Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 11 czerwca 2025 08:59
Data zakończenia: 11 czerwca 2025 09:26

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Po zakończeniu procesu wytwarzania gotowe produkty są przekazywane do magazynu na podstawie dokumentu

A. Zw

B. Rw

C. Pz

D. Pw

Odpowiedzi, takie jak Pz (Przyjęcie zewnętrzne), Zw (Zwrot) i Rw (Rozchód wewnętrzny), mogą wprowadzać w błąd ze względu na ich różne zastosowania w dokumentacji magazynowej. Pz to dokument, który jest używany przy przyjęciu towarów do magazynu, co oznacza, że dotyczy procesów, które mają miejsce przed przekazaniem wyrobów gotowych. W kontekście wyrobów gotowych, nie ma on zastosowania, gdyż jest to dokument potwierdzający przyjęcie towarów, a nie ich przekazanie. Zw odnosi się do zwrotów towarów, które mogą być związane z reklamacjami lub niezgodnościami produktowymi. Choć również jest to dokument logistyczny, nie ma on związku z przekazywaniem wyrobów gotowych do magazynu. Rw z kolei dokumentuje wewnętrzny rozchód materiałów, co oznacza, że jest używany do rejestrowania wydania towarów z magazynu, na przykład do produkcji. Użycie tych dokumentów zamiast Pw może prowadzić do chaosu w zarządzaniu zapasami oraz błędów w ewidencji, co jest sprzeczne z zasadami efektywnej logistyki i zarządzania jakością. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie funkcji dokumentów magazynowych, co może wpływać na prawidłowe zarządzanie procesami oraz ich transparentność.

Pytanie 2

Ogólny ciągły ruch, wskazujący na długoterminowy rozwój danej zmiennej, w przeciwieństwie do krótkotrwałych, takich jak zmiany sezonowe, określamy mianem

A. trendu

B. modelu Holta

C. modelu Poissona

D. sezonowości

Wybór modelu Holta, sezonowości albo modelu Poissona w odpowiedzi na pytanie o długoterminowy ruch zmiennej sugeruje, że jest pewne nieporozumienie. Model Holta to metoda prognozowania szeregów czasowych, ale raczej skupia się na krótkich prognozach. Nie da się go użyć do analizy długoterminowych zmian, więc ten wybór jest błędny. Sezonowość odnosi się do regularnych wahań, jak np. sprzedaż w okresie świątecznym, ale nie mówi nam o długoterminowym kierunku. Model Poissona z kolei to narzędzie do modelowania zdarzeń losowych, które również nie pasuje do analizy trendów. Te pojęcia często się myli, co prowadzi do błędnych wniosków, jak na przykład mylenie sezonowości z trendem. Z mojego doświadczenia, ważne jest, by zrozumieć różnice między tymi koncepcjami, bo to kluczowe w prognozowaniu i podejmowaniu decyzji.

Pytanie 3

Do wydatków stałych w firmie należy

A. koszt wynajmu hali produkcyjnej

B. wynagrodzenie akordowe pracownika

C. zużycie materiałów do ochrony towarów

D. koszt zakupu paliwa

Koszt najmu hali produkcyjnej jest klasyfikowany jako koszt stały, ponieważ jest to wydatkiem, który nie zmienia się w zależności od poziomu produkcji czy sprzedaży. Koszty stałe są ponoszone regularnie, niezależnie od tego, czy przedsiębiorstwo generuje przychody czy nie. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest sytuacja, w której firma wynajmuje przestrzeń do produkcji. Niezależnie od tego, czy w danym miesiącu produkcja wzrośnie, czy spadnie, koszt wynajmu pozostaje na stałym poziomie. Zrozumienie kosztów stałych jest kluczowe dla analizy rentowności przedsiębiorstwa oraz podejmowania decyzji dotyczących budżetowania. W praktyce, przedsiębiorstwa często dążą do optymalizacji kosztów stałych, na przykład poprzez renegocjację umów najmu, co może przyczynić się do zwiększenia efektywności finansowej organizacji. W kontekście standardów branżowych, zarządzanie kosztami stałymi jest istotnym elementem strategii kontrolingowych, które pozwalają na lepsze prognozowanie i planowanie finansowe.

Pytanie 4

Jeśli całkowite koszty składowania w analizowanym okresie wynoszą 8000 zł, a wartość obrotu magazynowego według wydania w tym czasie to 2000 szt., jaki jest wskaźnik kosztów składowania?

A. 8 zł/szt.

B. 16 zł/szt.

C. 4 zł/szt.

D. 2 zł/szt.

Odpowiedź 4 zł/szt. jest prawidłowa, ponieważ wskaźnik kosztów magazynowania oblicza się, dzieląc łączne koszty magazynowania przez wielkość obrotu magazynowego. W tym przypadku mamy 8000 zł jako łączne koszty magazynowania oraz 2000 sztuk jako wielkość obrotu. Zatem obliczenie wygląda następująco: 8000 zł / 2000 szt. = 4 zł/szt. Taki wskaźnik jest kluczowy dla zarządzania kosztami w logistyce, pozwala firmom monitorować efektywność zarządzania magazynem oraz planować przyszłe inwestycje w infrastrukturę magazynową. W praktyce, znajomość tego wskaźnika pozwala na optymalizację procesów magazynowych, takich jak zarządzanie zapasami czy analiza kosztów. Analizując wskaźnik kosztów magazynowania, można zauważyć, że jego zmniejszenie może prowadzić do poprawy rentowności firmy, co jest zgodne z dobrą praktyką branżową dotyczącą efektywności operacyjnej.

Pytanie 5

W której skrzyni można umieścić dokładnie 8 opakowań jednostkowych o wymiarach 0,5 x 0,5 x 0,5 m (dł. x szer. x wys.)?

Skrzynia	Długość [mm]	Szerokość [mm]	Wysokość [mm]
A.	1 000	500	500
B.	1 000	1 000	1 000
C.	1 500	500	1 500
D.	2 000	1 000	1 500

A. W skrzyni C.

B. W skrzyni D.

C. W skrzyni B.

D. W skrzyni A.

Skrzynia B to strzał w dziesiątkę, bo idealnie pasuje na 8 opakowań o wymiarach 0,5 x 0,5 x 0,5 m. Jej objętość to 1 m³, a jak pomnożysz 8 opakowań przez ich objętość, to też wychodzi 1 m³. Fajnie, że takie rzeczy bierzesz pod uwagę! W praktyce, jak projektujesz magazyny, ważne jest, aby meble i pojemniki były dobrze dopasowane do tego, co chcesz w nich trzymać. Używanie metra sześciennego jako jednostki objętości to spora ułatwienie przy planowaniu, no i pomaga w lepszym wykorzystaniu miejsca. Nie zapominaj o normach, które mówią, jak najlepiej zagospodarować przestrzeń. Dzięki temu możesz zaoszczędzić na kosztach i poprawić efektywność transportu. Widać, że znasz się na rzeczy!

Pytanie 6

Oblicz wartość netto przygotowania 100 paletowych jednostek ładunkowych (pjł), jeśli koszt jednej jednostki wynosi 5,00 zł/pjł, a marża zysku to 30% kosztu.

A. 150,00 zł

B. 500,00 zł

C. 650,00 zł

D. 350,00 zł

Aby obliczyć cenę netto sformowania 100 paletowych jednostek ładunkowych, należy najpierw ustalić całkowity koszt jednostkowy. Koszt jednostkowy wynosi 5,00 zł za pjł, co oznacza, że koszt sformowania 100 pjł wynosi 5,00 zł * 100 = 500,00 zł. Następnie, aby obliczyć narzut zysku, trzeba zastosować określony procent. Narzut zysku wynosi 30% od kosztu, więc obliczamy to jako 30% z 500,00 zł, co daje 150,00 zł. Całkowity koszt, uwzględniający narzut, wynosi 500,00 zł + 150,00 zł = 650,00 zł. W praktyce, uwzględnianie narzutów jest kluczowym elementem w zarządzaniu kosztami i cenami w logistyce oraz produkcji, umożliwiając firmom prawidłowe ustalanie cen sprzedaży, co jest zgodne z dobrą praktyką w branży. Przykładem może być firma, która stara się zarządzać kosztami operacyjnymi, aby uzyskać zysk, co prowadzi do efektywnego planowania finansowego i lepszej konkurencyjności na rynku.

Pytanie 7

Poniższy dokument informuje o

Poznań, dnia 21 czerwca 2012 r.

Potwierdzenia zamówienia nr 34/06/2012

Potwierdzam przyjęcie zamówienia nr. 34/06/2012 z dnia 18.06.2012 r. Przedsiębiorstwa ABC Sp. z o.o. do realizacji

Dostawca „1"
Jan Nowak

A. zakupie towaru.

B. wycofaniu zamówienia.

C. realizacji zamówienia.

D. sprzedaży towaru.

Odpowiedź "realizacji zamówienia" jest poprawna, ponieważ dokument przedstawiony na zdjęciu to Potwierdzenie zamówienia, które formalizuje przyjęcie zamówienia do realizacji przez daną firmę. W kontekście zarządzania łańcuchem dostaw i logistyki, potwierdzenie zamówienia jest kluczowym dokumentem, który informuje zarówno dostawcę, jak i klienta o statusie zamówienia. W praktyce, takie potwierdzenie zawiera nie tylko szczegóły dotyczące zamówionych towarów, ale również informacje o termiach dostawy oraz warunkach płatności. Dobrą praktyką jest, aby przedsiębiorstwa zawsze dokumentowały ten proces, co pomaga w unikaniu nieporozumień i błędów w realizacji zamówień. Właściwe zrozumienie dokumentacji zamówień jest niezbędne dla zapewnienia efektywności operacyjnej oraz satysfakcji klientów, co jest niewątpliwie kluczowe w dzisiejszym konkurencyjnym otoczeniu biznesowym.

Pytanie 8

Pracownik magazynu otrzymał wykaz pozycji asortymentowych oraz ilości do pobrania wraz z pick by light w celu

A. przygotowania zamówienia

B. ustawienia jednostek ładunkowych

C. kompletowania zamówienia

D. przyjęcia i rozlokowania towaru

Odpowiedź "kompletowania zamówienia" jest prawidłowa, ponieważ proces ten odnosi się do zbierania odpowiednich pozycji z magazynu w odpowiednich ilościach, aby zrealizować zamówienie klienta. System pick by light, który jest często stosowany w magazynach, umożliwia pracownikom efektywne i szybkie zlokalizowanie oraz pobranie towaru. Dzięki tej technologii pracownicy otrzymują wizualne wskazówki, które prowadzą ich do odpowiednich lokalizacji magazynowych, co minimalizuje czas potrzebny na identyfikację i zbieranie produktów. W kontekście dobrych praktyk magazynowych, zastosowanie systemów pick by light wspiera dokładność zbierania zamówień oraz zwiększa wydajność. Na przykład, w środowiskach o dużym natężeniu pracy, takich jak centra dystrybucyjne, efektywność procesów kompletacji ma kluczowe znaczenie dla terminowej realizacji zamówień. Pracownicy, korzystając z takich systemów, są w stanie zminimalizować błędy ludzkie, co przekłada się na wyższą jakość obsługi klienta oraz redukcję kosztów związanych z błędami w zamówieniach.

Pytanie 9

Przedsiębiorstwo pakuje wytwarzane wyroby do puszek stalowych. W ciągu jednego roku wprowadziło na rynek 248 ton opakowań stalowych. Korzystając z tabeli, w której zamieszczono fragment ustawy o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi ustal, ile kilogramów opakowań ze stali powinno przedsiębiorstwo poddać recyklingowi.

Ustawa z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi
Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	Poziom w %
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z/ rodzaj opakowań	odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. 126 480 kg

B. 138 880 kg

C. 58 280 kg

D. 39 680 kg

Odpowiedź 126 480 kg jest poprawna, ponieważ zgodnie z ustawą o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi przedsiębiorstwa są zobowiązane do recyklingu 51% masy wprowadzonych na rynek opakowań stalowych. W analizowanym przypadku, przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek 248 ton opakowań stalowych, co odpowiada 248 000 kg. Aby obliczyć, ile kilogramów opakowań powinno być poddanych recyklingowi, wystarczy pomnożyć całkowitą masę opakowań przez 0,51: 248 000 kg * 0,51 = 126 480 kg. Tego typu obliczenia są kluczowe dla przedsiębiorstw, które chcą przestrzegać przepisów dotyczących ochrony środowiska oraz dbać o zrównoważony rozwój. W praktyce oznacza to, że firmy powinny mieć przygotowane systemy zbierania i segregacji opakowań, aby skutecznie i efektywnie poddać je recyklingowi. Przykłady dobrych praktyk obejmują współpracę z lokalnymi punktami zbiórki oraz angażowanie pracowników w proces segregacji odpadów, co przyczynia się do zwiększenia efektywności recyklingu oraz minimalizacji negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia wózek

A. unoszący ręczny.

B. unoszący.

C. unoszący boczny.

D. widłowy.

Wybór odpowiedzi 'widłowy' jest prawidłowy, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczny jest wózek widłowy, który jest kluczowym narzędziem w logistyce i magazynowaniu. Wózki widłowe, wyposażone w widły, są projektowane przede wszystkim do podnoszenia oraz transportowania ciężkich ładunków, takich jak palety z towarami. Ich zastosowanie jest niezwykle szerokie - używane są w magazynach, centrach dystrybucji oraz na placach budowy. Wózki widłowe umożliwiają efektywne zarządzanie przestrzenią, dzięki zdolności do transportu towarów na różne wysokości, co jest konieczne w środowisku o wysokiej intensywności pracy. Warto również zwrócić uwagę na normy bezpieczeństwa regulujące eksploatację wózków widłowych, takie jak OSHA (Occupational Safety and Health Administration) w Stanach Zjednoczonych, które wymagają regularnych szkoleń dla operatorów oraz odpowiedniej konserwacji sprzętu. Osoby pracujące z tymi maszynami muszą posiadać odpowiednie certyfikaty, co potwierdza ich umiejętności w bezpiecznym i efektywnym użytkowaniu wózków widłowych.

Pytanie 11

Który system zarządzania produkcją jest stosowany przez przedsiębiorstwo produkcyjne, które wyróżnia się zdolnością szybkiego reagowania na indywidualne potrzeby klientów oraz elastycznością w dostosowywaniu się do zmian w popycie?

A. Toyota Production System

B. Agile Production

C. Lean Production

D. Optimized Production Technology

Agile Production to podejście do zarządzania produkcją, które skupia się na elastyczności i szybkości reakcji na zmieniające się potrzeby klientów. W przeciwieństwie do tradycyjnych modeli produkcyjnych, które często opierają się na stałych harmonogramach i dużych seriach produkcyjnych, Agile Production pozwala na szybkie dostosowanie się do zmian popytu poprzez krótkie cykle produkcyjne i możliwość wprowadzania modyfikacji w trakcie produkcji. Przykładem zastosowania Agile Production może być branża odzieżowa, gdzie producenci muszą szybko reagować na zmieniające się trendy i preferencje klientów. Dzięki zastosowaniu elastycznych procesów produkcyjnych, firmy mogą wprowadzać nowe kolekcje w krótszym czasie, co zwiększa ich konkurencyjność na rynku. Dobre praktyki w Agile Production obejmują ciągłe doskonalenie procesów, ścisłą współpracę z klientami oraz wykorzystanie technologii umożliwiających szybkie prototypowanie. Warto również zauważyć, że Agile Production jest zgodne z zasadami Lean Management, co dodatkowo zwiększa efektywność operacyjną. W związku z tym, odpowiedź 'Agile Production' jest najlepszym wyborem dla przedsiębiorstw, które pragną osiągnąć wyższą elastyczność w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 12

Urządzenie przedstawione na rysunku służące do podtrzymywania towaru, na którym składowany asortyment opierany jest bezpośrednio o elementy konstrukcyjne, to

A. wieszak.

B. regał.

C. podkład.

D. stojak.

Odpowiedzi takie jak regał, wieszak czy podkład pokazują, że nie do końca rozumiesz, do czego stojaki służą. Regał co prawda też jest do przechowywania, ale zazwyczaj ma półki, a nie jest tak, że wszystko opiera się o konstrukcję. Ta różnica jest ważna, bo regały są robione, żeby pomieścić różne rzeczy, które można łatwo wyjmować z różnych stron. Wieszak to zupełnie inna sprawa, bo on jest do zawieszania ciuchów, więc też nie pasuje do tego, o czym mówimy. A podkład, no cóż, chociaż wspiera inne rzeczy, to nie może być głównym sposobem ich podtrzymywania. Widać, że błędne odpowiedzi wynikają z mylenia pojęć i niezrozumienia, jak działają różne urządzenia w przemyśle. Wybór odpowiedniego sprzętu do przechowywania powinien być dostosowany do tego, co chcemy trzymać, bo złe decyzje mogą obniżać efektywność i zwiększać ryzyko wypadków. Dlatego ważne jest, żeby w logistyce rozumieć, jakie urządzenia są do czego, a nie tylko się domyślać.

Pytanie 13

Jaką maksymalną liczbę kartonów o wymiarach 300 x 350 x 950 mm można ułożyć w jednej warstwie na palecie o wymiarach 1 200 x 1 000 x 150 mm?

A. 9 kartonów

B. 8 kartonów

C. 10 kartonów

D. 11 kartonów

Wybierając odpowiedzi inne niż 11 kartonów, można łatwo popełnić błąd w obliczeniach związanych z przestrzenią i układem kartonów. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 9, 10 lub 8 kartonów mogą wynikać z błędnego założenia dotyczącego wymiarów, a także niewłaściwego zrozumienia, jak obliczać efektywność układu na palecie. Często myśli się, że należy brać pod uwagę tylko jeden wymiar kartonu, co prowadzi do błędnych obliczeń. W rzeczywistości, aby efektywnie umieścić kartony na palecie, wszystkie wymiary powinny być brane pod uwagę, a także ich układ w przestrzeni. Standardy magazynowania sugerują, że przy optymalizacji układów powinno się brać pod uwagę nie tylko wymiary zewnętrzne, ale również ewentualne straty przestrzenne oraz sposób transportu. Niezrozumienie tych zasad może prowadzić do nieprawidłowych oszacowań. Dlatego tak ważne jest nie tylko wykonywanie obliczeń, ale także ich weryfikacja w kontekście praktycznych zastosowań w branży, co pozwala osiągnąć maksymalną efektywność i zminimalizować koszty.

Pytanie 14

Jaka jest pierwsza czynność podczas wydawania towaru z magazynu?

A. Kompletacja zamówienia

B. Weryfikacja dokumentu rozchodu zewnętrznego

C. Załadunek na środek transportu

D. Etap pakowania towaru

W magazynach, weryfikacja dokumentu rozchodu zewnętrznego jest kluczowym krokiem rozpoczynającym proces wydawania towaru. Przed przystąpieniem do jakiejkolwiek operacji fizycznej, należy upewnić się, że posiadamy wszystkie wymagane dokumenty prawne i logistyczne. Dokument rozchodu zewnętrznego jest czymś w rodzaju pozwolenia na wydanie towaru. Zawiera szczegółowe informacje o tym, jakie produkty mają zostać wydane, w jakiej ilości i dla jakiego odbiorcy. Bez poprawnej weryfikacji tego dokumentu, ryzykujemy błędami w zamówieniach, co może prowadzić do niepoprawnych dostaw i problemów dla klientów. Standardy branżowe podkreślają znaczenie dokładności i zgodności danych w dokumentacji, co wpływa na efektywność całego procesu logistycznego. Z mojego doświadczenia, weryfikacja dokumentów na tym etapie pozwala również na wykrycie ewentualnych niezgodności lub braków, co umożliwia ich szybkie skorygowanie, zanim towar opuści magazyn. To podejście nie tylko ułatwia zarządzanie magazynem, ale także buduje zaufanie klientów poprzez terminowe i dokładne realizacje zamówień.

Pytanie 15

Zorganizowany ciąg działań związanych z zapewnieniem zasobów to

A. strategia logistyczna

B. koszt logistyczny

C. planowanie logistyczne

D. proces logistyczny

Wybór "proces logistyczny" jako prawidłowej odpowiedzi jest uzasadniony tym, że proces logistyczny to uporządkowany łańcuch operacji, który ma na celu zapewnienie odpowiednich zasobów w odpowiednim czasie oraz miejscu. Obejmuje on wszystkie działania związane z planowaniem, realizacją i kontrolą przepływu towarów i informacji z punktu źródłowego do punktu konsumpcji. W praktyce, proces logistyczny obejmuje różne etapy, takie jak zamówienia, transport, składowanie, pakowanie oraz zarządzanie zapasami. Na przykład, w branży e-commerce, proces logistyczny odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu terminowej dostawy zamówień do klientów. W ramach standardów logistycznych, takich jak normy ISO 9001, kładzie się duży nacisk na doskonalenie procesów, co przekłada się na zwiększenie efektywności i redukcję kosztów. Zrozumienie procesu logistycznego pozwala firmom lepiej zarządzać zasobami i dostosowywać się do zmieniających się potrzeb rynku, co jest niezbędne w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku.

Pytanie 16

Jednym ze sposobów na eliminację luki czasowej w dystrybucji jest

A. rozszerzenie dystrybucji

B. redukcja wydatków

C. tworzenie zapasów

D. zwiększenie podaży

Tworzenie zapasów to kluczowy sposób na likwidację luki czasowej w dystrybucji. Luki te mogą występować na różnych etapach procesu dostaw, gdy popyt na produkt przewyższa dostępność towaru. Tworzenie zapasów pozwala na zminimalizowanie ryzyka wystąpienia sytuacji, w której klienci nie mogą nabyć pożądanych produktów w odpowiednim czasie. Przykładem zastosowania tej strategii może być magazynowanie popularnych towarów w okresach, gdy popyt jest przewidywalnie wyższy, na przykład podczas sezonowych wyprzedaży. Dobrze zorganizowane zarządzanie zapasami jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak metoda Just-In-Time (JIT), która dąży do minimalizacji zapasów, ale w sytuacjach wymagających zapewnienia ciągłości dostaw, przechowywanie odpowiednich zapasów jest niezbędne. Dodatkowo, z punktu widzenia logistyki, efektywne zarządzanie zapasami przyczynia się do optymalizacji kosztów operacyjnych oraz zwiększenia satysfakcji klienta, co jest kluczowe w konkurencyjnym środowisku rynkowym.

Pytanie 17

Na początku miesiąca w magazynie firmy zajmującej się produkcją odzieży stwierdzono zapas 5000 metrów materiału. W trakcie miesiąca zakupiono dodatkowo 2500 metrów materiału. Minimalny zapas konieczny do zapewnienia ciągłości produkcji wynosi 6000 metrów. Jaką wartość ma zapas nadwyżkowy?

A. 3500 m

B. 2500 m

C. 1500 m

D. 1000 m

Poprawna odpowiedź to 1500 metrów materiału, co oznacza, że po uwzględnieniu zapasu bieżącego i zakupów, mamy do czynienia z nadmiarem materiału. Na początku miesiąca w magazynie znajdowało się 5000 metrów materiału. Po dokupieniu dodatkowych 2500 metrów, łączny zapas wynosi 7500 metrów. Zapas bieżący, który zapewnia ciągłość produkcji, wynosi 6000 metrów, co oznacza, że nadmiar wynosi 7500 - 6000 = 1500 metrów. Zrozumienie pojęcia zapasu nadmiernego jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw i optymalizacji procesów produkcyjnych. W praktyce, zbyt duża ilość materiału może prowadzić do zwiększenia kosztów magazynowania, a także do przestarzałości surowców, co jest niepożądane w branży odzieżowej, gdzie trendy szybko się zmieniają. Dlatego umiejętność prawidłowego obliczania zapasów jest niezbędna dla efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem.

Pytanie 18

Na podstawie danych zawartych w tabeli wskaż, ile wyniesie średni koszt przypadający na jedną jednostkę paletową.

Ilość przyjętych palet	Cena przyjęcia	Ilość wydanych palet	Cena wydania
10 000 szt.	2,00 zł/szt.	10 000 szt.	3,00 zł/szt.

A. 2,50 zł

B. 3,50 zł

C. 3,00 zł

D. 2,75 zł

Średni koszt przypadający na jedną jednostkę paletową to kluczowy wskaźnik w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, pozwalający na ocenę efektywności operacji magazynowych. Aby obliczyć ten koszt, sumujemy wydatki związane z przyjęciem i wydaniem towarów, a następnie dzielimy przez całkowitą liczbę palet. W analizowanym przypadku, łączny koszt wynosi 50 000 zł (20 000 zł za przyjęcie i 30 000 zł za wydanie), a liczba palet to 20 000 sztuk. Zatem średni koszt na jedną paletę wynosi 50 000 zł / 20 000 = 2,50 zł. Zrozumienie i obliczanie średnich kosztów są kluczowe dla optymalizacji procesów magazynowych, pozwala to na identyfikację obszarów do poprawy oraz efektywne zarządzanie budżetem. Użycie takich wskaźników w praktyce pomaga w podejmowaniu świadomych decyzji biznesowych oraz w planowaniu finansowym, co jest zgodne z zasadami lean management i efektywnego zarządzania kosztami.

Pytanie 19

Firma oferuje 2% zniżki dla stałych klientów. Stały klient kupił 45 szt. artykułów w cenie 240,00 zł/szt., a także 22 szt. artykułów po 180,00 zł/szt. Jaka będzie całkowita zniżka, jaką otrzyma stały klient, biorąc pod uwagę, że podane ceny są cenami przed udzieleniem rabatu?

A. 14 464,80 zł

B. 295,20 zł

C. 13 112,40 zł

D. 267,60 zł

Wielu użytkowników może pomylić się w obliczeniach dotyczących rabatów, co prowadzi do błędnych odpowiedzi. Kluczowym błędem jest zrozumienie, że rabat nie jest obliczany na podstawie ceny jednostkowej, ale na łącznej wartości zakupów. Na przykład, niektórzy mogą błędnie założyć, że obliczając rabat na jednostkowej cenie produktu, wystarczy pomnożyć rabat od każdej ceny z osobna i sumować wyniki. To podejście prowadzi do zaniżenia lub zawyżenia rabatu, ponieważ nie uwzględnia się całości wartości transakcji. Często pojawia się także mylne przekonanie, że podane ceny pochodzą z marży, a nie z całkowitej wartości sprzedaży. Taka interpretacja może prowadzić do obliczeń opartych na niecompletnych danych, co skutkuje znacznymi różnicami w końcowym rabacie. W praktyce, kluczowe jest obliczanie rabatu na podstawie całkowitych wydatków, a nie tylko jednostkowych cen produktów. Te podstawowe zasady są zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie sprzedaży i zarządzania finansami, gdzie precyzyjne obliczenia rabatów mają wpływ na rentowność firmy oraz relacje z klientami. Dlatego też, zrozumienie całkowitych wydatków oraz ich wpływu na rabaty powinno być fundamentem w każdej strategii sprzedażowej.

Pytanie 20

Ustal miesięczną strukturę kosztów logistyki w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Rodzaj kosztu	Kwota kosztów (zł)
Koszty transportu obcego	1500,00
Koszty transportu własnego	4000,00
Koszty zapasów	2500,00
Koszty funkcjonowania magazynów	2000,00

A. Koszty transportu obcego 10%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

B. Koszty transportu obcego 20%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 15%.

C. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 45%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

D. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.

Poprawna odpowiedź wskazuje na właściwy podział kosztów logistyki w przedsiębiorstwie produkcyjnym, co jest kluczowe dla właściwego zarządzania finansami i efektywności operacyjnej. Koszty transportu obcego, wynoszące 15%, odzwierciedlają wydatki związane z zewnętrznymi dostawcami transportowymi, co pozwala na elastyczność w zarządzaniu flotą i optymalizację kosztów. Koszty transportu własnego na poziomie 40% wskazują na dużą część logistyki realizowanej wewnętrznie, co może być korzystne w przypadku konieczności szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby produkcji. Koszty zapasów na poziomie 25% są niezbędne do utrzymania efektywności produkcji, a ich kontrola jest kluczowa w kontekście minimalizacji strat związanych z przestarzałymi produktami. Koszty funkcjonowania magazynów na poziomie 20% są istotne dla zapewnienia płynności operacyjnej, co wymaga regularnego monitorowania i optymalizacji procesów magazynowych. Takie podejście do struktury kosztów logistyki wpisuje się w najlepsze praktyki zarządzania łańcuchem dostaw, co przekłada się na zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Pytanie 21

Jaką maksymalną liczbę warstw ładunku o wymiarach 400 x 500 x 100 mm (dł. x szer. x wys.) i wadze 40 kg można ułożyć na palecie EUR o wymiarach 1200 x 800 x 144 mm i wadze 25 kg, biorąc pod uwagę, że maksymalna wysokość pjł. nie może wynosić więcej niż 1000 mm, a masa brutto pjł. to 800 kg, przy tym opakowań nie należy obracać?

A. 8 warstw

B. 6 warstw

C. 4 warstwy

D. 2 warstwy

Odpowiedź z czterema warstwami jest ok, bo spełnia wszystkie wymagania związane z wymiarami ładunku i palety. Żeby policzyć maksymalną liczbę warstw, musimy wziąć pod uwagę, że całkowita wysokość ładunku nie może być większa niż 1000 mm. Każda warstwa ma wysokość 100 mm, więc teoretycznie możemy ułożyć 10 warstw (1000 mm podzielone przez 100 mm). Tylko że nie możemy zapominać o masie całego ładunku. Digitalno, to obliczmy, ile waży ten ładunek przy czterech warstwach: 4 warstwy razy 40 kg to 160 kg, plus 25 kg za paletę daje nam 185 kg. I to jest znacznie poniżej maksymalnych 800 kg, więc cztery warstwy jak najbardziej pasują. Co więcej, warto też pomyśleć o stabilności ładunku i jego bezpieczeństwie podczas transportu. Ułożenie ładunków zgodnie z ich wymiarami i wagą to klucz do zmniejszenia ryzyka uszkodzeń. W branży zaleca się trzymać tych limitów, żeby zapewnić fajne warunki do transportu i składowania.

Pytanie 22

Ekonomiczna wielkość dostawy to zasada, która spełnia kryterium

A. minimalizacji kosztów zmiennych uzupełniania oraz przechowywania zapasów

B. minimalizacji kosztu jednostkowego uzupełniania oraz przechowywania zapasów

C. maksymalizacji całkowitych kosztów uzupełniania oraz przechowywania zapasów

D. minimalizacji całkowitych kosztów uzupełniania oraz przechowywania zapasów

Odpowiedź dotycząca minimalizacji łącznego kosztu uzupełniania i utrzymywania zapasów jest prawidłowa, ponieważ definiuje kluczowy cel zarządzania zapasami. W praktyce oznacza to dążenie do znalezienia optymalnego poziomu zapasów, który minimalizuje całkowity koszt, łącząc koszty zakupu, uzupełniania i przechowywania. W kontekście praktycznym, przedsiębiorstwa mogą stosować modele matematyczne, takie jak model EOQ (Economic Order Quantity), który pozwala na obliczenie najbardziej ekonomicznej wielkości zamówienia. Zastosowanie tego modelu w praktyce pozwala zredukować nadmiarowe koszty związane z przechowywaniem zapasów, które mogą prowadzić do zamrożenia kapitału. Zgodnie z dobrą praktyką branżową, zarządzanie zapasami powinno być oparte na regularnej analizie danych sprzedażowych oraz prognoz, co pozwala dostosować strategię uzupełniania do zmieniającego się popytu, minimalizując ryzyko zarówno braków, jak i nadmiarów. Takie podejście zwiększa efektywność operacyjną i przyczynia się do lepszego wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa.

Pytanie 23

Proces związany z lokalizowaniem zamówionych produktów w magazynie oraz ich przygotowaniem do wysyłki nazywa się

A. kompletowanie

B. odbieranie

C. optymalizacja

D. przechowywanie

Kompletowanie to kluczowy proces w zarządzaniu łańcuchem dostaw, który polega na precyzyjnym wyszukiwaniu i zbieraniu zamówionych towarów z magazynu, aby przygotować je do wysyłki. Proces ten jest niezbędny dla zapewnienia efektywności operacyjnej oraz zadowolenia klientów. Kompletowanie obejmuje różne techniki, takie jak zbieranie towarów na podstawie zamówień klientów, a także organizację produktów w sposób, który ułatwia ich późniejsze załadunek i transport. W praktyce może to oznaczać użycie systemów zarządzania magazynem (WMS), które automatyzują procesy kompletacji poprzez skanowanie kodów kreskowych, co pozwala na zwiększenie precyzji i redukcję błędów. Stosowanie dobrych praktyk, takich jak analiza ABC, pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią w magazynie oraz optymalizowanie tras zbierania towarów. Dobrze zorganizowany proces kompletacji wpływa bezpośrednio na czas realizacji zamówień oraz koszty operacyjne, co jest niezwykle istotne w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku biznesowym.

Pytanie 24

Nośność gniazda regałowego, przystosowanego do przechowywania 3 paletowych jednostek ładunkowych (pjł), wynosi 4 000 kg. Jaki jest wskaźnik wykorzystania nośności tego gniazda, jeżeli znajduje się w nim 2 pjł, z których każda ma masę brutto 1 t?

A. 0,80

B. 0,50

C. 0,25

D. 0,75

Poprawna odpowiedź to 0,50. Wskaźnik wykorzystania nośności gniazda regałowego oblicza się jako stosunek łącznej masy ładunków umieszczonych w gnieździe do jego maksymalnej nośności. W tym przypadku, mamy dwie paletowe jednostki ładunkowe, każda o masie brutto 1 t (czyli 1000 kg). Łączna masa ładunków wynosi więc 2 t (2000 kg). Nośność gniazda wynosi 4000 kg. Obliczając wskaźnik, dzielimy 2000 kg przez 4000 kg, co daje nam 0,50. Oznacza to, że wykorzystujemy 50% dostępnej nośności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie magazynowania, gdzie dąży się do optymalizacji przestrzeni i zabezpieczenia towarów. W praktyce, odpowiednie monitorowanie wskaźnika wykorzystania nośności jest kluczowe w zarządzaniu zapasami oraz w zapewnieniu bezpieczeństwa operacji magazynowych.

Pytanie 25

Zadania związane z magazynowaniem w obszarze wydania obejmują

A. oznakowanie ładunku etykietami oraz umiejscowienie go w strefie składowania

B. kompletację partii do wysyłki oraz kontrolę stanu zabezpieczenia

C. sprawdzenie stanu zewnętrznego jednostki ładunkowej oraz odbiór ilościowy przesyłki

D. zabranie jednostki ładunkowej i przewiezienie do strefy składowania

Kompletowanie partii wysyłkowej oraz kontrola stanu zabezpieczenia są kluczowymi operacjami w strefie wydań, które mają na celu zapewnienie dokładności i efektywności procesów logistycznych. Kompletowanie partii wysyłkowej polega na zbieraniu odpowiednich jednostek ładunkowych, które są niezbędne do zrealizowania zamówienia klienta. W praktyce oznacza to, że pracownicy magazynowi muszą być dobrze zaznajomieni z lokalizacją produktów oraz umieć korzystać z systemów zarządzania magazynem, które wspierają ten proces. Kontrola stanu zabezpieczenia to z kolei działanie mające na celu upewnienie się, że wysyłane towary są odpowiednio zabezpieczone przed uszkodzeniem w trakcie transportu. Przykładem może być staranne pakowanie produktów, które minimalizuje ryzyko ich uszkodzenia. Ponadto, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie systematycznej kontroli jakości w procesach logistycznych, co czyni tę odpowiedź zgodną z najlepszymi praktykami w dziedzinie zarządzania magazynem.

Pytanie 26

Zlecanie usług transportowych zewnętrznemu operatorowi oznacza

A. zbieranie należności za sprzedany towar

B. dostarczanie ładunku do odbiorcy

C. przechowywanie przesyłki

D. realizację sprzedaży przesyłki

Odpowiedź, którą zaznaczyłeś, jest jak najbardziej trafna. Outsourcing transportu to nic innego jak powierzenie zadania przewozu towarów specjalistom z zewnątrz. Dzięki temu firmy mogą lepiej skupić się na tym, co robią najlepiej, czyli np. na produkcji albo sprzedaży. Operatorzy transportowi planują trasy i zarządzają flotą, co naprawdę może poprawić wydajność. Weźmy na przykład firmę, która sprzedaje różne produkty. Zamiast samodzielnie organizować dowóz, może korzystać z firm kurierskich – dzięki temu oszczędza czas i pieniądze, a jednocześnie lepiej obsługuje swoich klientów. Współpraca z profesjonalnymi firmami transportowymi, szczególnie takimi, które działają zgodnie z normami ISO 9001, to naprawdę krok w dobrą stronę.

Pytanie 27

W tabeli przedstawiono koszty transportu w latach 2009-2010. Wskaźnik dynamiki tych kosztów w roku 2010 wyniósł

Koszty transportu	2009 r.	2010 r.
Koszty transportu	8 800 zł	8 360 zł

A. 100%

B. 5%

C. 95%

D. 105%

Wskaźnik dynamiki kosztów transportu w roku 2010 wynoszący 95% wskazuje, że koszty te zmniejszyły się o 5% w porównaniu do roku 2009. W praktyce oznacza to, że firmy transportowe mogły zrealizować działania mające na celu optymalizację kosztów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania finansami. Monitorowanie wskaźników dynamiki jest kluczowe dla przedsiębiorstw, ponieważ pozwala na bieżąco oceniać efektywność kosztową, podejmować decyzje o dalszych inwestycjach oraz planować przyszłe budżety. Na przykład, jeśli firma zauważa spadek wskaźnika dynamiki kosztów przez dwa kolejne lata, może to sugerować pozytywne efekty wprowadzonych strategii, takich jak lepsza negocjacja umów z przewoźnikami czy inwestycje w nowoczesne technologie transportowe. Dobrą praktyką jest również regularne analizowanie zmian w kosztach transportu w kontekście całej branży, co daje szerszy obraz sytuacji rynkowej.

Pytanie 28

LIFO oznacza zasadę wydawania z magazynu towarów, które

A. posiadają określoną datę ważności

B. zostały przyjęte jako pierwsze

C. zostały już częściowo wydane

D. zostały przyjęte jako ostatnie

LIFO, czyli 'Last In, First Out', to zasada zarządzania zapasami, która oznacza, że towary, które zostały dostarczone jako ostatnie, są wydawane jako pierwsze. Takie podejście jest szczególnie przydatne w branżach, gdzie produkty mogą ulegać szybkiemu przeterminowaniu, jak w przypadku żywności lub chemikaliów. Stosując metodę LIFO, przedsiębiorstwa mogą minimalizować straty związane z przestarzałymi lub przeterminowanymi zapasami. Przykładem zastosowania LIFO może być magazynowanie świeżych owoców, gdzie nowe partie są umieszczane na górze stosu, a te starsze są używane najpierw. LIFO jest także zgodne z zasadami rachunkowości zapasów, które mogą wpływać na sprawozdania finansowe przedsiębiorstw. Warto również zauważyć, że ta metoda jest często wykorzystywana w systemach ERP, które zarządzają procesami magazynowymi. W kontekście standardów, LIFO jest zgodne z zasadami FIFO (First In, First Out), które są przeciwieństwem LIFO, ale wybór odpowiedniej strategii zarządzania zapasami powinien opierać się na analizie specyfiki branży oraz wymagań dotyczących rotacji zapasów.

Pytanie 29

"Zapasy w drodze" jako ilość towarów regularnie zamawiana, w trakcie realizacji zamówienia mogą być przechowywane

A. w procesie produkcji

B. w procesie obróbki

C. w magazynie zamawiającego

D. w magazynie dostawcy

Odpowiedź "w magazynie dostawcy" jest prawidłowa, ponieważ zapasy w drodze odnoszą się do towarów, które są w trakcie transportu od dostawcy do zamawiającego. W kontekście łańcucha dostaw, kluczowym elementem jest zarządzanie zapasami, które obejmuje nie tylko towary znajdujące się w magazynach, ale również te, które są w drodze. W praktyce oznacza to, że podczas realizacji zamówienia towar może być fizycznie obecny w magazynie dostawcy, a jego transport do zamawiającego trwa. Takie podejście pozwala na lepsze planowanie i zarządzanie czasem dostawy, co jest zgodne z zasadami lean management. Na przykład, jeśli firma produkuje urządzenia elektroniczne i zamawia komponenty, które są wysyłane z fabryki dostawcy, to w momencie zamówienia te komponenty są już uznawane za zapasy w drodze. Zrozumienie tego terminu jest kluczowe do efektywnego zarządzania zapasami i planowania produkcji, co prowadzi do optymalizacji całego procesu logistycznego.

Pytanie 30

W magazynie makaron umieszczono w regale przedstawionym na ilustracji. Na każdej paletowej jednostce ładunkowej jest umieszczony jeden karton. W każdym kartonie znajduje się 60 opakowań jednostkowych makaronu. Ile kilogramów makaronu znajduje się w magazynie, jeżeli jedno opakowanie jednostkowe zawiera 400 g makaronu?

A. 24 kg

B. 36 kg

C. 540 kg

D. 216 kg

Wybierając błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele osób nie uwzględniało wszystkich elementów potrzebnych do prawidłowego obliczenia wagi makaronu. Na przykład, niektórzy mogą pomyśleć, że wystarczy pomnożyć liczbę opakowań jednostkowych przez ich wagę, nie biorąc pod uwagę, że wynik ten dotyczy tylko jednego kartonu. Inni mogli zignorować fakt, że całkowita liczba kartonów w magazynie wpływa na ostateczny wynik. Zaniechanie uwzględnienia liczby kartonów skutkuje znacznym zaniżeniem masy. Ważne jest, aby w takich przypadkach stosować metodologię „od ogółu do szczegółu”, czyli zacząć od obliczenia masy jednego kartonu, a następnie pomnożyć przez liczbę kartonów. Dodatkowo, nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z braku uwagi na jednostki miary. Często zdarza się, że osoby mylą gramy z kilogramami, co prowadzi do dalszych nieporozumień. Dlatego kluczowe jest, aby przy takich zadaniach być skrupulatnym i systematycznym, a także znać zasady przeliczania jednostek. Właściwe podejście do obliczeń i zrozumienie, jak różne elementy współdziałają ze sobą, są niezbędne w logistyce oraz zarządzaniu zapasami, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 31

Średnie zapotrzebowanie miesięczne wynosi 100 kg. W pierwszym tygodniu zapotrzebowanie osiągnęło 110 kg, a w drugim 90 kg. Wskaźniki sezonowości dla tych tygodni przedstawiają się odpowiednio

A. 0,8 dla pierwszego, 1,3 dla drugiego

B. 1,5 dla pierwszego, 0,8 dla drugiego

C. 0,5 dla pierwszego, 1,2 dla drugiego

D. 1,1 dla pierwszego, 0,9 dla drugiego

Poprawna odpowiedź to 1,1 dla pierwszego tygodnia i 0,9 dla drugiego tygodnia. Wskaźniki sezonowości obliczamy dzieląc rzeczywisty popyt w danym okresie przez średni popyt. W pierwszym tygodniu, gdzie rzeczywisty popyt wyniósł 110 kg, wskaźnik sezonowości obliczamy jako 110 kg / 100 kg = 1,1. Oznacza to, że popyt w tym tygodniu był o 10% wyższy niż średnia. W drugim tygodniu, przy popycie wynoszącym 90 kg, wskaźnik wynosi 90 kg / 100 kg = 0,9, co wskazuje na 10% niższy popyt od średniej. Obliczenia te są kluczowe w zarządzaniu zapasami i prognozowaniu popytu, ponieważ pozwalają na lepsze dostosowanie planów produkcyjnych i logistycznych do zmieniającego się popytu. W praktyce firmy wykorzystują te dane, aby zoptymalizować procesy zaopatrzeniowe, unikając nadmiaru lub niedoboru towarów, co jest zgodne z ogólnymi zasadami lean management.

Pytanie 32

Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu tygodnia oraz długość poszczególnych odcinków tras. Każdy pojazd poruszał się ze średnią prędkością 80 km/h. Najwięcej czasu na realizację zleceń poświęcił kierowca

Kierowca	Trasa – 240 km	Trasa – 320 km	Trasa – 160 km	Trasa – 400 km
A.	X	X	X
B.		X	X	X
C.	X	X		X
D.	X		X	X

A. C.

B. A.

C. D.

D. B.

Kierowca C jest odpowiedzią prawidłową, ponieważ jego całkowita długość tras wynosi 960 km. Przy średniej prędkości 80 km/h, czas potrzebny na pokonanie tej odległości wynosi 12 godzin. W kontekście logistyki oraz zarządzania transportem, kluczowe jest umiejętne planowanie trasy oraz optymalizacja czasów realizacji zleceń. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być optymalizacja harmonogramu pracy kierowców poprzez analizę danych dotyczących odległości, czasu przejazdu oraz przerw na odpoczynek. W branży transportowej, zgodnie z przepisami, kierowcy muszą przestrzegać regulacji dotyczących maksymalnych czasów jazdy oraz minimalnych przerw, co wpływa na efektywność operacyjną firmy. Zrozumienie, który kierowca poświęcił najwięcej czasu na realizację zleceń, pozwala na lepsze zarządzanie zasobami ludzkimi oraz zwiększenie wydajności całego systemu logistycznego.

Pytanie 33

Do magazynu przyjęto 7 000 jednostek ładunkowych. Ile wózków magazynowych trzeba przeznaczyć do strefy przyjęć, aby rozładować środek transportu w ciągu 1 godziny, jeśli jeden wózek może rozładować 25 jednostek ładunkowych w czasie 3 minut?

A. 5 wózków

B. 4 wózki

C. 14 wózków

D. 13 wózków

Aby obliczyć liczbę wózków magazynowych potrzebnych do rozładowania 7 000 jednostek ładunkowych w ciągu 1 godziny, należy najpierw ustalić, ile jednostek może rozładować jeden wózek w tym czasie. Jeden wózek rozładowuje 25 jednostek w czasie 3 minut, co oznacza, że w ciągu godziny (60 minut) może rozładować: 60 minut / 3 minuty = 20 cykli. Zatem, jeden wózek jest w stanie rozładować 20 cykli * 25 jednostek = 500 jednostek ładunkowych w ciągu godziny. Aby obliczyć potrzebną liczbę wózków, dzielimy łączną liczbę jednostek przez liczbę jednostek, które jeden wózek może rozładować w ciągu godziny: 7 000 jednostek / 500 jednostek/wózek = 14 wózków. W praktyce, tak precyzyjne planowanie jest kluczowe dla efektywności operacji magazynowych, co pozwala na zminimalizowanie przestojów i optymalne wykorzystanie zasobów. Dobrze zorganizowany proces przyjęcia towarów wpływa nie tylko na czas realizacji, ale także na ogólną wydajność całego systemu magazynowego.

Pytanie 34

Tabela przedstawia cennik usług przewozowych. Ustal wartość netto usługi przewozu 10 ton artykułów przewożonych w kontrolowanej temperaturze na odległość 100 km.

Ceny jednostkowe netto w zł
Rodzaj towaru	Waga ładunku	Stawka za 1 km ładowany
1. Towary neutralne	1 000 – 2 999 kg	1,90 zł
	3 000 – 5 999 kg	2,10 zł
	6 000 – 14 999 kg	2,40 zł
	15000 – 24 000 kg	2,80 zł
2. Towary niebezpieczne oraz wymagające kontrolowanej temperatury	1 000 – 2 999 kg	2,40 zł
	3 000 – 5999 kg	2,70 zł
	6 000 – 14 999 kg	3,00 zł

A. 240 zł

B. 280 zł

C. 290 zł

D. 310 zł

Wybór innej odpowiedzi niż 290 zł może wynikać z nieprawidłowego rozumienia stawek za usługi przewozowe. Często występuje tendencja do przyjmowania zbyt niskich wartości, co może prowadzić do błędnych założeń dotyczących kosztów transportu. Na przykład, jeśli ktoś wybrał wartość 280 zł, może to sugerować, że nie uwzględnił wszystkich elementów kosztowych związanych z przewozem. Ustalanie stawek powinno zawsze opierać się na dokładnej analizie kosztów operacyjnych, wagowych oraz specyfikacji towaru. Dodatkowo, wybór zbyt wysokiej stawki, jak 310 zł, może wynikać z błędnego oszacowania potrzeb transportowych lub nieuwzględnienia aktualnych cenników rynkowych, które są dynamiczne i mogą się zmieniać w odpowiedzi na sytuację na rynku. Ważne jest, aby zawsze weryfikować źródła informacji i korzystać z aktualnych danych branżowych przy ustalaniu kosztów. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą także wynikać z braku zrozumienia, jak stawki są obliczane i jakie czynniki mają wpływ na końcowy koszt przewozu. Niezrozumienie tych podstawowych zasad może prowadzić do poważnych błędów w planowaniu logistycznym oraz w określaniu rentowności usług transportowych.

Pytanie 35

Który z przedstawionych opisów dotyczy regału przepływowego zastosowanego w magazynie przedsiębiorstwa produkcyjnego?

A.	B.	C.	D.
jednostki ładunkowe umieszczane są na paletach stałych	jednostki ładunkowe umieszczane są bezpośrednio na półkach	jednostki ładunkowe umieszczane są w gnieździe składowania	jednostki ładunkowe umieszczane są na bieżniach nośnych

A. D.

B. A.

C. C.

D. B.

Odpowiedź D jest naprawdę na miejscu! Regał przepływowy to fajny sposób przechowywania, bo ma nachylone bieżnie, które pomagają w przewożeniu towarów. Zasada FIFO, czyli 'pierwsze weszło, pierwsze wyszło', to klucz do sprawnego zarządzania zapasami. Dzięki temu unikamy, żeby coś się przeterminowało albo uszkodziło. Widziałem to w magazynach spożywczych, gdzie świeżość jest mega ważna. Te regały naprawdę ułatwiają pracę, bo dzięki grawitacyjnemu przesuwowi, uzupełnianie i wydawanie towarów idzie sprawniej. No i zajmują mniej miejsca, co w logistyce jest super istotne! Jak się dobrze je wykorzysta, to efektywność w magazynach rośnie, a klienci są bardziej zadowoleni.

Pytanie 36

Jedną z metod ochrony towaru przed uszkodzeniami w trakcie transportu jest blokowanie. Celem tego działania jest

A. uniemożliwienie przemieszczenia się towaru

B. eliminowanie wibracji towaru podczas przewozu

C. zapewnienie bezpieczeństwa przewożonego towaru przed zarysowaniami oraz osadzaniem się kurzu

D. oddzielenie towarów za pomocą przekładek w jednym środku transportu

Blokowanie towaru podczas transportu jest kluczowym procesem, który ma na celu uniemożliwienie przesunięcia się towaru. To podejście zapobiega uszkodzeniom powstałym w wyniku ruchu i drgań, które mogą wystąpić podczas transportu. W praktyce blokowanie może być realizowane na różne sposoby, takie jak stosowanie drewnianych lub plastikowych klinów, pasów transportowych, a także systemów mocujących w kontenerach. Stosowanie takich metod jest zgodne z normami Międzynarodowego Stowarzyszenia Transportu Morskiego (ISF) oraz standardami dotyczących przewozu towarów niebezpiecznych, które wyraźnie określają, jak powinny być zabezpieczone ładunki. Przykładowo, w transporcie morskim użycie odpowiednich pasów mocujących w celu stabilizacji ładunku jest powszechną praktyką, która minimalizuje ryzyko uszkodzeń i zapewnia bezpieczeństwo transportu. Ponadto, odpowiednie blokowanie towaru poprawia efektywność załadunku i rozładunku, co jest istotne w kontekście logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 37

Dostawcy, analizując stan zapasów u swoich klientów w oparciu o przewidywania dotyczące sprzedaży, stosują w tym celu system

A. VMI

B. DRP

C. CMI

D. ADR

VMI, czyli Vendor Managed Inventory, to strategia zarządzania zapasami, w której dostawca monitoruje poziom zapasów u swoich odbiorców i na podstawie prognoz sprzedaży podejmuje decyzje dotyczące uzupełnienia zapasów. W praktyce oznacza to, że dostawca ma dostęp do danych dotyczących sprzedaży oraz stanów magazynowych u klienta, co pozwala na bardziej precyzyjne prognozowanie. Dzięki VMI, obie strony mogą zminimalizować koszty przechowywania zapasów oraz ryzyko ich nadmiaru lub niedoboru. Doskonałym przykładem zastosowania VMI jest współpraca dostawców z sieciami handlowymi, gdzie dostawcy regularnie analizują dane sprzedażowe i w odpowiedzi na te analizy dostarczają odpowiednie ilości towaru. VMI jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw, co potwierdzają liczne badania wskazujące na poprawę efektywności operacyjnej oraz obniżenie kosztów logistycznych.

Pytanie 38

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 750 par spodni. Na podstawie struktury wyrobu gotowego ustal zapotrzebowanie netto na materiały, jeżeli w magazynie znajduje się 200 par spodni, 100 opakowań guzików po 10 szt., 100 szpulek nici po 500 mb oraz 500 suwaków.

A. 900 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 750 guzików; 600 szpulek nici po 500 mb oraz 750 suwaków.

B. 660 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 550 guzików oraz 550 suwaków.

C. 660 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 340 szpulek nici po 500 mb oraz 50 suwaków.

D. 825 mb tkaniny o szer. 1,5 m; 450 guzików; 340 szpulek nici po 500 mb oraz 50 suwaków.

Nieprawidłowe odpowiedzi często wynikają z niepełnego zrozumienia zasad obliczania zapotrzebowania na materiały. W przypadku błędnych wyników dotyczących tkaniny, nie uwzględniono odpowiednich norm zużycia dla produkcji spodni, co prowadzi do zawyżenia wymagań. Na przykład, jeśli błędnie oszacowano, że potrzeba 900 mb tkaniny, to może wynikać z niepoprawnego założenia, że zużycie jest wyższe niż w rzeczywistości. Podobne błędy występują w przypadku nici i guzików, gdzie obliczenia nie odzwierciedlają rzeczywistego stanu magazynowego. W praktyce ważne jest, aby wziąć pod uwagę zarówno całkowite wymagania produkcyjne, jak i dostępne zasoby. Typowy błąd myślowy polega na nieuwzględnieniu istniejących zapasów, co prowadzi do nadmiernego planowania zakupów. Utrzymywanie właściwego poziomu zapasów i efektywne zarządzanie nimi jest kluczowe w celu minimalizacji kosztów i optymalizacji procesów produkcyjnych. Dlatego tak istotne jest prawidłowe przeliczenie i uwzględnienie wszystkich zmiennych, aby uniknąć nieporozumień w dalszym etapie produkcji.

Pytanie 39

Środki transportowe używane do przewozu pieczywa z podmiejskiej piekarni do sieci sklepów w małym mieście powiatowym powinny cechować się

A. dużą ładownością dostaw

B. komplementacją

C. masowością dostaw

D. szybkością dostaw

Wybór nieodpowiedniego kryterium dostaw, takiego jak masowość, komplementacja czy ładowność, może prowadzić do nieefektywności w procesie dystrybucji pieczywa. Masowość dostaw, choć może wydawać się korzystna, w kontekście pieczywa nie gwarantuje świeżości ani jakości produktu. Przykładowo, dostarczanie dużych partii pieczywa raz na kilka dni może skutkować sprzedażą przestarzałych lub nieświeżych produktów. W przypadku pieczywa, kluczowym jest dostarczanie mniejszych, ale częstszych partii, które zapewniają stały dostęp do świeżych wyrobów. Komplementacja, czyli dostosowywanie asortymentu do potrzeb klientów, również nie jest w tym przypadku najważniejsza. Produkty piekarnicze powinny być przede wszystkim świeże, a ich różnorodność może być wprowadzana w okresach, gdy jakość gwarantuje zadowolenie konsumentów. Duża ładowność, choć przydatna w transporcie innych towarów, nie jest priorytetem, gdyż pieczywo najlepiej transportować w mniejszych ilościach, aby uniknąć uszkodzeń i zachować jakość. W logistyce pieczywa kluczową rolę odgrywa szybkość, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które podkreślają znaczenie świeżości i jakości dostarczanych produktów.

Pytanie 40

Kierowca ciężarówki, który obsługuje cysternę, podczas wykonywania zadań transportowych dostrzegł wyciek przewożonego materiału (kwasu żrącego). O tym zdarzeniu w pierwszej kolejności powinien poinformować

A. pogotowie ratunkowe

B. jednostkę straży pożarnej

C. specjalistę ds. BHP

D. swojego bezpośredniego przełożonego

Wybór pogotowia ratunkowego, bezpośredniego przełożonego czy specjalisty ds. BHP jako pierwszych kontaktów w przypadku wycieku kwasu żrącego jest niewłaściwy. Pogotowie ratunkowe, mimo że ma za zadanie reagowanie na sytuacje medyczne, nie jest odpowiednią instytucją do radzenia sobie z substancjami chemicznymi. Ich główną rolą jest udzielanie pomocy medycznej osobom poszkodowanym, a nie neutralizacja zagrożenia chemicznego. Zgłoszenie incydentu do przełożonego, choć jest ważnym krokiem w procedurach BHP, nie jest wystarczające, aby skutecznie zareagować na sytuację zagrożenia. Przełożony może nie mieć odpowiednich kompetencji ani zasobów, by poradzić sobie z substancjami niebezpiecznymi, co może prowadzić do opóźnienia w podjęciu właściwych działań. Natomiast specjalista ds. BHP, mimo że zna przepisy i procedury dotyczące bezpieczeństwa, nie jest odpowiedzialny za działania w sytuacjach awaryjnych, takich jak wyciek substancji chemicznych. Zamiast tego, jego rola polega na prewencji i szkoleniu pracowników. W każdej sytuacji związanej z substancjami niebezpiecznymi kluczowe jest, aby pierwszym działaniem była komunikacja z jednostką straży pożarnej, która posiada odpowiednie wyposażenie i przeszkolenie do reagowania w takich przypadkach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej