi wynikają z pewnych nieporozumień, jeśli chodzi o etapy w metodzie DRP. Dużo osób myli kolejność kroków albo pomija ważne elementy, co może prowadzić do błędnego zrozumienia całego procesu planowania dystrybucji. Na przykład, jak ktoś zignoruje analizę popytu i od razu przeskoczy do planowania produkcji, to mogą się pojawić problemy, bo wyprodukują coś, co nie jest potrzebne na rynku. Taki błąd może doprowadzić do nadmiaru towarów w magazynie, a to przecież prowadzi do strat finansowych i mniejszej wydajności. Ważne jest, żeby pamiętać, że w DRP każda czynność jest związana z wcześniejszymi krokami; jeśli nie zrobimy solidnej analizy popytu, to prognozy będą błędne, a cały plan dystrybucji może się posypać. Kluczowe jest też to, żeby integrować dane z różnych działów i dostosowywać je do zmieniającego się rynku. Ignorowanie tych zasad to trochę jak stawianie na ślepo, a to na pewno nie jest dobrym pomysłem w zarządzaniu. Dobre zrozumienie i wykorzystanie DRP jest naprawdę ważne, jeśli chodzi o sukces w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 2

Czas trwania od rozpoczęcia zlecenia produkcyjnego do jego całkowitego zakończenia, obejmujący okres potrzebny na przygotowanie, uruchomienie, realizację oraz kontrolę, określa się mianem cyklu

A. życia produktu

B. zaopatrzenia

C. uzupełniania zapasów

D. produkcji

Odpowiedź "produkcji" jest prawidłowa, ponieważ cykl produkcji odnosi się do całego procesu realizacji zlecenia produkcyjnego, który zaczyna się od przygotowania, a kończy na kontroli gotowego wyrobu. Cykl ten obejmuje wszystkie etapy, takie jak planowanie, rozruch, wytwarzanie, pakowanie oraz kontrolę jakości. W praktyce, zrozumienie cyklu produkcji jest kluczowe dla efektywnego zarządzania operacjami w przedsiębiorstwie, co ma na celu maksymalizację wydajności oraz minimalizację kosztów. Na przykład, w metodologii Lean Manufacturing, optymalizacja cyklu produkcji prowadzi do eliminacji marnotrawstwa oraz zwiększenia wartości dodanej, poprzez identyfikację i eliminację zbędnych kroków w procesie. Standardy, takie jak ISO 9001, również skupiają się na zarządzaniu jakością w każdym z etapów cyklu produkcji, co przekłada się na lepsze wyniki finansowe i satysfakcję klienta.

Pytanie 3

Który z poniższych składników nie jest zintegrowany z elektronicznym systemem oprogramowania, który umożliwia całościowe zarządzanie dokumentami oraz procesami pracy w dystrybucji?

A. Zdalny oraz natychmiastowy dostęp do dokumentów

B. Zwiększenie jakości obsługi klientów

C. Proces produkcyjny wyrobu

D. Całkowite bezpieczeństwo przechowywanych informacji

Proces produkcyjny wyrobu nie jest bezpośrednio związany z elektronicznym systemem oprogramowania do zarządzania dokumentami i procesami pracy, ponieważ koncentruje się on na wytwarzaniu fizycznych produktów. Systemy te, takie jak zarządzanie dokumentami (DMS) czy systemy ERP, są zaprojektowane do wspierania procesów administracyjnych i informacyjnych, a nie bezpośredniego zarządzania produkcją. Przykładem zastosowania może być przedsiębiorstwo zajmujące się dystrybucją, które implementuje DMS do archiwizacji i zarządzania dokumentami, co pozwala na efektywniejsze zarządzanie informacjami i poprawę komunikacji w zespole. Oprogramowanie to skupia się na optymalizacji przepływu informacji, zapewnieniu bezpieczeństwa danych oraz umożliwieniu zdalnego dostępu do dokumentacji, co zwiększa wydajność operacyjną. Dobrą praktyką jest integracja różnych systemów w celu stworzenia spójnego środowiska, które pozwala na łatwe zarządzanie zarówno dokumentacją, jak i procesami biznesowymi.

Pytanie 4

Na rysunku przedstawiono

A. stanowisko robocze.

B. wydział technologiczny.

C. gniazdo produkcyjne.

D. linię produkcyjną.

Wybór odpowiedzi, która nie dotyczy stanowiska roboczego, może wynikać z mylnego skojarzenia z szerszymi pojęciami, które nie mają zastosowania w kontekście przedstawionego zdjęcia. Gniazdo produkcyjne odnosi się do grupy maszyn i stanowisk roboczych, które współpracują w celu wykonania złożonego procesu produkcyjnego, a jego charakterystyka nie może być odzwierciedlona w pojedynczym miejscu pracy. Linia produkcyjna to z kolei skoncentrowany ciąg stanowisk roboczych, rozplanowanych w sposób umożliwiający masową produkcję, co również nie pasuje do koncepcji indywidualnego stanowiska. Wydział technologiczny obejmuje szerszy zasięg, obejmujący różne procesy i zasoby, co jest zupełnie innym poziomem organizacji pracy. Typowym błędem w myśleniu jest utożsamianie pojedynczego miejsca pracy z większymi jednostkami organizacyjnymi, co może prowadzić do nieporozumień w kontekście zastosowania wiedzy o strukturach produkcyjnych. Każde z tych pojęć ma swoje definicje i zastosowania, które są istotne w kontekście efektywności i organizacji pracy, jednak w przypadku tego pytania kluczowe było zrozumienie definicji i funkcji stanowiska roboczego.

Pytanie 5

Przedstawiony znak oznacza nakaz stosowania ochrony

A. dróg oddechowych.

B. głowy.

C. oczu.

D. twarzy.

Znak na zdjęciu mówi, że trzeba używać ochrony twarzy. To mega ważne w wielu zawodach, jak na przykład w budownictwie czy przemyśle chemicznym. Ochrona twarzy chroni nas przed różnymi niebezpieczeństwami, jak odpryski materiałów, iskry, a nawet chemikalia czy promieniowanie. Przepisy BHP nakładają na pracodawców obowiązek zapewnienia nam odpowiednich środków ochrony, a także informowania, że musimy je nosić. Weźmy spawanie – jeśli nie zabezpieczymy twarzy, możemy się strasznie poparzyć albo uszkodzić wzrok. Dlatego stosowanie ochrony twarzy, takiej jak przyłbice czy maski, jest kluczowe. To nie tylko przepis, ale też dbałość o nasze zdrowie i bezpieczeństwo w pracy.

Pytanie 6

Przedsiębiorstwo pakuje wytwarzane wyroby do puszek stalowych. W ciągu jednego roku wprowadziło na rynek 248 ton opakowań stalowych. Korzystając z tabeli, w której zamieszczono fragment ustawy o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi ustal, ile kilogramów opakowań ze stali powinno przedsiębiorstwo poddać recyklingowi.

Ustawa z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi
Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	Poziom w %
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. 39 680 kg

B. 138 880 kg

C. 58 280 kg

D. 126 480 kg

Analiza odpowiedzi na pytanie dotyczące recyklingu opakowań stalowych ujawnia, że wiele błędnych podejść opiera się na niepełnym zrozumieniu przepisów dotyczących gospodarki opakowaniami. Przykładowo, podawane wartości, takie jak 138 880 kg, 58 280 kg czy 39 680 kg, nie uwzględniają wymogu ustawowego dotyczącego procentu recyklingu, który wynosi 51%. Często pojawia się błąd polegający na niewłaściwym zastosowaniu wartości procentowych lub przeliczeniu jednostek. Mimo że część z tych odpowiedzi może wynikać z intuicyjnych obliczeń lub przybliżeń, nie są one zgodne z rzeczywistymi wymaganiami prawnymi. Ważne jest, aby przedsiębiorstwa rozumiały, że przepisy te mają na celu minimalizację odpadów i promowanie zrównoważonego rozwoju. Podejście oparte na szacunkach, a nie na precyzyjnych danych, może prowadzić do niezgodności z obowiązującymi normami, co z kolei może skutkować karami finansowymi oraz negatywnymi konsekwencjami wizerunkowymi. Aby uniknąć takich sytuacji, kluczowe jest, aby przedsiębiorstwa opracowały rzetelne procedury planowania i monitorowania swoich działań w zakresie zarządzania odpadami, co pozwoli im na właściwe podejście do recyklingu i przestrzegania przepisów.

Pytanie 7

Zastosowanie wielkości obrotu towarowego podczas planowania układu towarów w magazynie ma na celu

A. wyszukiwanie dostępnych miejsc do transportu towarów

B. skrócenie odległości przemieszczania towarów w magazynie

C. zapewnienie stałych miejsc do transportu towarów

D. uproszczenie procesu kompletacji zamawianych towarów

Planowanie rozmieszczenia towarów w magazynie z uwzględnieniem wielkości obrotu ma na celu nie tylko poprawę efektywności, ale także skuteczne zarządzanie przestrzenią magazynową. Utrzymywanie stałych miejsc transportu towarów to podejście, które niekoniecznie sprzyja elastyczności i skuteczności operacyjnej. W praktyce, stałe przypisanie towarów do konkretnych lokalizacji może prowadzić do dłuższego czasu skanowania i pobierania produktów, co nie jest optymalne w kontekście zmiennych potrzeb rynku. Z kolei wyszukiwanie wolnych miejsc transportu może być mylące, ponieważ efektywne rozmieszczenie towarów powinno opierać się na ich rotacji, a nie na dostępności przestrzeni. Uproszczenie kompletacji zamawianego towaru, mimo że ważne, nie wystarczy samo w sobie; kluczowe jest, aby te działania były zgodne z zasadami efektywnego zarządzania zapasami oraz rozważania przestrzenne. Powszechnym błędem jest zakładanie, że samo przypisanie towaru do wyznaczonej lokalizacji wystarczy, aby zminimalizować koszty i czas operacji. W rzeczywistości, odpowiednie rozmieszczenie towarów powinno opierać się na ich charakterystyce, rotacji oraz sezonowości, co wymaga analizy danych i elastyczności w zarządzaniu. Dobre praktyki sugerują, że optymalizacja w magazynie powinna być dynamiczna, z uwzględnieniem zmieniających się potrzeb i obrotów, co prowadzi do zwiększenia wydajności i niskich kosztów operacyjnych.

Pytanie 8

Ile opakowań kartonowych o zewnętrznych wymiarach 400 x 400 x 400 mm można ustawić w dwóch warstwach na palecie EURO?

A. 20 szt.

B. 8 szt.

C. 16 szt.

D. 12 szt.

Odpowiedź 12 szt. jest prawidłowa, ponieważ paleta EURO ma wymiary 1200 x 800 mm. Aby obliczyć, ile opakowań kartonowych o wymiarach zewnętrznych 400 x 400 x 400 mm zmieści się na palecie, należy najpierw określić, ile opakowań zmieści się w jednej warstwie. Wymiar 1200 mm w długości można podzielić przez 400 mm, co daje 3 opakowania wzdłuż. Wymiar 800 mm w szerokości również dzieli się przez 400 mm, co daje 2 opakowania w szerokości. W jednej warstwie zatem zmieści się 3 x 2 = 6 opakowań. Ponieważ pytanie dotyczy dwóch warstw, należy pomnożyć liczbę opakowań w jednej warstwie przez dwa, co daje 6 x 2 = 12 opakowań. W praktyce, odpowiednie układanie towarów na paletach pozwala na zwiększenie efektywności transportu i minimalizowanie uszkodzeń towaru, co jest zgodne z najlepszymi praktykami logistycznymi. Użycie palet o standardowych wymiarach, takich jak EURO, zapewnia optymalne wykorzystanie przestrzeni w magazynach i podczas transportu.

Pytanie 9

Opłata za utrzymanie jednego metra kwadratowego magazynu wynosi 3 zł. Jaki będzie koszt utrzymania 1 m2 magazynu w przypadku 10% wzrostu kosztów?

A. 3,30 zł

B. 1,10 zł

C. 3,50 zł

D. 2,20 zł

Jeśli wybrałeś inną kwotę niż 3,30 zł, to pewnie coś się pomyliło w obliczeniach. Na przykład, 2,20 zł to może być wynik, gdy źle obliczysz, co jest dosyć powszechne, bo obniżasz pierwotny koszt. Z kolei 3,50 zł to typowy błąd, gdy dodajesz kwotę bez liczenia procentowego wzrostu, co jest w tym zadaniu kluczowe. A 1,10 zł? To już przesada i nie ma co się dziwić, że koszt nie spadnie w ten sposób. Żeby dobrze zarządzać kosztami, trzeba rozumieć, jak działają te wszystkie ekonomiczne mechanizmy i umieć poprawnie liczyć procenty. W praktyce, zarządzanie kosztami w magazynach to nie tylko znajomość stawek, ale także prognozowanie przyszłych wydatków, co jest ważne w finansach i dobrych praktykach w branży.

Pytanie 10

Jaki dokument powinien zostać wydany w przypadku przeniesienia wyrobu gotowego z magazynu A do magazynu B w jednym przedsiębiorstwie?

A. RW

B. PW

C. MM

D. PZ

Wybór dokumentów PW, RW lub PZ w kontekście przesunięcia wyrobu gotowego z magazynu A do magazynu B jest niewłaściwy, ponieważ każdy z tych dokumentów służy do innych celów. Dokument PW, czyli 'przyjęcie w magazynie', jest stosowany do ewidencji przyjęcia towaru do magazynu, co nie ma zastosowania w przypadku wewnętrznego przesunięcia. Z kolei RW, czyli 'rozchód wewnętrzny', jest wykorzystywany do ewidencji wydania towarów z magazynu, ale nie jest odpowiedni do przesunięć między magazynami, które powinny być dokumentowane poprzez MM. Natomiast dokument PZ, czyli 'przyjęcie zewnętrzne', dotyczy przyjęć towarów z zewnątrz, na przykład od dostawcy, co również nie odnosi się do przesunięcia towarów pomiędzy dwoma magazynami w obrębie tego samego przedsiębiorstwa. Niekiedy, osoby mogą mylić te dokumenty, co prowadzi do błędów w ewidencji towarów i stanów magazynowych. Kluczowym elementem w zarządzaniu magazynem jest prawidłowe stosowanie dokumentacji, ponieważ nieodpowiednie dokumenty mogą skutkować niezgodnościami w stanach magazynowych, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do problemów finansowych i operacyjnych w firmie. Właściwe wykorzystanie dokumentu MM w takich sytuacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi i przyczynia się do poprawy efektywności procesów logistycznych.

Pytanie 11

Który z poniższych towarów zostanie wprowadzony do systemu dystrybucji selektywnej?

A. Czasopismo

B. Telewizor

C. Bułka

D. Gruszki

System dystrybucji selektywnej charakteryzuje się tym, że produkty są sprzedawane tylko w wybranych punktach sprzedaży, które są starannie wyselekcjonowane na podstawie określonych kryteriów. Telewizor jest przykładem produktu, który zazwyczaj wymaga specjalistycznych umiejętności ze strony sprzedawców, a także odpowiednich warunków do prezentacji i sprzedaży. Sprzedawcy telewizorów często oferują fachowe doradztwo, co przyciąga klientów poszukujących wysokiej jakości produktów. Wybór punktów sprzedaży w systemie dystrybucji selektywnej opiera się na reputacji, lokalizacji i zdolnościach personelu. Standardy branżowe zalecają, aby dystrybutorzy mieli odpowiednie zasoby, aby zapewnić klientom wsparcie posprzedażowe, co jest kluczowe dla produktów technicznych, takich jak telewizory. Dobrą praktyką jest również zapewnienie, że wybrane punkty sprzedaży mają odpowiednią ekspozycję produktów, co zwiększa ich atrakcyjność dla potencjalnych nabywców.

Pytanie 12

Podczas realizacji prac tynkarskich w zamkniętych pomieszczeniach magazynowych, pracownicy budowlani powinni być zaopatrzeni w

A. nauszniki ochronne

B. maski przeciwpyłowe

C. kombinezony izolacyjne

D. kurtki ochronne

Wybór masek przeciwpyłowych jako sprzętu ochrony osobistej dla pracowników wykonujących prace tynkarskie w zamkniętych pomieszczeniach magazynowych jest zgodny z ogólnymi normami BHP. Maski te mają kluczowe znaczenie w kontekście minimalizacji narażenia na szkodliwe pyły, które powstają podczas tynkowania. Wdychanie tych pyłów może prowadzić do długofalowych problemów zdrowotnych, takich jak choroby płuc czy alergie. Maseczki filtrujące, zwłaszcza te z certyfikatem FFP2 lub FFP3, skutecznie zatrzymują cząsteczki pyłów, co jest niezwykle istotne w zamkniętych przestrzeniach, gdzie wentylacja może być ograniczona. Dobre praktyki wskazują, aby przy każdej pracy wiążącej się z wytwarzaniem pyłów stosować odpowiedni poziom ochrony dróg oddechowych. Dodatkowo, należy pamiętać o regularnej wymianie filtrów i przeszkoleniu pracowników w zakresie prawidłowego zakładania i zdejmowania masek, co zabezpiecza przed ich niewłaściwym używaniem.

Pytanie 13

Przedsiębiorstwo zajmujące się spedycją i transportem otrzymało zlecenie na transport ozdób choinkowych w 136 kartonach o wymiarach 800 x 600 x 1000 mm. Jeśli jedna naczepa może pomieścić 34 palety EURO, a palet i kartonów nie wolno układać na sobie, to towar powinien zostać załadowany do

A. 2 naczep

B. 3 naczep

C. 1 naczepy

D. 4 naczep

Jak się przyjrzysz, to można zauważyć, że pomyłki w liczbie naczep do przewozu tych kartonów mogą wynikać z nieporozumienia co do objętości ładunku lub pojemności naczep. Wybór 3 czy 4 naczep mógł być spowodowany myśleniem, że naczepy są znacznie mniejsze niż są w rzeczywistości. Zwykle mają pojemność 33-36 m³, co daje sporo miejsca na przewóz. A z tych 136 kartonów, co zajmują razem 65,28 m³, da się zaledwie w dwóch naczepach to wszystko przewieźć. Czasem też ludzie myślą, że można piętrzyć kartony i palety, ale to często jest zabronione, żeby wszystko było bezpieczne. W transporcie ważne jest też planowanie, żeby wykorzystać przestrzeń tak, żeby było jak najefektywniej i taniej.

Pytanie 14

System informatyczny DRP służy do planowania

A. zasobów produkcyjnych

B. potrzeb dystrybucji

C. zasobów przedsiębiorstwa

D. potrzeb materiałowych

Podejścia wskazane w pozostałych odpowiedziach, chociaż mogą być związane z zarządzaniem zasobami w przedsiębiorstwie, nie odzwierciedlają specyfiki systemu DRP. Na przykład, koncentrowanie się na potrzebach materiałowych jest bardziej związane z systemami MRP (Material Requirements Planning), które z kolei służą do planowania zapotrzebowania na materiały niezbędne do produkcji, a nie do optymalizacji procesów dystrybucji. Zasoby przedsiębiorstwa, w tym ludzie, środki finansowe czy technologie, są zarządzane w sposób holistyczny, ale nie są bezpośrednio związane z planowaniem dystrybucji. Z kolei zarządzanie zasobami produkcyjnymi skupia się na procesach produkcyjnych i efektywności wydajności wytwarzania, co również nie jest głównym celem DRP. Typowym błędem myślowym jest mylenie ról różnych systemów informatycznych w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Każdy z tych systemów pełni odmienną funkcję, a nieprawidłowe przypisanie ich do zadań może prowadzić do chaosu w zarządzaniu. Kluczowe jest zrozumienie, że DRP jest narzędziem do planowania dystrybucji, a nie do zarządzania innymi aspektami zasobów przedsiębiorstwa.

Pytanie 15

Jeśli całkowity koszt przechowywania wynosi 100 000 zł, a powierzchnia magazynu to 1 000 m2, to jaki jest wskaźnik kosztu utrzymania powierzchni magazynowej?

A. 1000 zł/m2

B. 10 zł/m2

C. 100 zł/m2

D. 10 000 zł/m2

Analizując błędne odpowiedzi, można dostrzec różne pomyłki w obliczeniach kosztów magazynowania. Na przykład, odpowiedzi 1000 zł/m2, 10 zł/m2 i 10 000 zł/m2 pokazują, że nie zrozumiano dobrze podstawowych zasad. Odpowiedź 1000 zł/m2 sugeruje, że koszt na metr kwadratowy byłby dziesięciokrotnie wyższy niż powinien, co wynika z podzielenia kosztu przez zbyt małą powierzchnię, co jest zupełnie bez sensu. Odpowiedź 10 zł/m2 to też nieporozumienie, które pewnie wynika z pomyłki w obliczeniach lub pomylenia jednostek. Z kolei 10 000 zł/m2 to już skrajny przypadek, bo nie możemy mieć kosztu, który przekracza 100 000 zł przy takiej powierzchni. Tego typu błędy zazwyczaj wynikają z braku umiejętności w prostych kalkulacjach czy analizie danych. W zarządzaniu magazynem właściwe liczenie wskaźników kosztowych jest kluczowe dla podejmowania mądrych decyzji, więc warto poświęcić czas na naukę i praktykę w tym zakresie.

Pytanie 16

Ogólny ciągły ruch, wskazujący na długoterminowy rozwój danej zmiennej, w przeciwieństwie do krótkotrwałych, takich jak zmiany sezonowe, określamy mianem

A. trendu

B. modelu Holta

C. modelu Poissona

D. sezonowości

Wybór modelu Holta, sezonowości albo modelu Poissona w odpowiedzi na pytanie o długoterminowy ruch zmiennej sugeruje, że jest pewne nieporozumienie. Model Holta to metoda prognozowania szeregów czasowych, ale raczej skupia się na krótkich prognozach. Nie da się go użyć do analizy długoterminowych zmian, więc ten wybór jest błędny. Sezonowość odnosi się do regularnych wahań, jak np. sprzedaż w okresie świątecznym, ale nie mówi nam o długoterminowym kierunku. Model Poissona z kolei to narzędzie do modelowania zdarzeń losowych, które również nie pasuje do analizy trendów. Te pojęcia często się myli, co prowadzi do błędnych wniosków, jak na przykład mylenie sezonowości z trendem. Z mojego doświadczenia, ważne jest, by zrozumieć różnice między tymi koncepcjami, bo to kluczowe w prognozowaniu i podejmowaniu decyzji.

Pytanie 17

Na podstawie danych zawartych w tabeli, oblicz procentowy udział opóźnionych dostaw w łącznej liczbie dostaw w roku 2013.

Lata	Łączna liczba dostaw	Liczba dostaw nieopóźnionych	Liczba dostaw opóźnionych
2011	50	40	10
2012	45	30	15
2013	60	45	15

A. 75%

B. 25%

C. 85%

D. 33%

Warto zauważyć, że błędne odpowiedzi mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia podstawowych zasad obliczania procentów. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na wartości 33%, 75% czy 85% nie uwzględniają rzeczywistej proporcji opóźnionych dostaw w stosunku do całości. Różne metody obliczeń, takie jak mylenie łącznej liczby dostaw z innymi metrykami, mogą prowadzić do błędnych konkluzji. Typowym błędem myślowym jest pomijanie kluczowej informacji o liczbie dostaw, co skutkuje nieprawidłowym oszacowaniem udziału procentowego. W przypadku 33% mogło dojść do mylenia liczby opóźnionych dostaw z inną wartością, podczas gdy 75% i 85% nie znajdują podstaw w danych dostępnych w tabeli oraz nie uwzględniają zasad matematycznych rządzących obliczeniami procentowymi. Oprócz błędnych obliczeń, brakuje również zrozumienia kontekstu, w którym te dane są analizowane. W praktyce ważne jest, aby nie tylko znać techniki obliczania, ale również rozumieć, jakie informacje są kluczowe w danym kontekście, a także jak je interpretować. Efektywna analiza danych wymaga uwzględnienia wszystkich dostępnych informacji, co jest niezbędne do podejmowania świadomych decyzji w zakresie zarządzania dostawami.

Pytanie 18

Podmiotami gospodarczymi zajmującymi się świadczeniem usług logistycznych, które obejmują przyjmowanie, magazynowanie, dystrybucję oraz wydawanie towarów, jak również usługi pomocnicze, oferowane przez niezależne firmy względem nadawcy lub odbiorcy, są

A. terminale transportowe

B. centra zaopatrzeniowe

C. obiekty przeładunkowe

D. centra logistyczne

Czasami ludzie mylą pojęcia, takie jak terminale transportowe, centra zaopatrzeniowe i obiekty przeładunkowe z centrami logistycznymi. Każde z nich ma swoją rolę w łańcuchu dostaw, ale nie są to tożsame rzeczy. Terminale transportowe to głównie miejsca przeładunku, gdzie towar zmienia środki transportu. To istotne, ale nie pokrywa pełnego zakresu tego, co robią centra logistyczne. A centra zaopatrzeniowe to bardziej o zbieraniu materiałów potrzebnych do produkcji, a nie magazynowaniu i dystrybucji gotowych produktów. Obiekty przeładunkowe zaś skupiają się na krótkoterminowym składowaniu towarów w trakcie transportu. Dlatego ważne jest, żeby dobrze rozumieć różnice między tymi terminami. To pomoże unikać błędów, które mogą zwiększyć koszty i obniżyć jakość usług.

Pytanie 19

Zanim pracownik magazynu przystąpi do działań manipulacyjno-porządkowych w obrębie regału przepływowego, powinien

A. niezwłocznie uporządkować otoczenie

B. sprawdzić, czy konstrukcja jest wyłączona z eksploatacji

C. zebrać niezbędny sprzęt

D. uzgodnić z przełożonym zakres wykonywanych prac

Sprawdzanie, czy konstrukcja regału przepływowego jest wyłączona z ruchu przed przystąpieniem do jakichkolwiek czynności manipulacyjno-porządkowych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy oraz zapobiegania wypadkom. Regały przepływowe, wykorzystywane w magazynach, są często obciążone dużymi ładunkami, które mogą stwarzać ryzyko ich przewrócenia lub niekontrolowanego przesunięcia. Dlatego przed rozpoczęciem działań, takich jak reorganizacja towarów czy czyszczenie, pracownik powinien upewnić się, że regał nie jest w ruchu, co można osiągnąć poprzez zablokowanie mechanizmów podnoszących oraz wyciszenie systemów automatycznych. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie wyraźnych oznaczeń strefy roboczej oraz odpowiednich procedur wyłączania sprzętu, co może znacznie zredukować ryzyko wypadków. Właściwe przygotowanie i kontrola stanowią fundament efektywnego zarządzania magazynem, zgodnie z normami OSHA oraz ISO 45001, które kładą duży nacisk na bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 20

Intensywna strategia dystrybucji jest stosowana w sprzedaży

A. produktów mlecznych.

B. aut.

C. wyposażenia wnętrz.

D. systemów komputerowych.

Zarówno samochody, meble, jak i komputery to produkty, które nie pasują do strategii dystrybucji intensywnej. W przypadku samochodów, dystrybucja jest zazwyczaj ekskluzywna, co oznacza, że producenci ograniczają liczbę dealerów, aby utrzymać kontrolę nad marką i doświadczeniem klienta. Klienci często odwiedzają konkretne salony, co sprawia, że nie ma potrzeby szerokiej dystrybucji. Podobnie jest z meblami, które wymagają specjalistycznych punktów sprzedaży, gdzie klienci mogą zobaczyć i przetestować produkty przed zakupem. Meble często mają także bardziej skomplikowany proces sprzedaży, obejmujący dostawę i montaż, co czyni dystrybucję intensywną mało praktyczną. Komputery, z kolei, mogą być sprzedawane w różnych kanałach, ale zazwyczaj wymagają specjalistycznej obsługi i doradztwa, co również nie sprzyja intensywnej dystrybucji. Warto zauważyć, że podejścia te często prowadzą do błędnych wniosków o naturze dystrybucji, gdzie użytkownicy mogą mylić dostępność z efektywnością, co w konsekwencji wpływa na strategię marketingową i sprzedażową tych produktów.

Pytanie 21

Produkty w grupie X w kontekście analizy zapasów XYZ to

A. o regularnym zapotrzebowaniu i niskiej precyzji prognoz

B. o nieregularnym zapotrzebowaniu i niskiej precyzji prognoz

C. o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej precyzji prognoz

D. o nieregularnym zapotrzebowaniu i wysokiej precyzji prognoz

Grupa X w analizie zapasów XYZ obejmuje produkty o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej dokładności prognoz, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. Regularne zapotrzebowanie oznacza, że popyt na te produkty jest przewidywalny i stabilny, co umożliwia planowanie dostaw i minimalizację kosztów związanych z magazynowaniem. Wysoka dokładność prognoz pozwala na lepsze dopasowanie poziomów zapasów do rzeczywistych potrzeb rynku, co z kolei redukuje ryzyko zarówno nadmiaru, jak i niedoboru towarów. Przykładem takich produktów mogą być artykuły codziennego użytku, takie jak żywność czy środki czystości, gdzie popyt jest stały i można go przewidzieć na podstawie danych historycznych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, zarządzanie tymi produktami powinno być oparte na analizach danych oraz regularnych przeglądach prognoz, co pozwala na optymalizację procesów i zwiększenie efektywności operacyjnej.

Pytanie 22

Który dokument dotyczący magazynu zawiera informacje o dwóch przedsiębiorstwach?

A. RW

B. PW

C. WZ

D. ZW

Dokument WZ, czyli Wydanie Zewnętrzne, jest kluczowym elementem w obiegu dokumentacji magazynowej. Zawiera on informacje dotyczące dwóch podmiotów gospodarczych: sprzedającego oraz kupującego. WZ jest stosowany w procesie wydawania towarów z magazynu i jest istotnym dowodem na dokonanie transakcji. W praktyce, dokument ten pozwala na ścisłe monitorowanie stanu magazynowego oraz ułatwia rozliczenia między firmami. Dzięki odpowiednim danym zamieszczonym na WZ, takim jak numery identyfikacyjne kontrahentów czy szczegółowe opisy wydawanych towarów, przedsiębiorstwa mogą skutecznie zarządzać swoimi zasobami. Zgodnie z obowiązującymi standardami, WZ powinien być wystawiany zawsze przy wydaniu towarów, co zapewnia przejrzystość i zgodność z przepisami prawa. Dodatkowo, WZ może być podstawą do dalszych działań, takich jak fakturowanie oraz kontrola finansowa.

Pytanie 23

System, który wykorzystuje technologię głosową oraz informatyczny system magazynowy do realizacji kompletacji zamówień, to

A. WMS

B. Pick by light

C. Pick by voice

D. RFID

Wybór innych odpowiedzi, takich jak RFID, WMS czy Pick by light, może wynikać z nieporozumienia dotyczącego ich funkcji oraz zastosowania w procesie logistycznym. RFID (Radio Frequency Identification) to technologia stosowana do automatycznej identyfikacji obiektów, która wykorzystuje fale radiowe do przesyłania danych między tagiem a czytnikiem. Choć RFID wspomaga zarządzanie zapasami i może zwiększać efektywność w magazynach, nie jest systemem polegającym na technologii głosowej, co czyni ją nieodpowiednią w kontekście pytania. WMS (Warehouse Management System) to oprogramowanie, które zarządza operacjami w magazynie, zapewniając efektywne planowanie, organizację i kontrolę. Chociaż pełni kluczową rolę w procesie kompletacji, sam w sobie nie wykorzystuje technologii głosowej, a raczej integruje różne formy automatyzacji, w tym Pick by voice. Z kolei Pick by light to metoda, która wykorzystuje sygnały świetlne do wskazywania lokalizacji produktów w magazynie, co może być efektywne, ale nie angażuje technologii głosowej. Te metody są często mylone z ideą korzystania z systemu głosowego, co prowadzi do błędnych wniosków. Kluczowym błędem jest niezdolność do rozróżnienia, jakie technologie są używane do konkretnej funkcji w procesie logistycznym, co jest niezbędne do efektywnego zarządzania operacjami magazynowymi.

Pytanie 24

Kiedy linia produkcyjna oraz stanowiska są ze sobą powiązane transporterami i podajnikami, to produkcja ma miejsce w systemie

A. stacjonarnym

B. potokowym

C. niepotokowym

D. gniazdowym

Odpowiedzi związane z systemem stacjonarnym, gniazdowym i niepotokowym opierają się na błędnych założeniach dotyczących organizacji i struktury procesów produkcyjnych. System stacjonarny jest stosowany w warunkach, gdzie produkcja jest realizowana w jednym miejscu, a transport półproduktów odbywa się na zewnątrz, co nie jest efektywne w kontekście dużych linii produkcyjnych i zwiększonej automatyzacji. Z kolei gniazdowy system produkcji, który polega na grupowaniu stanowisk roboczych w celu realizacji zróżnicowanych zadań, może prowadzić do nieefektywności w produkcji masowej, ponieważ wymaga przestawiania maszyn i narzędzi, co zwiększa czas cyklu i obniża wydajność. System niepotokowy natomiast, w którym produkcja nie jest zorganizowana w sposób ciągły, cofa nas do przestarzałych metod, które nie są w stanie sprostać wymaganiom współczesnego rynku, gdzie liczy się czas realizacji i elastyczność. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych systemów produkcji z ich zastosowaniem w każdej branży, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków. W rzeczywistości, system potokowy jest preferowany w sektorach wymagających dużej powtarzalności operacji i jednorodności produktów.

Pytanie 25

Oblicz wskaźnik jakości obsługi klienta, jeśli w magazynie ustalono, że całkowita liczba wydań wyniosła 35 000 sztuk, z czego: właściwa liczba wydań to 31 000 sztuk, a błędna liczba wydań wyniosła 4 000 sztuk?

A. 87%

B. 89%

C. 11%

D. 10%

Wskaźnik poziomu obsługi klienta można obliczyć, dzieląc liczbę prawidłowych wydań przez łączną liczbę wydań i mnożąc przez 100. W tym przypadku mamy 31 000 prawidłowych wydań na 35 000 wszystkich wydań. Obliczenie to wygląda następująco: (31 000 / 35 000) * 100 = 88,57%, co zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej daje 89%. W praktyce wskaźnik ten jest kluczowym wskaźnikiem jakości obsługi klienta, który pozwala firmom ocenić efektywność procesów magazynowych oraz identyfikować obszary do poprawy. Utrzymywanie wysokiego poziomu wskaźnika obsługi klienta jest niezbędne dla zwiększenia satysfakcji klientów oraz lojalności wobec marki. Firmy, które regularnie monitorują ten wskaźnik, mogą wprowadzać udoskonalenia w swoim systemie dystrybucji, co przekłada się na lepszą jakość usług i mniejsze ryzyko błędów w przyszłości. Warto także uwzględnić, że dobre praktyki w zarządzaniu łańcuchem dostaw zalecają dążenie do wskaźników na poziomie co najmniej 95%, co może skłonić do dalszej analizy i optymalizacji procesów.

Pytanie 26

ERP to akronim oznaczający planowanie

A. zasobów w firmie

B. wytwórczych zasobów

C. zapotrzebowania na zasoby

D. dystrybucji zasobów

Odpowiedź "zasobów przedsiębiorstwa" jest zgodna z definicją systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które są zintegrowanymi systemami do zarządzania zasobami wewnętrznymi przedsiębiorstwa. Systemy te umożliwiają planowanie, monitorowanie oraz optymalizację zasobów, takich jak materiały, kapitał ludzki czy technologie. Przykładem zastosowania ERP w praktyce jest zautomatyzowane zarządzanie stanami magazynowymi, co pozwala firmom na lepsze prognozowanie zapotrzebowania i ograniczenie kosztów związanych z nadmiernym lub niedostatecznym wykorzystaniem zasobów. Standardy branżowe, takie jak SAP ERP czy Oracle ERP Cloud, dostarczają narzędzi, które wspierają przedsiębiorstwa w procesach decyzyjnych oraz w analizie danych, co prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej. Dzięki implementacji systemów ERP przedsiębiorstwa mogą uzyskać lepszą kontrolę nad swoimi operacjami oraz zintegrować różne działy, co w konsekwencji przyczynia się do poprawy wyników finansowych.

Pytanie 27

Ile paletowych jednostek uda się załadować w ciągu pięciu dni, jeżeli magazyn funkcjonuje na trzech zmianach, a podczas jednej zmiany wydawanych i załadowanych na środki transportu jest średnio 320 pjł?

A. 3 840 pjł

B. 4 500 pjł

C. 4 800 pjł

D. 5 120 pjł

Aby obliczyć, ile jednostek paletowych można załadować w ciągu pięciu dni, trzeba uwzględnić, że magazyn pracuje na trzy zmiany. W ciągu jednej zmiany ładujemy średnio 320 jednostek paletowych. W ciągu jednego dnia, przy założeniu trzech zmian, załadujemy 320 pjł x 3 zmiany = 960 pjł. W ciągu pięciu dni magazyn będzie w stanie załadować 960 pjł x 5 dni = 4800 pjł. Taki sposób obliczeń jest zgodny z powszechnie uznawanymi praktykami w zarządzaniu magazynem i logistyką, gdzie dokładne planowanie operacji i wydajności jest kluczowe dla efektywności działania. Przykładem może być planowanie dostaw do sklepów, gdzie ogniwa logistyczne muszą współpracować, aby zrealizować zamówienia na czas. Warto również zaznaczyć, że w praktyce wpływ na wydajność załadunku mogą mieć różne czynniki, takie jak dostępność pracowników, sprawność sprzętu czy organizacja pracy.

Pytanie 28

Wśród 30 dostaw przedsiębiorstwa zrealizowanych 3.12.2012 roku, 5 było niewłaściwych, a 2 dostawy dotarły po terminie ustalonym w umowie. Jaki był wskaźnik niezawodności dostaw (w %)?

A. 83%

B. 57%

C. 76%

D. 23%

Wskaźnik niezawodności dostaw oblicza się, uwzględniając liczbę dostaw, które zostały zrealizowane zgodnie z umową, w stosunku do całkowitej liczby dostaw. W tym przypadku mamy 30 dostaw, z czego 5 było niekompletnych, a 2 dostawy dostarczono z opóźnieniem. Dlatego, aby obliczyć niezawodność, należy najpierw określić, ile dostaw było zrealizowanych zgodnie z umową. Z 30 dostaw, 5 nie było kompletnych, co oznacza, że pozostałe 25 dostaw było kompletnych. Następnie, musimy odjąć te 2 dostawy, które były dostarczone później niż przewidywano w umowie, co daje nam 23 dostawy dostarczone na czas i w pełni zrealizowane. Wzór na wskaźnik niezawodności dostaw to: (Liczba dostaw zrealizowanych zgodnie z umową / Całkowita liczba dostaw) * 100%. Wstawiając nasze wartości: (23/30) * 100% = 76%. Tak więc, wskaźnik niezawodności dostaw wynosi 76%, co jest uznawane za dobry wynik, wskazujący na efektywność procesów logistycznych w przedsiębiorstwie.

Pytanie 29

Na przedstawionych rysunkach do wyrównania poziomów między rampą załadowczą a powierzchnią ładunkową pojazdu wykorzystano

A. tory jezdne.

B. dok rozładunkowy.

C. mostek mobilny.

D. odboje najazdowe.

Mostek mobilny to taki przenośny element, który naprawdę ułatwia życie w trakcie załadunku i rozładunku towarów. Kiedy rampa ma inną wysokość niż pojazd, to mostek jest wręcz niezbędny. Dzięki niemu operatorzy wózków paletowych mogą spokojnie przemieszczać ładunki z rampy do środka samochodu, co znowu poprawia cały proces logistyki. Co ważne, używanie mostków mobilnych jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa, bo zmniejsza ryzyko urazów podczas transportu. Używamy ich w centrach dystrybucyjnych, magazynach czy sklepach, gdzie załadunki i rozładunki to codzienność. Co więcej, mostki mobilne pozwalają na lepszą ergonomię pracy, co jest mega ważne, żeby dbać o zdrowie pracowników. Pamiętaj, żeby regularnie sprawdzać ich stan techniczny – to kluczowe, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie.

Pytanie 30

Opakowanie właściwie dopasowane do wyrobu powinno chronić oraz zabezpieczać go przed uszkodzeniami mechanicznymi, które obejmują między innymi

A. nacisk

B. deszcz

C. pożar

D. pleśń

Wybór odpowiedzi, która nie odnosi się do nacisku, wskazuje na niepełne zrozumienie koncepcji ochrony produktów w opakowaniach. Odpowiedzi takie jak 'pożar', 'deszcz' czy 'pleśń' odnoszą się głównie do zagrożeń środowiskowych, które nie są bezpośrednio związane z narażeniami mechanicznymi. Pożar, na przykład, to zagrożenie, które wymaga innych rozwiązań, jak stosowanie materiałów ognioodpornych, ale nie jest związane z mechaniką opakowania. Deszcz również wskazuje na potrzebę ochrony przed wilgocią, co jest bardziej związane z właściwościami materiałów niż z ich odpornością na nacisk. Pleśń to problem biologiczny, który jest wynikiem niewłaściwego przechowywania w wilgotnych warunkach, a nie wynika z bezpośrednich uszkodzeń mechanicznych. Błędem myślowym jest mylenie różnych rodzajów zagrożeń i odpowiednich rozwiązań. W praktyce, aby skutecznie chronić produkt przed narażeniami mechanicznymi, należy zwracać szczególną uwagę na dobór materiałów opakowaniowych oraz ich właściwości mechaniczne, w szczególności ich odporność na nacisk i uderzenia, co jest kluczowe w logistyce i transporcie.

Pytanie 31

Na którym rysunku przedstawiono kontener IBC (Intermediate Bulk Container)?

A. B.

B. D.

C. C.

D. A.

W odpowiedziach A, B i C można zauważyć kilka typowych błędów myślowych, które prowadzą do mylnego rozpoznania kontenera IBC. Kontenery te są projektowane z myślą o transportowaniu dużych ilości materiałów, dlatego ich rozmiar i kształt są kluczowe. Odpowiedzi, które przedstawiają mniejsze pojemniki lub kontenery o niestandardowych kształtach, nie spełniają wymogów funkcjonalnych IBC. Często młodsi pracownicy, stworzeni w zrozumieniu prostszych pojemników, mogą mylnie identyfikować je jako IBC, co wynika z braku znajomości ich specyfikacji. Dodatkowo, kontenery IBC są wyposażone w systemy odprowadzania cieczy oraz łatwe do transportu ramy, co nie jest charakterystyczne dla innych typów pojemników, które mogą być bardziej cylindryczne lub o mniejszych pojemnościach. Istotnym aspektem jest również, że kontenery IBC muszą spełniać normy bezpieczeństwa i transportu, a ich nieprawidłowe rozpoznanie może prowadzić do problemów w logistyce oraz niewłaściwego składowania substancji niebezpiecznych. Warto zatem zwrócić uwagę na szczegóły konstrukcyjne i praktyczne zastosowanie tych pojemników, aby uniknąć pomyłek w przyszłości.

Pytanie 32

Transport realizowany pojazdem samochodowym, który jest zarejestrowany za granicą lub przez zagraniczne przedsiębiorstwo, pomiędzy miejscami znajdującymi się na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej, nazywa się przewozem

A. okazjonalnym

B. kabotażowym

C. intermodalnym

D. kombinowanym

Odpowiedzi, które wybrałeś, jak "intermodalny" i "kombinowany", dotyczą różnych form transportu, w których używa się przynajmniej dwóch różnych środków. Transport intermodalny łączy różne środki transportu, co jest inne niż kabotaż, który skupia się na przewozach krajowych przez zagranicznych przewoźników. Przewóz kombinowany także nie jest lokalny, jak kabotaż. Odpowiedzi "okazjonalny" mówią o przewozach, które odbywają się sporadycznie i nie są regularne, więc też nie pasują do kabotażu. Często ludzie mylą kabotaż z innymi formami transportu międzynarodowego, co prowadzi do nieporozumień dotyczących przepisów i zasad. Ważne jest, żeby zrozumieć, że kabotaż to transport realizowany przez zagraniczne firmy na terenie danego kraju, co ma na celu lepsze wykorzystanie zasobów i koordynację w transporcie.

Pytanie 33

Jakie jest ograniczenie związane z ciągłą kontrolą zapasów?

A. posiadanie danych na temat aktualnych zapasów

B. brak potrzeby informatyzacji procesu magazynowego dla poprawy efektywności magazynu

C. konieczność regularnej inwentaryzacji rzeczywistych poziomów zapasów

D. brak bieżących informacji o poziomie zapasów

Wybór odpowiedzi dotyczącej potrzeby bieżącej inwentaryzacji rzeczywistych poziomów zapasów jest słuszny, ponieważ ciągła kontrola zapasów, mimo że przynosi wiele korzyści, wiąże się z koniecznością regularnego sprawdzania rzeczywistych stanów. Praktyka ta zapewnia aktualność danych, co jest kluczowe dla skutecznego zarządzania zapasami. W przypadku systemów just-in-time (JIT), gdzie minimalizuje się zapasy, bieżąca inwentaryzacja staje się niezbędna, aby uniknąć braków i nadmiaru towarów. Wiele organizacji stosuje technologie automatyzacji, jak skanery kodów kreskowych lub RFID, aby uprościć proces inwentaryzacji i uzyskać dokładniejsze dane. Zgodnie z najlepszymi praktykami, regularne przeglądy fizyczne zapasów oraz zastosowanie systemów ERP (Enterprise Resource Planning) mogą wspierać efektywne zarządzanie zapasami, poprawiając ich rotację i optymalizując miejsca magazynowe.

Pytanie 34

Firma logistyczna ma dostarczyć ładunek do czterech odbiorców, w kolejności: X, Y, Z, L jednym środkiem transportu. Czas dowozu zamówionego ładunku od dostawcy do odbiorcy X oraz powrót samochodu od odbiorcy L do bazy wynosi po 30 minut. Łączny czas pracy kierowcy wynosi

Trasa	Odległości	Prędkość pojazdu na trasie	Czas rozładunku
Odbiorca X-Y	120 km	60 km/h	20 min.
Odbiorca Y-Z	60 km	60 km/h	20 min.
Odbiorca Z-I	180 km	60 km/h	20 min.

A. 6 godzin.

B. 7 godzin.

C. 8 godzin.

D. 9 godzin.

Aby obliczyć łączny czas pracy kierowcy w kontekście dostawy ładunków, musimy uwzględnić kilka kluczowych elementów, które mają wpływ na efektywność operacyjną w logistyce. W przedstawionym przypadku czas przejazdów wynosi 6 godzin, co obejmuje czasy przejazdu do wszystkich odbiorców. Czas rozładunków jest również istotny i wynosi 1 godzinę, co jest standardem w branży, biorąc pod uwagę czas potrzebny na realizację formalności oraz ewentualne opóźnienia. Czas dowozu ładunku do odbiorcy X i powrót do bazy wynosi dodatkowo 1 godzinę. Sumując te elementy: 6 godzin (przejazdy) + 1 godzina (rozładunki) + 1 godzina (dowóz i powrót), otrzymujemy 8 godzin, co jest zgodne z normami czasu pracy kierowców. Tego typu obliczenia są istotne dla planowania tras i efektywności całego procesu logistycznego. Warto również pamiętać o regulacjach dotyczących maksymalnego czasu pracy kierowców, które w wielu krajach opierają się na przepisach unijnych, mogących wpływać na organizację pracy w firmie transportowej.

Pytanie 35

DRP to system, który zajmuje się planowaniem zapotrzebowania

A. dystrybucji

B. transportowych

C. magazynowych

D. materiałowych

Planowanie magazynowe, materiałowe i transportowe to różne sprawy w zarządzaniu łańcuchem dostaw, ale ludzie często je mylą z tym, co robi DRP. Planowanie magazynowe dotyczy głównie tego, jak zorganizować miejsce w magazynie i kontrolować stany zapasów, ale nie zajmuje się tym, jak i kiedy produkty docierają do klienta. Z kolei planowanie materiałowe to zapewnienie odpowiednich surowców do produkcji, co też nie ma związku z dystrybucją. Jeśli chodzi o transport, to tam zarządza się środkami transportu i trasami, ale to tylko część ogólnego planowania dystrybucji, nie definiuje go. Często ludzie mylą te różne funkcje z DRP, które zajmuje się planowaniem na podstawie prognoz popytu. Nie można zapominać o tym, że wszystkie te elementy muszą ze sobą współpracować, bo jeśli nie, to cała logistyka może działać nieefektywnie. Dlatego ważne, żeby wiedzieć, że DRP ma swoją specyfikę, bo koncentruje się na planowaniu dystrybucji, a to odróżnia go od innych, bardziej ogólnych systemów.

Pytanie 36

Jakie zasady należy stosować przy przechowywaniu towarów?

A. Masa składowanego ładunku może być większa niż dopuszczalne obciążenie urządzeń do składowania

B. Nie jest konieczne określenie miejsca, metody oraz maksymalnej wysokości składowania dla danego rodzaju materiału

C. Towary łatwe do stłuczenia oraz materiały o największej masie składa się na najwyższych poziomach

D. Ważne jest umieszczanie informacji o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów oraz urządzeń do składowania

Wywieszanie informacji o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń do składowania jest niezbędnym elementem zapewnienia bezpieczeństwa w magazynach i obiektach przemysłowych. Dopuszczalne obciążenie wskazuje maksymalne obciążenie, jakie dany element konstrukcji jest w stanie wytrzymać, co zapobiega przeciążeniu i potencjalnym katastrofom. W praktyce, stosowanie odpowiednich oznaczeń oraz dokumentacji dotyczących obciążeń jest zgodne z normami budowlanymi, takimi jak Eurokod, oraz wytycznymi dotyczącymi BHP. Informacje te powinny być widoczne dla wszystkich pracowników, co pozwala na świadome podejmowanie decyzji dotyczących składowania towarów. Na przykład, umieszczając informacje o obciążeniu na regałach, można uniknąć nieodpowiedniego składowania ciężkich materiałów na górnych półkach, co zwiększa ryzyko ich upadku. Dbałość o przestrzeganie tych zasad wpływa na bezpieczeństwo osób pracujących w danym obiekcie oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia mienia.

Pytanie 37

Jaką część terytorium portu morskiego stanowi akwatorium?

A. Lądową

B. Przeładunkową

C. Składową

D. Wodną

Odpowiedzi związane z lądową, przeładunkową i składową częścią portu morskiego są oparte na błędnym rozumieniu pojęcia akwatorium. Lądowa część portu odnosi się do obszarów, na których znajdują się budynki, infrastruktura oraz inne obiekty wspomagające operacje portowe, ale nie obejmuje wód, w których odbywają się manewry statków. Przeładunkowa część portu dotyczy stref, gdzie następuje załadunek i rozładunek towarów, co również nie jest tożsame z akwatorium, które jest miejscem ich manewrowania. Składowa część portu odnosi się do obszarów przeznaczonych na przechowywanie ładunków i towarów, co także nie ma związku z wodną przestrzenią, jaką jest akwatorium. Pojęcia te często prowadzą do nieporozumień, ponieważ wiele osób myli funkcje poszczególnych obszarów portowych. Aby poprawnie zrozumieć, co to jest akwatorium, należy zdać sobie sprawę, że jego definicja jest jednoznaczna i odnosi się wyłącznie do wód portowych. Akwatorium nie tylko umożliwia statkom bezpieczne manewrowanie, ale również jest kluczowe dla zarządzania ruchem morskim w obrębie portu, co wpisuje się w globalne standardy zarządzania bezpieczeństwem w żegludze.

Pytanie 38

Dokument ten umożliwia prowadzenie rejestru przychodów oraz rozchodów zapasu, a także kontrolowanie jego stanu.

A. przyjęcie zewnętrzne

B. bilans początkowy

C. rozchód wewnętrzny

D. kartoteka magazynowa

Kartoteka magazynowa to kluczowy dokument w zarządzaniu zapasami, który umożliwia dokładne rejestrowanie przychodów i rozchodów towarów. Umożliwia kontrolę stanu magazynu poprzez systematyczne aktualizowanie informacji o każdym ruchu towarów. Na przykład, przyjmując nowe dostawy, pracownik odpowiedzialny za magazyn rejestruje je w kartotece, co pozwala na bieżąco śledzić ilości dostępnych zapasów. W sytuacji, gdy potrzebne jest dokonanie inwentaryzacji, kartoteka magazynowa stanowi niezastąpione źródło informacji. Dobre praktyki w zarządzaniu magazynem zalecają systematyczne aktualizowanie kartoteki oraz regularne audyty, aby upewnić się, że stan fizyczny zapasów odpowiada zapisom w kartotece. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokumentacji w procesach zarządzania jakością, co obejmuje również kontrolę zapasów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli, przedstawiających stan zapasu magazynowego wyrobów gotowych i materiałów w przedsiębiorstwie, oblicz zapotrzebowanie netto tego przedsiębiorstwa na materiały niezbędne do realizacji zamówienia na 2 500 szt. długopisów, składających się z obudowy, sprężynki i wkładu.

Wyszczególnienie	Zapas magazynowy [szt.]
Długopis	100
Obudowa	1 500
Sprężynka	1 200
Wkład	2 000

A. Obudowa - 2 400 szt., sprężynka - 2 400 szt., wkład - 2 400 szt.

B. Obudowa - 1 000 szt., sprężynka - 1 300 szt., wkład - 500 szt.

C. Obudowa - 900 szt., sprężynka - 1 200 szt., wkład - 400 szt.

D. Obudowa - 2 500 szt., sprężynka - 2 500 szt., wkład - 2 500 szt.

Nie do końca to wyszło. Jak widać, podana przez Ciebie wartość 2 400 sztuk dla obudowy, sprężynki i wkładu jest zawyżona. Wygląda na to, że pomyślałeś, że trzeba wszystko zamówić w maksymalnej ilości, ale nie uwzględniłeś zapasów w magazynie. To może prowadzić do marnotrawienia materiałów i podnoszenia kosztów związanych z ich przechowywaniem. Innym błędem mogło być też to, że nie spojrzałeś na różnice w dostępnych zapasach, co sprawia, że Twoje wyliczenia stają się błędne. Tak naprawdę, trzeba by przeanalizować, co mamy w magazynie i co naprawdę potrzebujemy, żeby dobrze zaplanować produkcję. Pamiętaj, że złe planowanie może też powodować opóźnienia w realizacji zamówień, co nie jest fajne dla klientów. Równowaga między zapasami a produkcją to podstawa w każdym biznesie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej