Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechatronik
  • Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
  • Data rozpoczęcia: 6 maja 2025 09:53
  • Data zakończenia: 6 maja 2025 10:12

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Która z podanych kategorii regulatorów powinna być brana pod uwagę w projekcie systemu mechatronicznego o nieciągłej regulacji temperatury?

A. Całkujący
B. Proporcjonalny
C. Różniczkujący
D. Dwustawny
Odpowiedź "dwustawny" jest prawidłowa, ponieważ regulator dwustawny jest idealnym rozwiązaniem w systemach mechatronicznych, które wymagają nieciągłej regulacji temperatury. Tego typu regulator działa na zasadzie włączania i wyłączania elementu wykonawczego, takiego jak grzałka, w zależności od aktualnej temperatury w stosunku do zadanej wartości. Przykładowo, w systemach ogrzewania, gdy temperatura spada poniżej progu, regulator włącza grzałkę, a gdy temperatura osiąga wartość docelową, grzałka jest wyłączana. Taka strategia regulacji jest nie tylko energooszczędna, ale także prosta w implementacji. Zastosowanie regulatora dwustawnego jest zgodne z dobrymi praktykami w projektowaniu systemów automatyki, gdzie kluczowe jest zapewnienie stabilności i efektywności energetycznej. Standardy takie jak IEC 61131 w kontekście programowania sterowników PLC również podkreślają użycie regulatorów, które najlepiej pasują do charakterystyki danego procesu, co potwierdza wybór regulatora dwustawnego w tym przypadku.
Pytanie 2

Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?

A. 20 W
B. 15 W
C. 5 W
D. 10 W
Poprawna odpowiedź to 15 W, co wynika z obliczenia maksymalnej wartości mocy odbiornika, który można podłączyć do wyjścia cyfrowego sterownika PLC. Obciążalność prądowa wyjść wynosi 0,7 A, a napięcie zasilania to 24 V. Zatem, moc obliczamy ze wzoru: P = I × U, gdzie P to moc, I to prąd, a U to napięcie. Wstawiając wartości, otrzymujemy: 0,7 A × 24 V = 16,8 W. Jednakże, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia, odbiornik musi pobierać mniej prądu niż maksymalne dopuszczalne, co oznacza, że 15 W to wartość bezpieczna. W praktyce oznacza to, że do wyjścia PLC możemy podłączyć urządzenia, których moc znamionowa nie przekracza 15 W. Zastosowanie takiego podejścia jest kluczowe w projektowaniu układów automatyki, aby uniknąć uszkodzeń komponentów i zapewnić ich niezawodność. Ta zasada jest zgodna z normami IEC 61131 dotyczącymi programowalnych sterowników logicznych, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa i efektywności w systemach automatyki.
Pytanie 3

Wysokoobrotowy silnik pneumatyczny o budowie turbinowej powinien być smarowany olejem mineralnym w sposób

A. ciągły, podawanym pompą olejową o stałej wydajności
B. ciągły, naolejonym powietrzem z instalacji zasilającej
C. cykliczny, smarownicą co dwa tygodnie
D. cykliczny, smarownicą przed uruchomieniem silnika
Smarowanie silników pneumatycznych wysokoobrotowych o konstrukcji turbinowej w sposób okresowy, jak sugerują niektóre z odpowiedzi, nie jest zgodne z wymaganiami technicznymi i dobrymi praktykami branżowymi. Smarowanie okresowe, takie jak to realizowane za pomocą smarownicy co dwa tygodnie lub przed uruchomieniem silnika, nie zapewnia wystarczającej ochrony dla dynamicznych i intensywnie eksploatowanych części silnika. W przypadku silników turbinowych, które operują w wysokich prędkościach, nieciągłe smarowanie stwarza ryzyko, że pewne obszary mogą być narażone na nadmierne zużycie lub nawet uszkodzenia, co skutkuje awarią. Dodatkowo, smarowanie naolejonym powietrzem z instalacji zasilającej pozwala na jednoczesne chłodzenie i smarowanie komponentów, co jest kluczowe dla ich efektywnej pracy. Zastosowanie smarowania ciągłego jest zatem nie tylko preferowane, ale wręcz niezbędne do zapewnienia optymalnego działania i długowieczności silników pneumatycznych. Ignorowanie tej zasady może prowadzić do braku odpowiedniego smarowania, co w efekcie skutkuje poważnymi problemami operacyjnymi i finansowymi dla użytkownika. W kontekście inżynieryjnym, ciągłe smarowanie stanowi istotny element strategii utrzymania ruchu i powinno być traktowane jako standard w projektowaniu systemów pneumatycznych.
Pytanie 4

Aby ustalić, czy system sprężonego powietrza jest dostatecznie szczelny, należy przeprowadzić kontrolę

A. szczelności zaworów odwadniających zbiorniki pneumatyczne
B. spadku ciśnienia w układzie pneumatycznym
C. stanu zewnętrznej powłoki rur pneumatycznych
D. stanu izolacji termicznej rur pneumatycznych wychodzących poza budynki
Spadek ciśnienia w instalacji pneumatycznej jest kluczowym wskaźnikiem, który pozwala ocenić szczelność systemu sprężonego powietrza. W praktyce, gdy ciśnienie w instalacji spada, oznacza to, że powietrze może uchodzić przez nieszczelności. Takie nieszczelności mogą występować w różnych miejscach, na przykład w połączeniach przewodów, zaworach czy złączkach. Regularne monitorowanie ciśnienia jest nie tylko zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, ale również przyczynia się do efektywności energetycznej systemu. Zmniejszenie ciśnienia powoduje, że sprężarki muszą pracować intensywniej, co zwiększa koszty operacyjne. Dlatego, aby zapewnić optymalną wydajność, zaleca się stosowanie manometrów oraz systemów monitorujących, które automatycznie informują o spadkach ciśnienia. Istotne jest również przeprowadzanie regularnych przeglądów, które mogą wykrywać wczesne oznaki nieszczelności oraz stosowanie materiałów wysokiej jakości w instalacji, co ogranicza ryzyko problemów z ciśnieniem.
Pytanie 5

Jaki program jest używany do gromadzenia wyników pomiarów, ich wizualizacji, zarządzania procesem, alarmowania oraz archiwizacji danych?

A. AutoCAD
B. WinCC
C. InteliCAD
D. KiCAD
WinCC, czyli Windows Control Center, jest zaawansowanym systemem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) zaprojektowanym do monitorowania i kontrolowania procesów przemysłowych. Jego główną funkcjonalnością jest zbieranie danych z różnych źródeł, takich jak czujniki czy urządzenia pomiarowe, które następnie są wizualizowane w przystępny sposób na ekranach komputerowych. Dzięki WinCC można nie tylko śledzić wyniki pomiarów w czasie rzeczywistym, ale także zarządzać alarmami, co jest kluczowe w kontekście zapewnienia bezpieczeństwa procesów przemysłowych. System ten pozwala na archiwizowanie danych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania jakością oraz zgodności z normami, takimi jak ISO 9001. Przykładowo, w zakładach produkcyjnych WinCC może być używany do monitorowania parametrów procesów, takich jak temperatura, ciśnienie czy poziom cieczy, co pozwala na szybkie podejmowanie decyzji w przypadku wykrycia nieprawidłowości.
Pytanie 6

Szczelność systemu pneumatycznego weryfikuje się poprzez pomiar

A. zmiany maksymalnej siły wytwarzanej przez siłownik
B. spadku ciśnienia w systemie w ustalonym czasie
C. ilości powietrza potrzebnego do utrzymania stałego poziomu ciśnienia
D. zmiany maksymalnej prędkości siłownika
Szczelność układu pneumatycznego sprawdza się poprzez pomiar spadku ciśnienia w określonym czasie, co jest kluczowym aspektem diagnostyki i konserwacji systemów pneumatycznych. W przypadku, gdy układ jest szczelny, ciśnienie powinno pozostawać na stałym poziomie. Jeżeli jednak ciśnienie zaczyna spadać, oznacza to, że gdzieś w układzie występuje wyciek lub nieszczelność. W praktyce, technicy często wykorzystują manometry oraz różne czujniki ciśnienia do monitorowania tego parametru. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, podkreślają znaczenie dokładnego pomiaru ciśnienia i jego stabilności w zachowaniu właściwych warunków pracy układów pneumatycznych. Dodatkowo, regularne testowanie szczelności jest zalecane w celu minimalizacji strat energii oraz zwiększenia efektywności operacyjnej systemów, co przekłada się na redukcję kosztów eksploatacji. Warto również pamiętać, że nieszczelności mogą prowadzić do uszkodzenia komponentów systemu, co podkreśla znaczenie precyzyjnego i regularnego monitorowania ciśnienia.
Pytanie 7

Jakim napięciem powinien być zasilany cyfrowy mikroprocesorowy regulator DCRK 12 przeznaczony do kompensacji współczynnika mocy w układach napędów elektrycznych, o danych znamionowych zamieszczonych w tabeli?

Ilość stopni regulacji12
Regulacja współczynnika mocy0,8 ind. – 0,8 pojem.
Napięcie zasilania i kontroli Ue380...415V, 50/60Hz
Roboczy zakres działania Ue- 15% ... +10% Ue
Wejście pomiarowe prądu5 A
Typ pomiaru napięcia i prąduRMS
Ilość wyjść przekaźnikowych12
Maksymalny prąd załączenia12 A

A. 230 V DC
B. 400 V DC
C. 400 V AC
D. 230 V AC
Poprawna odpowiedź to 400 V AC, co wynika z danych znamionowych regulatora DCRK 12, które wskazują na napięcie zasilania w zakresie 380...415V, 50/60Hz. W zastosowaniach przemysłowych, napięcia te są powszechnie stosowane w układach zasilających maszyny oraz urządzenia elektryczne. Napięcie 400 V AC jest standardem w Europie i wielu innych krajach, co czyni je odpowiednim wyborem dla aplikacji przemysłowych. Wartością wyjściową tego regulatora może być również dostosowanie do zmiennych warunków pracy, co jest istotne w kontekście optymalizacji współczynnika mocy. Znajomość standardowych napięć zasilających jest niezbędna dla inżynierów, aby projektować i wdrażać systemy zasilania, które są zarówno efektywne, jak i zgodne z normami bezpieczeństwa. W praktyce, korzystanie z odpowiednich napięć zasilających wpływa na stabilność i długowieczność sprzętu, co jest kluczowe w przemyśle.
Pytanie 8

Jaką metodę czyszczenia powinno się zastosować podczas montażu elementów hydraulicznych na końcowym etapie?

A. Przedmuchania sprężonym powietrzem
B. Przetarcia rozpuszczalnikiem
C. Przemycia wodą
D. Osuszenia w wysokiej temperaturze
Metoda przedmuchania sprężonym powietrzem jest kluczowym etapem w montażu elementów hydraulicznych, ponieważ pozwala na skuteczne usunięcie wszelkich drobnych zanieczyszczeń, które mogłyby wpłynąć na prawidłowe funkcjonowanie systemu. Zastosowanie sprężonego powietrza umożliwia dotarcie do trudno dostępnych miejsc, gdzie mogą gromadzić się pyły i cząstki stałe. Dobrą praktyką w branży hydraulicznej jest wykonywanie przedmuchania na zakończenie montażu, aby upewnić się, że wszystkie elementy są wolne od zanieczyszczeń przed ich uruchomieniem. W wielu przypadkach, zanieczyszczenia mogą prowadzić do awarii systemu, co z kolei może generować niepotrzebne koszty związane z naprawą i przestojem. Warto również pamiętać, że przedmuchanie sprężonym powietrzem powinno być przeprowadzane zgodnie z odpowiednimi normami BHP, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji. Ponadto, technika ta jest często stosowana w połączeniu z innymi metodami oczyszczania, co pozwala na uzyskanie jeszcze lepszych rezultatów, zapewniając długowieczność i niezawodność systemów hydraulicznych.
Pytanie 9

Który z parametrów wskazuje na efektywność sprężarki pneumatycznej?

A. Strumień objętości [m3/min]
B. Sprawność [%]
C. Prędkość obrotowa wału [obr./min]
D. Ciśnienie [bar]
Strumień objętości [m3/min] jest kluczowym parametrem określającym wydajność sprężarki pneumatycznej, ponieważ reprezentuje ilość powietrza, którą urządzenie jest w stanie dostarczyć w ciągu jednej minuty. Wydajność sprężarki ma bezpośredni wpływ na jej zastosowanie w różnych procesach przemysłowych, takich jak obróbka materiałów, zasilanie narzędzi pneumatycznych czy systemy transportu pneumatycznego. Wysoka wydajność sprężarki jest istotna w aplikacjach, gdzie wymagana jest ciągła i stabilna dostawa powietrza, na przykład w liniach produkcyjnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, określają wymagania dotyczące jakości powietrza i wydajności sprężarek, co podkreśla znaczenie strumienia objętości jako wskaźnika efektywności. W praktyce, przed wyborem sprężarki, warto dokładnie oszacować potrzebny strumień objętości, aby dobrać odpowiedni model, co pozwoli na optymalizację kosztów eksploatacji i zapewnienie odpowiedniego wsparcia dla procesów produkcyjnych.
Pytanie 10

W jaki sposób należy ująć w spisie elementów zamieszczonym na schemacie montażowym mechanizmu informację o śrubie z gwintem metrycznym drobnozwojowym o średnicy 10 mm?

A. M10
B. M10x1
C. S20
D. TR10
Odpowiedź M10x1 jest prawidłowa, ponieważ spełnia standardy oznaczania śrub z gwintem metrycznym drobnozwojowym, które są powszechnie stosowane w przemyśle. Oznaczenie 'M10' wskazuje na średnicę zewnętrzną śruby wynoszącą 10 mm, co jest kluczowym parametrem dla zapewnienia odpowiedniego dopasowania w połączeniach mechanicznych. Dodatkowo, liczba '1' w oznaczeniu oznacza liczbę zwojów na milimetr, co jest istotną informacją dla oceny siły połączenia i możliwości użycia w konkretnych aplikacjach. Gwinty drobnozwojowe są szczególnie użyteczne w zastosowaniach wymagających większej precyzji, takich jak w precyzyjnych mechanizmach czy w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Warto również pamiętać, że standardy ISO 261 oraz ISO 965 definiują szczegółowe zasady dotyczące oznaczania gwintów metrycznych, co podkreśla znaczenie poprawnego zapisu w dokumentacji technicznej.
Pytanie 11

Jaki jest cel użycia oscyloskopu w diagnostyce układów elektronicznych?

A. Pomiar rezystancji izolacji
B. Obserwacja kształtu sygnałów elektrycznych
C. Zasilanie obwodów niskim napięciem
D. Zwiększenie częstotliwości sygnałów
Oscyloskop to niezwykle przydatne narzędzie w diagnostyce układów elektronicznych, ponieważ pozwala na obserwację kształtu sygnałów elektrycznych. Dzięki temu możemy wizualizować przebiegi czasowe, co jest kluczowe dla zrozumienia, jak sygnały przepływają przez układ. Wyobraź sobie, że masz do czynienia z układem, który nie działa prawidłowo. Dzięki oscyloskopowi możesz zidentyfikować, gdzie dokładnie występuje problem, czy to w postaci zakłóceń, zniekształceń, czy też nietypowych amplitud sygnałów. To narzędzie umożliwia również pomiar parametrów takich jak częstotliwość, amplituda, czas narastania czy opóźnienia sygnału. W praktyce inżynierskiej, umiejętność korzystania z oscyloskopu jest niezbędna, zwłaszcza w dziedzinach takich jak automatyka przemysłowa, elektronika użytkowa czy inżynieria telekomunikacyjna. Moim zdaniem, to jedno z tych narzędzi, które każdy inżynier powinien umieć obsługiwać, ponieważ daje ono wgląd w działanie układów na poziomie, którego nie można osiągnąć za pomocą innych urządzeń pomiarowych.
Pytanie 12

Selsyn trygonometryczny (resolver) wykorzystywany w serwomechanizmach ma na celu pomiar

A. szybkości kątowej
B. przemieszczeń kątowych
C. przemieszczeń liniowych
D. szybkości liniowej
Pomiar prędkości liniowej jest związany z określaniem szybkości, z jaką obiekt przemieszcza się w przestrzeni, co nie jest funkcją selsynów trygonometrycznych. Te urządzenia są zaprojektowane do pomiaru kątów obrotu, a nie bezpośrednio prędkości. Z kolei przemieszczenia liniowe odnoszą się do ruchu wzdłuż prostej linii, co również wykracza poza zakres zastosowania selsynów. W przypadku prędkości kątowej, która odnosi się do szybkości zmiany kąta, także nie jest to właściwe zrozumienie ich roli. Selsyny pełnią funkcję przetworników, które dostarczają informacji o kącie obrotu, co jest esencjonalne dla wielu systemów automatyzacji. Typowe błędy w myśleniu, które mogą prowadzić do takich nieprawidłowych wniosków, często wynikają z mylenia pojęć związanych z ruchem obrotowym i liniowym. Zrozumienie, że selsyny nie są przeznaczone do pomiaru prędkości liniowej ani przemieszczeń liniowych, a ich głównym zastosowaniem jest monitorowanie kątów obrotu, jest kluczowe dla efektywnego projektowania systemów automatyki. W praktyce, pomiar kąta i związanych z nim przemieszczeń kątowych jest fundamentalny dla precyzyjnego sterowania w nowoczesnych aplikacjach, takich jak robotyka czy automatyka przemysłowa.
Pytanie 13

Jaka jest podstawowa funkcja przekaźnika w układach elektrycznych?

A. Przełączanie obwodów elektrycznych
B. Stabilizacja prądu
C. Ochrona przed przepięciami
D. Zwiększanie napięcia w układzie
Przekaźnik w układach elektrycznych pełni fundamentalną rolę jako element przełączający obwody. Jego podstawowym zadaniem jest umożliwienie sterowania obwodami wysokiego napięcia lub prądu za pomocą sygnałów o dużo niższej energii. Działa jak zdalnie sterowany wyłącznik, który można kontrolować za pomocą małego sygnału elektrycznego. W praktyce oznacza to, że możemy włączać lub wyłączać potężne urządzenia elektryczne bez konieczności bezpośredniego ich dotykania, co jest nie tylko wygodne, ale i bezpieczne. Przekaźniki są szeroko stosowane w automatyce przemysłowej, systemach alarmowych, a także w układach samochodowych. Dzięki nim można zrealizować złożone sekwencje operacji przy minimalnym użyciu mocy sterującej. Ich działanie opiera się na elektromagnesie, który przyciąga lub odpycha styk, otwierając lub zamykając obwód. Użycie przekaźników jest zgodne z dobrymi praktykami w projektowaniu układów mechatronicznych, gdzie konieczne jest zminimalizowanie ryzyka dla operatorów i zapewnienie niezawodności działania systemu.
Pytanie 14

Jaką wartość napięcia znamionowego umieszcza się na tabliczkach trójfazowych silników prądu przemiennego?

A. Skuteczną fazową
B. Średnią półokresową
C. Skuteczną międzyfazową
D. Średnią całookresową
Wybór odpowiedzi dotyczącej "Skutecznej fazowej" lub "Średniej półokresowej" czy "Średniej całookresowej" jest błędny, ponieważ te terminy odnoszą się do innych koncepcji związanych z napięciami w układach elektrycznych. Napięcie skuteczne fazowe odnosi się do wartości napięcia mierzonych w odniesieniu do jednego punktu odniesienia, np. punktu neutralnego, podczas gdy w silnikach trójfazowych mówimy o napięciach międzyfazowych, które są istotne dla ich działania. Wartości średnie półokresowe i całookresowe są używane w kontekście analizy sygnałów, jednak nie mają zastosowania w kontekście napięcia znamionowego silników trójfazowych. W praktyce, błędne zrozumienie różnicy między napięciem fazowym a międzyfazowym może prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów w instalacjach elektrycznych oraz do potencjalnych uszkodzeń silników. To może również wpłynąć na efektywność energetyczną systemów oraz zwiększyć ryzyko awarii, co w konsekwencji prowadzi do wyższych kosztów eksploatacji. Dlatego kluczowe jest, aby w kontekście silników trójfazowych skupiać się na napięciu międzyfazowym, które jest podstawą do obliczeń związanych z mocą i bezpieczeństwem pracy tych urządzeń.
Pytanie 15

Podczas pracy z siłownikiem hydraulicznym dostrzeżono drobne zadrapania na tłoczysku. Jak należy zlikwidować te rysy?

A. lutowanie
B. chromowanie
C. spawanie
D. polerowanie
Polerowanie jest najodpowiedniejszą metodą usuwania niewielkich rys na tłoczysku siłownika hydraulicznego. W procesie polerowania następuje delikatne usunięcie wierzchniej warstwy materiału, co pozwala na przywrócenie gładkości powierzchni bez naruszania jej właściwości mechanicznych. Praktyka ta jest zgodna z ogólnymi zasadami utrzymania sprzętu hydraulicznego, które podkreślają znaczenie dbania o integralność elementów narażonych na wysokie ciśnienie. Polerowanie można wykonać przy użyciu różnych narzędzi, takich jak szlifierki czy tarcze polerskie, co umożliwia precyzyjne dopasowanie do specyfiki rys. Dobrą praktyką jest także ocena stanu tłoczyska przed podjęciem działań, aby upewnić się, że proces polerowania będzie wystarczający do usunięcia uszkodzeń. Warto pamiętać, że regularne przeglądy i konserwacja elementów siłowników hydraulicznych mogą znacząco wydłużyć ich żywotność.
Pytanie 16

Który z wymienionych programów jest przeznaczony do tworzenia kodów NC dla obrabiarek numerycznych?

A. Solid Edge
B. hwentor
C. Edgecam
D. IntelliCAD
Wybór takich programów jak hwentor, IntelliCAD czy Solid Edge do generowania kodów NC dla obrabiarek numerycznych jest w sumie nietrafiony, bo te programy do czego innego służą. hwentor, to narzędzie, które nie jest zbyt popularne w obróbce skrawaniem i nie nadaje się do generowania kodów NC. IntelliCAD to program do rysunków CAD i nie ma w sobie funkcji CAM, więc nie stworzy ścieżek narzędziowych potrzebnych do obróbki na CNC. Solid Edge to też CAD, głównie do modelowania 3D i symulacji, a jego CAM jest, powiedzmy, dość ograniczone i nie dorasta do pięt takim rozwiązaniom jak Edgecam. Ważne jest, żeby rozumieć różnice między tymi programami a specjalistycznym oprogramowaniem CAM. Ludzie często mylą funkcje CAD i CAM, co prowadzi do bałaganu przy wyborze narzędzi produkcyjnych. CAD służy do projektowania, a CAM do przetwarzania tych projektów w instrukcje dla maszyn. Więc trzeba dobrze dobierać oprogramowanie do swoich potrzeb, to według mnie klucz do sukcesu.
Pytanie 17

Aby otrzymać poprawny wynik pomiaru temperatury przy użyciu czujnika termoelektrycznego, należy zagwarantować

A. kompensację zmian temperatury odniesienia
B. odpowiednią wartość napięcia zasilającego czujnik
C. odpowiednią polaryzację napięcia zasilającego czujnik
D. kompensację zmian temperatury, która jest mierzona
Wybór odpowiedzi dotyczących zapewnienia odpowiedniej wartości napięcia zasilania czujnika, kompensacji zmian temperatury mierzonej czy polaryzacji napięcia zasilania czujnika może wynikać z niepełnego zrozumienia zasad działania czujników termoelektrycznych. Kluczowe jest bowiem zrozumienie, że czujniki te działają na zasadzie generacji napięcia w wyniku różnicy temperatury między dwoma punktami, z których jeden jest punktem pomiaru, a drugi punktem odniesienia. W przypadku odpowiedzi dotyczącej napięcia zasilania, można wprowadzić w błąd przekonanie, że sama wartość napięcia ma kluczowy wpływ na wynik pomiaru. Owszem, napięcie zasilania może być istotne dla poprawnego funkcjonowania czujnika, jednak to kompensacja temperatury odniesienia jest kluczowym czynnikiem wpływającym na dokładność pomiarów. Podobnie, kompensacja zmian temperatury mierzonej nie oddaje istoty problemu, ponieważ to nie zmiana temperatury mierzonej, lecz zmiana temperatury odniesienia, która ma miejsce, wpływa na wynik końcowy. Przyjęcie, że polaryzacja napięcia zasilania jest istotna w kontekście uzyskania dokładnych pomiarów, również jest błędne, gdyż nieodpowiednia polaryzacja może prowadzić do błędów w odczycie, ale nie jest to kluczowy czynnik w kontekście kompensacji zmian temperatury odniesienia. Dobrze jest mieć na uwadze, że zrozumienie tych zasad jest fundamentalne dla prawidłowego stosowania technologii pomiarowych w różnych dziedzinach przemysłu.
Pytanie 18

W systemach hydraulicznych, jaki jest główny powód stosowania zaworów bezpieczeństwa?

A. Ochrona układu przed nadmiernym ciśnieniem
B. Zwiększenie przepływu cieczy roboczej
C. Zmniejszenie kosztów eksploatacji
D. Poprawa jakości filtracji
Zawory bezpieczeństwa w systemach hydraulicznych pełnią kluczową rolę w ochronie układów przed nadmiernym ciśnieniem. Ich podstawowym zadaniem jest zapobieganie uszkodzeniom elementów układu, które mogą prowadzić do awarii czy niebezpiecznych sytuacji. Zawory te działają na zasadzie odprowadzania nadmiaru ciśnienia, gdy przekroczy ono określoną wartość, co w praktyce zapobiega eksplozji przewodów czy uszkodzeniu pomp. Wyobraź sobie, że ciśnienie w układzie zaczyna gwałtownie rosnąć - w tym momencie zawór bezpieczeństwa otwiera się i pozwala na ucieczkę nadmiaru płynu, przywracając bezpieczne warunki pracy. Jest to standardowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa, które znacznie przedłuża żywotność systemu i chroni pracowników oraz urządzenia. W branży mechatronicznej jest to szczególnie ważne, ponieważ układy hydrauliczne są często używane w maszynach i urządzeniach, które muszą działać niezawodnie w trudnych warunkach. Zastosowanie zaworów bezpieczeństwa jest powszechną praktyką i stanowi podstawę projektowania bezpiecznych systemów hydraulicznych, co jest kluczowym elementem wiedzy w kwalifikacji ELM.06.
Pytanie 19

Ręczne sterowanie prasą hydrauliczną postanowiono zastąpić automatycznym zarządzaniem przy pomocy sterownika PLC. Parametry technologiczne prasy pozostają bez zmian. Jakie elementy powinien uwzględniać projekt modernizacji prasy?

A. Przygotowanie schematów układu sterowania oraz opracowanie programu
B. Określenie parametrów wytrzymałościowych mechanizmów i sprawdzenie zabezpieczeń
C. Obliczenie parametrów elementów prasy oraz stworzenie programu
D. Obliczenie parametrów mediów zasilających prasę oraz zaprojektowanie zabezpieczeń
Sporządzenie schematów układu sterowania oraz opracowanie programu jest kluczowym krokiem w procesie modernizacji prasy hydraulicznej. Przeniesienie ręcznego sterowania na automatyczne za pomocą sterownika PLC wymaga precyzyjnego zaplanowania architektury układu sterowania, co obejmuje zarówno schematy ideowe, jak i szczegółowe. Schematy te powinny zawierać wszystkie elementy systemu, takie jak czujniki, wykonawcze elementy hydrauliczne oraz interfejsy komunikacyjne. Opracowanie programu sterującego jest równie istotne, gdyż to właśnie on definiuje logikę działania urządzenia, umożliwiając precyzyjne kontrolowanie procesu w czasie rzeczywistym. W praktyce, zastosowanie standardów takich jak IEC 61131-3 pozwala na tworzenie programów w sposób modularny, co ułatwia ich późniejszą modyfikację i konserwację. Dodatkowo, przy projektowaniu układu sterowania warto uwzględnić protokoły komunikacyjne, co pozwoli na integrację prasy z innymi elementami linii produkcyjnej, zapewniając większą elastyczność i efektywność w procesie produkcji.
Pytanie 20

Jakie kluczowe cechy funkcjonalne powinien mieć system sterowania układem nawrotnym dla silnika elektrycznego?

A. Podtrzymanie kierunku obrotów silnika z napędem
B. Sygnalizację kierunków obrotu silnika
C. Ograniczenie czasowe dla pracy silnika z napędem
D. Blokadę uniemożliwiającą jednoczesne włączenie w obu kierunkach
Wybór odpowiedzi "Blokadę przed jednoczesnym załączeniem w obu kierunkach." jest poprawny, ponieważ stanowi kluczowy element systemów sterowania silnikami elektrycznymi, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa oraz ochrony zarówno urządzenia, jak i użytkownika. W praktyce, w przypadku jednoczesnego załączenia silnika w dwóch przeciwnych kierunkach, mogłoby dojść do poważnych uszkodzeń mechanicznych, a także do zagrożenia dla ludzi znajdujących się w pobliżu. Blokada ta jest standardowym rozwiązaniem w branży automatyki, stosowanym w wielu aplikacjach, od prostych silników jednofazowych po złożone systemy napędowe w przemyśle. Przykładowo, w systemach z wykorzystaniem falowników, implementacja takiej blokady jest nie tylko zalecana, ale wręcz wymagana przez normy bezpieczeństwa. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują wprowadzenie dodatkowych czujników, które monitorują aktywność silnika, co pozwala na automatyczne zatrzymanie pracy w przypadku wykrycia nieprawidłowości. Oprócz tego, zapewnia to również większą niezawodność i dłuższą żywotność komponentów systemu, co jest kluczowe w kontekście kosztów eksploatacji.
Pytanie 21

Jaką rolę odgrywa zawór przelewowy w hydraulicznej prasie?

A. Filtruje zanieczyszczenia z oleju.
B. Zrzuca olej z siłownika do zbiornika.
C. Umożliwia regulację wartości siły wytwarzanej przez prasę.
D. Chroni przed powrotem oleju z rozdzielacza do pompy.
Zawór przelewowy odgrywa kluczową rolę w systemach hydraulicznych, w tym prasie hydraulicznej, umożliwiając regulację maksymalnej wartości siły generowanej przez urządzenie. Jego głównym zadaniem jest odprowadzanie nadmiaru ciśnienia, co pozwala uniknąć uszkodzeń komponentów hydraulicznych, a także optymalizować efektywność pracy prasy. Przykładowo, w sytuacji, gdy ciśnienie wzrasta powyżej ustalonego poziomu, zawór przelewowy otwiera się, kierując nadmiar oleju z powrotem do zbiornika, co chroni system przed nadmiernym obciążeniem. Taka regulacja jest niezwykle istotna w kontekście bezpieczeństwa i długowieczności urządzeń hydraulicznych. W praktyce, regulacje zaworu przelewowego powinny być dostosowywane zgodnie z wymaganiami konkretnego procesu, aby zapewnić optymalne parametry pracy. Zastosowanie wysokiej jakości zaworów przelewowych, zgodnych z normami branżowymi, jest kluczowe dla zapewnienia niezawodności i efektywności systemu hydraulicznego.
Pytanie 22

Jaki symbol literowy zgodny z normą IEC 61131 jest używany w oprogramowaniu sterującym dla PLC do wskazywania jego fizycznych dyskretnych wejść?

A. R
B. Q
C. I
D. S
Odpowiedź "I" jest poprawna, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol "I" reprezentuje fizyczne wejścia dyskretne w programach sterujących PLC. Norma ta definiuje standardy dla programowalnych kontrolerów logicznych, a użycie odpowiednich symboli jest kluczowe dla zrozumienia i utrzymania systemów automatyki. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, aby oznaczyć sensory, które generują sygnały cyfrowe, takie jak przyciski czy przełączniki, wykorzystuje się symbol "I". To pozwala na skuteczne adresowanie tych wejść w programie, co ma fundamentalne znaczenie dla poprawnego działania systemu. Używanie standardów IEC 61131 zapewnia spójność w projektowaniu i dokumentacji systemów automatyki, co jest niezbędne do prawidłowej integracji różnych urządzeń i komponentów w złożonych instalacjach przemysłowych. Przykładem może być system automatyzacji w fabryce, gdzie różne sensory są podłączone do PLC, a ich identyfikacja poprzez symbol "I" umożliwia łatwe śledzenie i diagnostykę w przypadku awarii.
Pytanie 23

Wskaż element funkcyjny, którego zastosowanie w programie sterującym umożliwi bezpośrednie zliczanie impulsów na wejściu PLC?

A. Multiplekser
B. Licznik
C. Timer TON
D. Regulator PID
Licznik jako blok funkcyjny jest kluczowym elementem w programowaniu systemów PLC, wykorzystywanym do zliczania impulsów. Jego fundamentalna funkcja polega na inkrementacji wartości licznika w odpowiedzi na otrzymane sygnały impulsowe, co pozwala na dokładne monitorowanie zdarzeń w czasie rzeczywistym. Przykładowo, w aplikacjach takich jak zliczanie produktów na linii produkcyjnej, licznik może być użyty do rejestrowania liczby sztuk, które przeszły przez określony punkt. Dobre praktyki w programowaniu PLC sugerują, aby zawsze wybierać odpowiednie bloki funkcyjne do konkretnego zadania, a licznik jest najbardziej efektywnym wyborem do zliczania impulsów. W kontekście standardów branżowych, ważne jest także, aby projektując systemy automatyki, uwzględniać aspekty takie jak szybkość reakcji i dokładność pomiarów, co licznik w pełni spełnia. Dodatkowo, korzystając z liczników, można implementować funkcje takie jak zliczanie do określonej wartości lub resetowanie, co zwiększa elastyczność w zastosowaniach automatyki.
Pytanie 24

Podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, co jest kluczowym parametrem do zmierzenia?

A. Napięcie zasilania
B. Waga komponentów
C. Materiał obudowy
D. Kolor przewodów
Napięcie zasilania jest kluczowym parametrem do zmierzenia podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, ponieważ od jego poprawności zależy prawidłowe funkcjonowanie całego układu. W mechatronice urządzenia często opierają się na precyzyjnym zasilaniu poszczególnych komponentów, takich jak silniki, siłowniki czy czujniki. Niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprawidłowego działania lub nawet uszkodzenia tych elementów. Dlatego sprawdzenie napięcia jest jednym z pierwszych kroków diagnostycznych. Dodatkowo, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, systemy mechatroniczne są projektowane z określonymi zakresami napięcia roboczego, które muszą być dokładnie utrzymywane. W praktyce, pomiar napięcia zasilania może pomóc zidentyfikować problemy związane z zasilaniem, takie jak spadki napięcia, które są częstą przyczyną problemów w systemach mechatronicznych. Regularne monitorowanie tego parametru pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych awarii i zapewnia niezawodność całego systemu.
Pytanie 25

Wskaż właściwy sposób odniesienia do zmiennej 64-bitowej w pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 14?

A. MB14
B. MD14
C. MW14
D. ML14
ML14 jest poprawną odpowiedzią, ponieważ w kontekście adresacji zmiennych w sterownikach PLC, termin ten oznacza 'Marker Long'. Działa to na zasadzie przypisania odpowiedniego typu danych do konkretnego adresu w pamięci. Zmienne 64-bitowe, takie jak w tym przypadku, są klasyfikowane jako długie słowa, dlatego poprawne jest użycie oznaczenia ML. Liczba 14 oznacza, że zmienna zaczyna się od 14-tego bajtu w pamięci markerów i zajmuje osiem kolejnych bajtów, co jest zgodne z zasadami adresacji w systemach PLC. Ważne jest, aby mieć na uwadze, że różne typy danych są adresowane różnymi prefiksami; na przykład, MD oznacza zmienną 32-bitową, MW to zmienna 16-bitowa, a MB to zmienna 8-bitowa. Znajomość tych oznaczeń jest kluczowa w programowaniu PLC, ponieważ niewłaściwe adresowanie może prowadzić do błędów w działaniu programu. W praktyce, podczas tworzenia programów w PLC, zawsze należy upewnić się, że adresy zmiennych odpowiadają ich typowi, aby zapewnić poprawne działanie oraz optymalną wydajność urządzenia. Dobrą praktyką jest również dokumentowanie, jakie typy zmiennych i adresy są używane w projekcie, co ułatwia późniejsze zarządzanie i debugging.
Pytanie 26

Według zasad rysowania schematów układów pneumatycznych, symbolem składającym się z litery A oraz cyfr oznacza się

A. siłowniki
B. zawory pneumatyczne
C. elementy sygnalizacyjne
D. pompy
Odpowiedź "siłowniki" jest poprawna, ponieważ zgodnie z międzynarodowymi standardami rysowania schematów układów pneumatycznych, litera A w symbolach literowo-cyfrowych odnosi się do elementów wykonawczych, jakimi są siłowniki. Siłowniki pneumatyczne przekształcają energię sprężonego powietrza w ruch mechaniczny, co jest kluczowe w automatyzacji procesów przemysłowych. Mogą występować w różnych formach, takich jak siłowniki liniowe, które poruszają się w linii prostej, oraz siłowniki obrotowe, które wykonują ruch obrotowy. W praktyce siłowniki są wykorzystywane w takich zastosowaniach jak podnoszenie, przesuwanie lub obracanie elementów w maszynach przemysłowych. Zrozumienie i umiejętność prawidłowego oznaczania tych komponentów jest niezbędna dla inżynierów i techników pracujących w dziedzinie pneumatyki, aby zapewnić efektywne projektowanie i eksploatację systemów pneumatycznych, zgodnie z normami ISO 1219 oraz PN-EN 982, które określają zasady rysowania schematów oraz oznaczeń dla takich układów.
Pytanie 27

Jakiego typu wyjście powinien mieć sterownik PLC, aby w systemie sterowania wykorzystującym ten sterownik możliwa była modulacja szerokości impulsu – PWM?

A. Analogowe napięciowe
B. Analogowe prądowe
C. Binarne przekaźnikowe
D. Binarne tranzystorowe
Wybór niewłaściwego typu wyjścia w kontekście modulacji szerokości impulsu (PWM) wynika często z niepełnego zrozumienia zasad działania różnych typów wyjść w sterownikach PLC. Wyjścia binarne przekaźnikowe, mimo że są popularne w wielu zastosowaniach, mają ograniczenia w kontekście szybkości przełączania i precyzji kontroli czasu trwania impulsu. Przekaźniki mechaniczne mogą wolno reagować na sygnały, co powoduje problemy z generowaniem prawidłowego sygnału PWM, który wymaga bardzo szybkich zmian stanu. Z kolei wyjścia analogowe prądowe i napięciowe, mimo że mogą wykorzystywać sygnały analogowe do regulacji, nie są przeznaczone do generowania sygnałów PWM, które bazują na cyklicznych zmianach stanu „włączony-wyłączony”. Typowe błędy myślowe prowadzą do mylenia sygnałów analogowych z cyfrowymi. PWM jest techniką cyfrową, co oznacza, że wymaga wyjść, które mogą włączanie i wyłączanie w odpowiednich odstępach czasu, co jest możliwe tylko w przypadku wyjść binarnych tranzystorowych. W praktyce, zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego projektowania systemów automatyki, a ignorowanie tych zasad może prowadzić do nieefektywności w działaniu układu oraz trudności w jego dalszej diagnostyce i serwisowaniu.
Pytanie 28

Jakiego rodzaju zabieg konserwacyjny należy przeprowadzić, aby chronić płytkę drukowaną przed korozją?

A. Krótkotrwale zanurzyć płytkę w chlorku żelaza
B. Pokryć płytkę warstwą lakieru izolacyjnego
C. Obwód drukowany pokryć pastą lutowniczą
D. Pokryć płytkę warstwą pasty termoprzewodzącej
Pokrycie płytki drukowanej warstwą lakieru izolacyjnego jest kluczowym zabiegiem konserwacyjnym mającym na celu ochronę przed korozją. Lakier izolacyjny tworzy trwałą, wodoodporną powłokę, która zabezpiecza metalowe ścieżki oraz elementy elektroniczne przed działaniem wilgoci oraz substancji chemicznych. W praktyce, zastosowanie lakieru izolacyjnego jest standardową procedurą w produkcji elektroniki, szczególnie w urządzeniach narażonych na wysoką wilgotność, jak na przykład w sprzęcie przemysłowym czy motoryzacyjnym. Stosowanie takiego zabezpieczenia nie tylko wydłuża żywotność komponentów, ale również zmniejsza ryzyko awarii związanych z korozją. Przykłady zastosowania lakierów izolacyjnych obejmują ich wykorzystanie w płytkach PCB stosowanych w elektronice użytkowej oraz w systemach telekomunikacyjnych, gdzie długotrwała niezawodność jest kluczowa. Zgodnie z normami IPC-610, pokrycie warstwą izolacyjną jest zalecane dla wszystkich aplikacji narażonych na korozję.
Pytanie 29

Na podstawie fragmentu instrukcji określ, co należy zrobić przed zamontowaniem reduktora podczas podłączania butli z gazem ochronnym do półautomatu spawalniczego.

Podłączenie gazu ochronnego
1. Butlę z odpowiednim gazem ochronnym należy ustawić obok półautomatu i zabezpieczyć ją przed przewróceniem się.
2. Zdjąć zabezpieczający ją kołpak i na moment odkręcić zawór butli w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń.
3. Zamontować reduktor tak, aby manometry były w pozycji pionowej.
4. Połączyć półautomat z butlą wężem.
5. Odkręcić zawór reduktora tylko przed przystąpieniem do spawania. Po zakończeniu spawania, zawór butli należy zakręcić.

A. Podłączyć wąż do półautomatu i do butli.
B. Odkręcić zawór reduktora na czas montażu, a następnie go zakręcić.
C. Ustawić poziomo butlę z gazem ochronnym.
D. Zdjąć kołpak z butli i na krótką chwilę odkręcić zawór butli.
Zdejmowanie kołpaka z butli oraz chwilowe odkręcenie zaworu butli jest kluczowym krokiem przed montażem reduktora. Kołpak działa jako zabezpieczenie, chroniące zawór przed uszkodzeniem oraz zanieczyszczeniami, które mogą wpłynąć na jakość gazu podczas użytkowania. Krótkie odkręcenie zaworu pozwala na wydostanie się niewielkiej ilości gazu, co pomaga w usunięciu zanieczyszczeń, takich jak kurz czy resztki, które mogą znajdować się w zaworze. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży spawalniczej, takie działania zapobiegają późniejszym problemom, które mogą wystąpić w trakcie pracy, jak np. nieprawidłowe ciśnienie gazu, które wpłynie na jakość spawania. Dbanie o detale w procedurach przygotowawczych zapewnia nie tylko bezpieczeństwo, ale również efektywność pracy. Obowiązujące normy dotyczące bezpieczeństwa, takie jak PN-EN ISO 2503, podkreślają znaczenie czystości i bezpieczeństwa przy podłączaniu urządzeń gazowych, co czyni ten krok nieodzownym elementem procesu.
Pytanie 30

Jakie urządzenie pneumatyczne ma następujące cechy: napięcie 230 V, moc 1,1 kW, ciśnienie 8 bar, wydajność ssawna 200 l/min, wydajność wyjściowa 115 l/min, pojemność zbiornika 24 l, liczba cylindrów 1, prędkość obrotowa 2850 obr/min?

A. Zbiornik ciśnieniowy
B. Sprężarka tłokowa
C. Silnik tłokowy
D. Siłownik obrotowy
Sprężarka tłokowa wyróżnia się parametrami, które zostały podane w pytaniu. Napięcie 230 V i moc 1,1 kW są typowe dla sprężarek, które często są zasilane z sieci jednofazowej, co czyni je łatwymi do zastosowania w różnych środowiskach, od warsztatów po małe zakłady przemysłowe. Ciśnienie robocze 8 bar jest standardowe dla sprężarek tłokowych, które są szeroko wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, takich jak wkrętarki czy młoty udarowe. Wydajność ssawna 200 l/min oraz wydajność wyjściowa 115 l/min wskazują na efektywność pracy sprężarki, co jest kluczowe w zastosowaniach wymagających ciągłego dostarczania sprężonego powietrza. Dodatkowo, pojemność zbiornika 24 l pozwala na akumulację sprężonego powietrza, co poprawia stabilność ciśnienia w systemie. Prędkość obrotowa 2850 obr/min jest standardowa dla sprężarek tłokowych, co podkreśla ich wydajność i zdolność do szybkiego generowania ciśnienia. Sprężarki tłokowe są na ogół preferowane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest duża moc i wydajność, co czyni je niezastąpionymi w wielu branżach."
Pytanie 31

Które z instrukcji dotyczących obsługi frezarki jest niewłaściwe?

A. W trakcie obróbki materiałów odpryskowych i pylących należy nosić okulary ochronne oraz półmaski przeciwpyłowe
B. Należy chłodzić obrabiany element podczas obróbki za pomocą mokrych szmat
C. Śruby mocujące narzędzia oraz imadła maszynowe i dociski śrubowe należy dociskać ręcznie, unikając używania przedłużek do kluczy
D. Należy zakładać i stabilizować narzędzia w rękawicach roboczych
Chłodzenie obrabianego elementu podczas obróbki przy pomocy specjalnych płynów chłodzących jest kluczowym elementem zapewniającym prawidłowe działanie frezarki. Podczas intensywnej obróbki mechanicznej, temperatura narzędzia oraz obrabianego materiału może osiągnąć bardzo wysokie wartości, co prowadzi do ich uszkodzenia, zniekształceń, a nawet przyspieszonego zużywania się narzędzi. Użycie odpowiednich płynów chłodzących, które mają za zadanie nie tylko obniżenie temperatury, ale także usuwanie wiórów oraz zanieczyszczeń, jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Warto pamiętać, że chłodzenie mokrymi szmatkami jest niewystarczające, ponieważ nie zapewnia odpowiedniej penetracji w obszary robocze, co może prowadzić do powstawania punktów przegrzewania. Aby uzyskać najlepsze rezultaty, należy stosować płyny chłodzące zgodne z normami ISO, które posiadają odpowiednie właściwości smarne i chłodzące oraz są bezpieczne dla zdrowia operatora.
Pytanie 32

Podczas przeglądu silnika trójfazowego frezarki numerycznej wykonano pomiary rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji, zamieszczone w tabeli. Wyniki te wskazują na

Pomiar między zaciskamiU1-U2V1-V2W1-W2U1-V1V1-W1U1-W1U1-PEV1-PEW1-PE
Wynik22 Ω21,5 Ω22,2 Ω∞∞∞52 MΩ49 MΩ30 Ω

A. przerwę w uzwojeniu V1-V2.
B. przerwę w uzwojeniu U1-U2.
C. zwarcie między uzwojeniem W1-W2, a obudową silnika.
D. zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2.
W przypadku analizowania niepoprawnych odpowiedzi, warto zwrócić uwagę na szereg kluczowych aspektów, które mogą prowadzić do nieporozumień. Po pierwsze, twierdzenie o przerwie w uzwojeniu U1-U2 jest w tym kontekście błędne, ponieważ właściwe pomiary rezystancji nie wskazują na takie uszkodzenie. Przerwa w uzwojeniu zazwyczaj charakteryzuje się znacznie wyższymi wartościami rezystancji, co nie miało miejsca w analizowanych wynikach. Kolejną mylną koncepcją jest zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2; wyniki testów jasno pokazują, że rezystancje tych uzwojeń mieszczą się w normalnych zakresach, co eliminuje tę możliwość. Można również zauważyć, iż nazywanie niskiej rezystancji izolacji między uzwojeniem W1-W2 a obudową silnika jako zwarcia to typowy błąd myślowy wynikający z niepełnego zrozumienia zasad działania silników elektrycznych i ich izolacji. Często mylnie interpretowane są wyniki pomiarów, co prowadzi do nieprawidłowego diagnozowania usterki. Aby uniknąć takich błędów, zaleca się stosowanie sprawdzonych metod diagnostycznych oraz weryfikacji wyników pomiarów zgodnie z przyjętymi standardami, np. IEC 60034, które dokładnie określają, jakie wartości izolacji są akceptowalne dla różnych typów silników. Wiedza na temat norm i praktycznych aspektów diagnostyki silników elektrycznych jest kluczowa dla utrzymania bezpieczeństwa i efektywności pracy urządzeń.
Pytanie 33

Wskaż właściwy sposób adresacji zmiennej 32-bitowej w obszarze pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 102

A. MD102.
B. MB102
C. MW102.
D. ML102.
MD102 jest prawidłową odpowiedzią, ponieważ adresuje zmienną 32-bitową (marker dwubajtowy) w systemach PLC, takich jak Siemens. W nomenklaturze PLC oznaczenie MD wskazuje na standardowy sposób adresowania zmiennych, które zajmują 4 bajty pamięci, więc adres 102 odnosi się do pierwszego bajtu tej zmiennej. Zmienne 32-bitowe są często stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego przechowywania danych, takich jak zliczanie, akumulacja i inne operacje arytmetyczne w procesach przemysłowych. Używanie odpowiednich oznaczeń jest istotne dla zapewnienia, że programy działają zgodnie z zamierzeniami, a także dla przyszłej konserwacji i rozwoju systemów. Przykładowo, w programowaniu PLC, gdzie istotne jest efektywne zarządzanie zasobami pamięci, prawidłowe adresowanie zmiennych 32-bitowych minimalizuje ryzyko błędów związanych z odczytem lub zapisem danych, co jest szczególnie ważne w zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych strat. Znajomość takich konwencji jest zatem kluczowa dla każdego inżyniera automatyki.
Pytanie 34

Z jakiego układu zasilania powinna być zasilana maszyna mechatroniczna, skoro na schemacie sieć zasilającą oznaczono symbolem 400 V ~ 3/N/PE?

A. TI
B. TN – S
C. TT
D. TN – C
Odpowiedź TN-S jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie 400 V ~ 3/N/PE wskazuje na sieć trójfazową z przewodem neutralnym oraz przewodem ochronnym. W układzie TN-S przewód neutralny (N) oraz przewód ochronny (PE) są odseparowane, co zwiększa bezpieczeństwo użytkowania urządzeń mechatronicznych. Stosowanie sieci TN-S jest zgodne z normami IEC 60364, które zalecają, by w przypadku zasilania systemów wymagających wysokiego poziomu bezpieczeństwa elektrycznego, stosować właśnie ten typ układu. Przykładem zastosowania układu TN-S mogą być środowiska przemysłowe, gdzie urządzenia mechatroniczne zasilane są z sieci o wysokiej mocy, minimalizując ryzyko porażenia prądem. Dodatkowo, TN-S pozwala na lepszą ochronę przed zakłóceniami elektromagnetycznymi, co jest kluczowe w przypadku wrażliwych urządzeń elektronicznych. Z tego względu układ TN-S jest preferowany w nowoczesnych instalacjach elektrycznych.
Pytanie 35

W jakim silniku uzwojenie stojana jest połączone w sposób równoległy z uzwojeniem wirnika?

A. Synchronicznym
B. Obcowzbudnym
C. Asynchronicznym
D. Bocznikowym
Silniki obcowzbudne, synchroniczne oraz asynchroniczne różnią się zasadniczo od silnika bocznikowego w zakresie budowy oraz działania układu uzwojeń. Silnik obcowzbudny charakteryzuje się oddzielnym uzwojeniem wzbudzenia, które może być zasilane z osobnego źródła prądu, co powoduje, że uzwojenie stojana i wirnika nie są ze sobą połączone w sposób równoległy. W efekcie nie można w nim niezależnie regulować prądu w obu uzwojeniach. Silniki synchroniczne działają w trybie, gdzie prędkość wirnika jest zsynchronizowana z częstotliwością zasilania, a ich uzwojenia są zazwyczaj połączone w sposób, który uniemożliwia równoległe działanie z uzwojeniem wirnika. Z kolei silniki asynchroniczne, które są najczęściej stosowane w przemyśle, również posiadają inny sposób połączenia uzwojeń, co skutkuje tym, że nie mogą być one wykorzystane w aplikacjach wymagających precyzyjnego sterowania prędkością obrotową w taki sam sposób jak silniki bocznikowe. Typowym błędem myślowym jest założenie, że każdy silnik elektryczny może działać w ten sam sposób, co silnik bocznikowy, co prowadzi do nieprawidłowych wyborów w projektowaniu systemów napędowych. W praktyce, różnice w konstrukcji i zasadzie działania tych silników mają kluczowe znaczenie dla ich zastosowania w różnych aplikacjach przemysłowych.
Pytanie 36

Który z poniższych kwalifikatorów działań w metodzie SFC odnosi się do uzależnień czasowych?

A. R
B. N
C. L
D. S
Kwalifikator 'L' w metodzie SFC (Sequential Function Chart) odnosi się do opóźnienia czasowego, co jest kluczowym mechanizmem w programowaniu sterowników PLC. Umożliwia on wprowadzenie zaplanowanego opóźnienia przed przejściem do następnego kroku w sekwencji działań. Jest to niezwykle istotne w aplikacjach, gdzie synchronizacja i czas reakcji mają krytyczne znaczenie, na przykład w systemach automatyki przemysłowej. W praktyce, zastosowanie opóźnienia może być użyte do zapewnienia, że sprzęt wykonawczy ma wystarczająco dużo czasu na zakończenie jednego zadania przed rozpoczęciem kolejnego, co minimalizuje ryzyko błędów i kolizji. Na przykład, w systemie linii produkcyjnej, może być niezbędne, aby roboty miały czas na przeniesienie komponentów, zanim uruchomi się kolejny proces. Użycie kwalifikatora 'L' jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania systemów automatyki, gdzie czas i synchronizacja działań są kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 37

Jakie substancje należy zgromadzić, zanim przystąpimy do czyszczenia łożysk tocznych oraz ich ponownego nasmarowania?

A. Ciepłą wodę z detergentem oraz dowolny smar do łożysk tocznych
B. Destylowaną wodę oraz dowolny smar do łożysk tocznych
C. Ciepłą wodę z detergentem oraz ten sam typ smaru, który był wcześniej użyty
D. Benzynę oraz ten sam rodzaj smaru, jaki został użyty wcześniej
Poprawna odpowiedź, czyli użycie benzyny oraz takiego samego rodzaju smaru, jaki był wcześniej stosowany, wynika z potrzeby skutecznego czyszczenia łożysk tocznych. Benzyna jest rozpuszczalnikiem, który skutecznie usuwa stare zanieczyszczenia i smar, co jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania łożysk. Przed ponownym nałożeniem smaru należy upewnić się, że powierzchnie są całkowicie czyste, aby uniknąć mieszania się starych i nowych substancji smarnych, co mogłoby prowadzić do degradacji ich właściwości. Dobrym praktykiem jest także zastosowanie smaru tej samej marki i typu, jaki był wcześniej używany, ponieważ różne smary mogą mieć różne składniki chemiczne, co może prowadzić do niekompatybilności i obniżenia efektywności smarowania. W przypadku łożysk tocznych, które są kluczowe dla wielu mechanizmów w maszynach, przestrzeganie tych zasad jest niezbędne dla ich długotrwałej wydajności oraz bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 38

Który z wymienionych kwalifikatorów działań, wykorzystywanych w metodzie SFC, może być pominięty w opisie bloku akcji, nie wpływając na sposób realizacji przypisanego w nim działania?

A. N
B. D
C. S
D. R
Kwalifikator "N" w metodzie SFC (Sequential Function Chart) oznacza brak kwalifikatora, co oznacza, że nie ma dodatkowego opisu dla danego działania. Jego pominięcie nie wpływa na sposób realizacji bloku akcji, ponieważ nie dodaje on żadnych warunków ani szczegółów, które musiałyby być brane pod uwagę w procesie wykonawczym. W praktyce, stosowanie kwalifikatorów w SFC jest kluczowe dla zapewnienia przejrzystości i zrozumiałości diagramów, jednak w przypadku "N" mamy do czynienia z sytuacją, w której blok akcji działa w taki sam sposób, niezależnie od tego, czy ten kwalifikator jest obecny, czy nie. W branży automatyki przemysłowej, znajomość i umiejętność stosowania kwalifikatorów w SFC jest niezbędna do efektywnego modelowania procesów, co pozwala na łatwiejszą analizę i optymalizację działań. Na przykład, w przypadku zautomatyzowanego procesu pakowania, kwalifikatory mogą pomóc w określeniu, kiedy maszyna powinna przejść do kolejnego etapu, a ich odpowiednie stosowanie zapewnia płynność całej operacji.
Pytanie 39

Jakie niekorzystne zmiany w właściwościach cieczy hydraulicznych można zidentyfikować bezpośrednio w miejscu eksploatacji układu?

A. Zawartość cząsteczek metali i wartość kwasowa
B. Obecność wody oraz lepkość cieczy
C. Starzenie termiczne oraz obecność powietrza
D. Zawartość osadów i wartość zasadowa
Wybór odpowiedzi dotyczącej obecności wody i lepkości cieczy hydraulicznych na pierwszy rzut oka może wydawać się sensowny, jednak jest to podejście, które nie uwzględnia praktycznych aspektów oceny stanu cieczy w miejscu pracy. Obecność wody w cieczy hydraulicznej jest zaledwie jednym z wielu czynników wpływających na jej właściwości, a wykrycie wody wymaga specjalnych testów, które często nie są możliwe do przeprowadzenia w warunkach roboczych. W przypadku lepkości, choć może być ona mierzona przy pomocy przenośnych przyrządów, nie zawsze daje pełny obraz stanu cieczy, zwłaszcza gdy nie uwzględnia się wpływu temperatury i czasu eksploatacji. Zawartość osadów i liczba zasadowa są również parametrami, które zazwyczaj wymagają bardziej zaawansowanych analiz laboratoryjnych i nie mogą być oceniane w prosty sposób w miejscu pracy. Problem staje się jeszcze bardziej złożony, gdy rozważymy, że zmiany te nie zawsze są widoczne gołym okiem i mogą wymagać skomplikowanych procedur badawczych. Z kolei zrozumienie starzenia termicznego i obecności powietrza dostarcza użytkownikom cennych informacji o stanie cieczy, co pozwala na szybszą interwencję i uniknięcie potencjalnych awarii. Dlatego ważne jest, aby skoncentrować się na tych aspektach, które są bezpośrednio obserwowalne i mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności systemów hydraulicznych.
Pytanie 40

Podczas przeglądu silnika trójfazowego frezarki numerycznej wykonano pomiary rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji, przedstawione w tabeli. Wyniki te wskazują na

Pomiar między
zaciskami silnika		Wynik
U1-U222 Ω
V1-V221,5 Ω
W1-W222,2 Ω
U1-V1∞
V1-W1∞
U1-W1∞
U1-PE52 MΩ
V1-PE49 MΩ
W1-PE30 Ω

A. przerwę w uzwojeniu U1-U2.
B. zwarcie między uzwojeniem W1-W2, a obudową silnika.
C. przerwę w uzwojeniu V1-V2.
D. zwarcie między uzwojeniami U1-U2 oraz W1-W2.
Odpowiedź wskazująca na zwarcie między uzwojeniem W1-W2 a obudową silnika jest poprawna z kilku kluczowych powodów. Przede wszystkim, analiza rezystancji izolacji uzwojeń w kontekście napięcia roboczego oraz wpływu na bezpieczeństwo operacyjne silnika jest istotna. Rezystancja izolacji między uzwojeniem W1-W2 a obudową wynosząca 30 MΩ sugeruje, że istnieje istotne połączenie elektryczne, co jest poniżej akceptowalnych wartości, według norm IEC 60034 dotyczących maszyn elektrycznych. Dla silników elektrycznych, wartości rezystancji izolacji powinny wynosić co najmniej 1 MΩ na każdy kilowatt mocy. W przypadku tego silnika, wzmianka o przebiciach i zwarciach w izolacji jest kluczowa, ponieważ może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych i pożaru. Ponadto, zbliżone wartości rezystancji dla U1-U2 i V1-V2, wynoszące około 22 Ω, potwierdzają, że te uzwojenia działają prawidłowo, a zatem problem dotyczy tylko W1-W2. W praktyce, regularne sprawdzanie rezystancji izolacji jest kluczowym elementem prewencyjnego utrzymania ruchu, co pomaga w identyfikacji potencjalnych problemów zanim dojdzie do awarii.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej