Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 21 maja 2025 22:00
Data zakończenia: 21 maja 2025 22:09

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który z poniższych opisów dotyczy metody montażu polegającej na indywidualnym dopasowaniu?

A. Założoną tolerancję wymiaru końcowego osiąga się przez właściwe kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne z węższymi tolerancjami.

B. Wymaganą tolerancję wymiarową uzyskuje się poprzez modyfikację wymiarów jednego, wcześniej ustalonego, ogniwa łańcucha wymiarowego przy użyciu szlifowania, toczenia, itp.

C. Montaż jednostek z takich elementów, które mogą być różne, ale muszą być wykonane zgodnie z ustalonymi wymiarami i innymi wymaganiami.

D. Wymaganą tolerancję osiąga się poprzez dodanie do konstrukcji elementu kompensacyjnego, który umożliwia wykonanie żądanego wymiaru w określonych granicach.

Wszystkie zaproponowane odpowiedzi, z wyjątkiem jednej, nie oddają istoty metody montażu z zastosowaniem indywidualnego dopasowania. W pierwszym przypadku mówiąc o zmianie wymiarów jednego ogniwa łańcucha wymiarowego poprzez obróbkę, wprowadzono koncepcję, która może być mylona z modyfikacją elementów. Jednak w kontekście indywidualnego dopasowania, chodzi o to, że tolerancje są ściśle określone dla całego systemu, a nie tylko dla pojedynczego ogniwa. Drugie podejście, które sugeruje kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne, odnosi się do metody montażu opartej na zestawach tolerancyjnych, co nie jest zgodne z ideą indywidualnego dopasowania. Tego typu podejście może prowadzić do większej produkcji, ale często nie zapewnia wymaganej precyzji, co jest kluczowym elementem w kontekście montażu. Kolejny błąd występuje w trzeciej opcji, gdzie mowa o dodaniu elementu kompensacyjnego. Choć elementy kompensacyjne są użyteczne w niektórych kontekstach, to jednak nie są one głównym celem indywidualnego dopasowania, które powinno skupić się na precyzyjnym połączeniu już istniejących komponentów. W końcu, ostatnia odpowiedź sugeruje, że składanie jednostek montażowych z dowolnych elementów wykonanych według założonych wymiarów prowadzi do uniwersalnych rozwiązań, co jest sprzeczne z zasadą indywidualnego dopasowania, która wymaga precyzyjnych tolerancji dla każdego komponentu. Takie myślenie może prowadzić do błędów w montażu i obniżenia jakości finalnego produktu. W praktyce, aby osiągnąć wymagane tolerancje, konieczne jest zastosowanie wyspecjalizowanych technik obróbczych i ścisłe przestrzeganie standardów branżowych.

Pytanie 2

W przypadku obróbki długich elementów wykorzystuje się frezarki

A. bramowe wzdłużne

B. wspornikowe pionowe

C. bezwspornikowe poziome

D. wspornikowe poziome

Frezarki bramowe wzdłużne są idealnym wyborem do obróbki bardzo długich przedmiotów z powodu swojej konstrukcji, która umożliwia stabilne i precyzyjne prowadzenie narzędzia roboczego. W frezarkach bramowych, sztywny stół oraz ruchoma belka, na którą zamocowane są narzędzia, zapewniają doskonałą stabilność, co jest kluczowe przy obróbce długich elementów. Dzięki temu można osiągnąć wysoką jakość wykończenia oraz minimalizować drgania, co jest szczególnie istotne podczas precyzyjnych operacji. Przykładem zastosowania frezarek bramowych wzdłużnych są przemysły motoryzacyjny oraz lotniczy, gdzie często konieczne jest przetwarzanie dużych komponentów, takich jak wały, belki lub elementy kadłubów samolotów. Dodatkowo, stosowanie takich maszyn pozwala na obróbkę materiałów o dużych wymiarach, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami jakości w branży. Warto również zwrócić uwagę, że frezarki bramowe wzdłużne często posiadają zaawansowane systemy sterowania, co zwiększa ich funkcjonalność oraz precyzję obróbcze.

Pytanie 3

Czas, przez który obrabiarka istnieje fizycznie oraz jej funkcjonalność, to trwałość

A. międzynaprawowa

B. ekonomiczna

C. dokładności

D. absolutna

Odpowiedź 'absolutna' jest naprawdę trafna. Chodzi tu o to, jak długo maszyna może działać bez żadnych problemów. W inżynierii i produkcji mamy na myśli, że taka obrabiarka może działać przez dłuższy czas, nie wymagając napraw, co jak wiadomo, jest kluczowe dla efektywności produkcji i kosztów. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam trwałość maszyn, które nie psują się, jest mega ważna, bo pozwala na ciągłość produkcji i mniejsze przestoje. Standardy ISO i różne normy branżowe często mają w sobie zapisy dotyczące trwałości maszyn, więc inżynierowie mogą lepiej ocenić, co warto kupić. Im lepiej zrozumiemy tę absolutną trwałość, tym łatwiej będzie nam optymalizować procesy i ograniczać koszty związane z naprawami.

Pytanie 4

Podaj symbol siluminu.

A. AlMg1Si

B. CuPB30

C. CuSi3Mn1

D. AlSi11

AlMg1Si to oznaczenie stopu aluminium z magnezem i krzemem, który nie jest klasyfikowany jako silumin. Stopy AlMg są powszechnie stosowane w przemyśle ze względu na swoją dobrą odporność na korozję i wysoką wytrzymałość, ale ich skład chemiczny różni się znacząco od siluminów. Wybór niewłaściwego oznaczenia, takiego jak CuSi3Mn1, który jest stopem miedzi z krzemem i manganem, wskazuje na mylenie różnych grup materiałów metali nieżelaznych. Stopy miedzi często wykorzystuje się w produkcji elementów wymagających dobrej przewodności elektrycznej, ale nie mają one właściwości stopów aluminium, które definiują siluminy. Z kolei CuPB30 to stop miedzi z ołowiem, co czyni go zupełnie inną kategorią materiału, używaną zazwyczaj w aplikacjach gdzie wymagana jest wysoka odporność na zużycie, jak w przypadku elementów ślizgowych. Użycie błędnych oznaczeń może prowadzić do poważnych konsekwencji w procesie projektowania i produkcji, ponieważ różne stopy mają unikalne właściwości mechaniczne i chemiczne, co wpływa na ich zastosowania w konkretnej branży.

Pytanie 5

Co należy zrobić, gdy w galwanizerni wentylacja (wyciąg) przestaje działać?

A. otworzyć okno i kontynuować pracę

B. wezwać technika i kontynuować pracę

C. wstrzymać pracę i opuścić pomieszczenie

D. zatrzymać pracę i samodzielnie przeprowadzić naprawę

Odpowiedź 'przerwać pracę i opuścić pomieszczenie' jest prawidłowa ze względu na kluczowe znaczenie wentylacji w galwanizerni. Wentylacja pełni fundamentalną rolę w usuwaniu szkodliwych oparów, pyłów oraz innych zanieczyszczeń, które mogą powstawać podczas procesów galwanizacyjnych. Niedobór wentylacji prowadzi do gromadzenia się toksycznych substancji, co stwarza bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia pracowników. Dobre praktyki w zakresie bezpieczeństwa pracy, zgodne z normą PN-EN 529:2006, wskazują na konieczność zapewnienia odpowiedniej wentylacji w miejscach, gdzie stosowane są substancje chemiczne. Przykładem może być użycie systemów wentylacyjnych z filtrami, które nie tylko usuwają zanieczyszczenia, ale również zapewniają wymianę powietrza. W sytuacji awarii wentylacji, kluczowe jest natychmiastowe przerwanie pracy i ewakuacja, aby zminimalizować ryzyko narażenia na działanie szkodliwych substancji.

Pytanie 6

Pasek klinowy zamontowany na kole pasowym

A. może wystawać poza średnicę zewnętrzną koła, ale nie ma prawa opierać się o dno rowka

B. może wystawać poza średnicę zewnętrzną koła oraz może się opierać o dno rowka

C. nie może wychodzić poza średnicę zewnętrzną koła i nie powinien opierać się o dno rowka

D. nie może wystawać poza zewnętrzną średnicę koła, lecz może opierać się o dno rowka

To, że piszesz, że pasek klinowy nie powinien wystawać poza średnicę koła pasowego, to naprawdę ważna sprawa. Z mojego doświadczenia wynika, że jak pasek jest za długi albo niewłaściwie dopasowany, to mogą być kłopoty z przenoszeniem mocy i może to prowadzić do szybszego zużycia. Pasek, który wystaje, ma większe szanse na uszkodzenie, a to na pewno nikomu się nie przyda. I jeszcze ta sprawa z opieraniem się paska o dno rowka - to też nie jest dobra opcja. Niewłaściwe napięcie paska wpływa na całą przekładnię, więc trzeba to brać pod uwagę. Przykład z motoryzacją też jest trafny, bo tam precyzja ma ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa wszystkich. Więc widać, że dobrze to rozumiesz i masz rację, że odpowiednie dopasowanie jest kluczowe.

Pytanie 7

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. chemiczna

B. ziemna

C. naprężeniowa

D. wodna

Korozja wodna, chemiczna i ziemna to różne rodzaje korozji, które nie odnoszą się bezpośrednio do jednoczesnego działania środowiska korozyjnego i naprężeń. Korozja wodna zachodzi głównie w obecności wody, gdzie metal reaguje z wilgocią i rozpuszczonymi substancjami chemicznymi, co prowadzi do ogólnych uszkodzeń strukturalnych. Jednakże, w przypadku korozji naprężeniowej, kluczowym elementem jest wpływ zmiennych naprężeń na proces korozji. Korozja chemiczna odnosi się do reakcji metalu z substancjami chemicznymi w otoczeniu, co niekoniecznie wiąże się z działaniem naprężeń. Z kolei korozja ziemna dotyczy głównie metali w kontakcie z glebą, gdzie mikroorganizmy i związki chemiczne powodują degradację metalu, ale także nie uwzględnia wpływu naprężeń. Pojmowanie korozji jako jedynie wyniku działania chemikaliów lub wody prowadzi do pominięcia istotnych czynników mechanicznych, które odgrywają kluczową rolę w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak mosty, rurociągi czy zbiorniki. Dlatego istotne jest, aby podczas analizy problemów z korozją, brać pod uwagę wszystkie czynniki wpływające na trwałość materiałów i konstrukcji.

Pytanie 8

Zastosowanie cienkiej warstwy metalu ochronnego w celu wytworzenia powłoki zabezpieczającej przed korozją, to

A. aluminiowanie

B. platerowanie

C. emaliowanie

D. eloksalacja

Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię metalu nakłada się cienką warstwę innego metalu, aby poprawić jego właściwości, a w szczególności odporność na korozję. Ta technika jest szeroko stosowana w przemyśle, zwłaszcza w produkcji elementów, które muszą wytrzymać trudne warunki atmosferyczne lub kontakt z agresywnymi substancjami chemicznymi. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów elektronicznych, gdzie na miedź często nakłada się złoto, co zapobiega utlenieniu i poprawia przewodnictwo elektryczne. Platerowanie metalami szlachetnymi, takimi jak srebro czy złoto, znajduje także zastosowanie w jubilerstwie, gdzie estetyka oraz odporność na działanie środowiska mają kluczowe znaczenie. W przemyśle motoryzacyjnym platerowanie elementów stalowych materiałami odpornymi na korozję, takimi jak nikiel czy chrom, jest standardem, który wydłuża żywotność i poprawia wygląd pojazdów. Ważne jest, aby proces platerowania był przeprowadzany zgodnie z normami, takimi jak ISO 12645, które zapewniają odpowiednią jakość i zgodność wyrobu z wymaganiami branżowymi.

Pytanie 9

Który z poniższych elementów przyczynia się do występowania korozji elektrochemicznej?

A. Wysokie obciążenie

B. Wysokie ciśnienie

C. Wysoka temperatura

D. Wysoka wilgotność

Wysoka temperatura, wysokie ciśnienie oraz wysokie obciążenie to czynniki, które mogą wpływać na różne aspekty działania materiałów, jednak nie są one bezpośrednio związane z procesem powstawania korozji elektrochemicznej. Wysoka temperatura może przyspieszać reakcje chemiczne, ale sama w sobie nie prowadzi do powstawania korozji elektrochemicznej, chyba że towarzyszy jej wysoka wilgotność. W przypadku wysokiego ciśnienia sytuacja jest podobna; może to wpływać na mechanikę materiałów, ale nie jest to bezpośredni czynnik korodujący. Wysokie obciążenie może prowadzić do zmęczenia materiału, co może sprzyjać pęknięciom czy uszkodzeniom mechanicznym, a nie do korozji elektrochemicznej. Typowym błędem myślowym jest mylenie wpływu warunków fizycznych na korozję chemiczną z wpływem na korozję elektrochemiczną, co prowadzi do fałszywego wniosku, że te czynniki mają kluczowe znaczenie w procesie korozji. Ważne jest, aby zrozumieć, że korozja elektrochemiczna wymaga obecności elektrolitu, a podstawowym czynnikiem, który to zapewnia, jest wilgotność. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują projektowanie konstrukcji w trudnych warunkach, gdzie kontrola wilgotności jest kluczowa dla długotrwałości materiałów.

Pytanie 10

Jakie czynniki w największym stopniu wspierają rozwój korozji atmosferycznej?

A. Wysoka temperatura oraz niska wilgotność powietrza

B. Niska temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

C. Wysoka temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

D. Niska temperatura oraz niska wilgotność powietrza

Wysoka temperatura i duża wilgotność powietrza to naprawdę ważne czynniki, które przyspieszają korozję atmosferyczną. Jak wiadomo, wyższa temperatura sprawia, że reakcje chemiczne zachodzą szybciej, co na pewno zwiększa procesy korozji. Z kolei wysoka wilgotność oznacza więcej wody, a ta jest kluczowa do elektrolizy. Woda działa jak nośnik, który pozwala na łatwiejsze przenikanie jonów i przez to korozja metali zachodzi szybciej, zwłaszcza gdy są obecne różne zanieczyszczenia, na przykład sole. Dobrze to widać na przykładzie stali w warunkach nadmorskich — tam, gdzie zarówno temperatura, jak i wilgotność są wysokie, rdza może być naprawdę problematyczna. W branży budowlanej warto więc pamiętać o stosowaniu odpowiednich powłok ochronnych oraz materiałów, które są odporne na korozję w takich warunkach. Dzięki temu można uniknąć uszkodzeń i zwiększyć trwałość konstrukcji. Normy takie jak PN-EN ISO 12944, dotyczące ochrony przed korozją stali w atmosferze, mogą być przydatne jako wskazówki dla inżynierów przy projektowaniu.

Pytanie 11

Jakich działań nie uwzględnia codzienna obsługa maszyn?

A. Napełniania środka smarującego przed rozpoczęciem pracy maszyny

B. Identyfikowania przyczyn wzrostu hałasu podczas pracy maszyny

C. Smarowania komponentów i zespołów według wytycznych

D. Wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych

Robienie zabezpieczeń antykorozyjnych to coś, co raczej nie jest na porządku dziennym, jeśli chodzi o codzienną konserwację maszyn. Rutynowo skupiamy się na sprawach, które pozwalają urządzeniom działać na bieżąco i efektywnie. Na przykład, przed uruchomieniem maszyny zawsze warto uzupełnić środek smarujący i posmarować różne elementy, zgodnie z instrukcją. To pomaga zmniejszyć tarcie, a tym samym zużycie, co ma ogromne znaczenie dla płynnej pracy. Jeśli chodzi o to, że maszyna zaczyna głośniej chodzić, to również warto to zauważyć. Takie zmiany mogą sugerować, że coś się dzieje. Zabezpieczenia antykorozyjne to już większa sprawa, planowana na dłużej, zwykle podczas przeglądów okresowych. Dobrze jest więc regularnie sprawdzać stan maszyn, żeby wiedzieć, kiedy takie zabezpieczenia są potrzebne.

Pytanie 12

Jakie narzędzie wykorzystuje się do instalacji pierścienia uszczelniającego na wałku z gwintowanym czopem?

A. tuleję rozprężną

B. tuleję montażową

C. trzpień montażowy

D. trzpień rozprężny

Tuleja montażowa jest narzędziem wykorzystywanym do montażu pierścieni uszczelniających na wałkach z gwintowanymi czopami. Jej podstawową funkcją jest umożliwienie równomiernego i kontrolowanego wprowadzenia uszczelnienia na właściwe miejsce, co jest kluczowe dla zapewnienia szczelności i prawidłowego działania mechanizmu. Tuleje montażowe są projektowane tak, aby pasowały do określonego rozmiaru wałka, co gwarantuje, że pierścień uszczelniający nie ulegnie uszkodzeniu podczas instalacji. W praktyce, stosowanie tulei montażowej pozwala uniknąć problemów związanych z deformacją uszczelnienia, co mogłoby prowadzić do przecieków lub awarii. W branży mechanicznej i przemysłowej, stosowanie odpowiednich narzędzi montażowych jest zgodne z najlepszymi praktykami, takimi jak standard ISO 9001, który promuje zarządzanie jakością. Dlatego odpowiedź „tuleja montażowa” jest słuszna, gdyż odnosi się do sprawdzonej metody montażu, która zapewnia długotrwałą niezawodność i efektywność systemów uszczelniających.

Pytanie 13

Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez

A. powłoki galwaniczne

B. powłoki lakiernicze

C. oksydowanie (czernienie)

D. polaryzację katodową

Oksydowanie (czernienie) to proces, który polega na tworzeniu warstwy tlenków na powierzchni metalu, co ma na celu zwiększenie odporności na korozję. Choć może to poprawić właściwości antykorozyjne niektórych materiałów, nie jest to metoda elektrochemiczna i nie zapewnia aktywnej ochrony, jak to ma miejsce w przypadku polaryzacji katodowej. Powłoki lakiernicze stanowią barierę fizyczną, która może chronić przed działaniem czynników atmosferycznych, ale nie eliminują one ryzyka korozji pod powłoką, szczególnie w wyniku uszkodzeń mechanicznych. Z kolei powłoki galwaniczne, chociaż oferują pewne korzyści w zakresie ochrony przed korozją, polegają na zastosowaniu zewnętrznego metalu, co w niektórych przypadkach może prowadzić do zjawiska korozji galwanicznej, gdy różne metale są w kontakcie. Wszystkie te metody mają ograniczenia i mogą być mniej skuteczne w porównaniu do elektrochemicznej ochrony katodowej. Wnioskując, kluczowym błędem w rozumowaniu jest zakładanie, że metody pasywne czy barierowe mogą całkowicie zastąpić aktywne podejście, jakim jest polaryzacja katodowa, które oferuje bardziej niezawodną i efektywną ochronę przed korozją w różnych aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 14

Oblicz koszt wyprodukowania na frezarce 100 sztuk kół zębatych, jeżeli pracownik w ciągu godziny wykonuje 5 kół, a stawka za godzinę pracy frezera wynosi 50 zł. Dolicz koszty dodatkowe podane w tabeli.

Koszty	Kwota (zł)
Materiał do wykonania 100 kół zębatych	50,00
Amortyzacja frezarki wyliczona na wykonanie 100 kół zębatych	200,00

A. 1 500 zł

B. 1 300 zł

C. 1 450 zł

D. 1 250 zł

Wybór błędnej odpowiedzi może wynikać z kilku typowych nieporozumień związanych z obliczaniem kosztów produkcji. Często, przy szacowaniu kosztów, można pominąć istotne elementy, takie jak czas pracy czy dodatkowe koszty, co prowadzi do znaczących różnic w końcowej kwocie. Na przykład, niektórzy mogą przyjąć, że koszt materiałów lub amortyzacji frezarki jest znacznie wyższy niż w rzeczywistości, co skutkuje zawyżeniem całkowitych kosztów produkcji. Innym częstym błędem jest nieuwzględnienie rzeczywistego czasu potrzebnego na produkcję. Przyjęcie, że można wyprodukować 100 kół w krótszym czasie lub przy niższej stawce za godzinę, może prowadzić do niepoprawnych obliczeń. W praktyce, kluczowe jest, aby uwzględniać wszystkie elementy kosztowe oraz stosować właściwe metody kalkulacji, takie jak analiza kosztów zmiennych i stałych. Utrzymanie dokładnych danych o wydajności pracy i kosztach operacyjnych jest niezbędne do podejmowania świadomych decyzji w procesach produkcyjnych.

Pytanie 15

Które zdanie dotyczące rodzajów połączeń jest prawdziwe?

A. Połączenia lutowane tworzą się w wyniku nadtopienia krawędzi łączonych materiałów

B. Połączenia zgrzewane nie potrzebują docisku części łączonych

C. Połączenia spawane nie wprowadzają naprężeń w materiałach łączonych

D. Połączenia klejone nie wytwarzają naprężeń w materiałach łączonych

Połączenia klejone są metodą, która w przeciwieństwie do innych typów połączeń, takich jak spawanie czy zgrzewanie, nie wytwarza naprężeń w materiałach łączonych. W procesie klejenia, materiał łączący przenosi obciążenia przez siły adhezyjne, co sprawia, że nie następuje lokalne nagrzewanie ani odkształcenia, które mogłyby prowadzić do wprowadzenia wewnętrznych naprężeń. Przykładem zastosowania połączeń klejonych jest przemysł lotniczy, gdzie wysokie wymagania dotyczące wytrzymałości i niskiej wagi komponentów skłaniają do używania zaawansowanych klejów epoksydowych. Stanowią one istotny element w konstrukcji skrzydeł samolotów. Dobre praktyki w klejeniu obejmują także odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa skuteczność połączenia. Warto również zauważyć, że standardy takie jak ISO 11003-1 definiują metody oceny jakości połączeń klejonych, co jest kluczowe w procesie inżynieryjnym.

Pytanie 16

Kiedy przełożenie w mechanizmie przekładni wynosi i=1/2, co się dzieje?

A. spadek prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego

B. spadek prędkości obrotowej i wzrost momentu obrotowego

C. wzrost prędkości obrotowej i spadek momentu obrotowego

D. wzrost prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego

Analizując podane odpowiedzi, można zauważyć powszechne nieporozumienia dotyczące zasad działania przekładni mechanicznych. W przypadku, gdy przełożenie wynosi i=1/2, przyjęcie, że prędkość obrotowa wzrasta, jest merytorycznie błędne. Zgodnie z zasadami mechaniki, gdy przełożenie jest mniejsze od jedności, oznacza to, że moc wejściowa przekładni jest przekształcana w wyjściowy moment obrotowy, co z kolei skutkuje obniżeniem prędkości obrotowej. Zrozumienie funkcjonowania przekładni polega na przypomnieniu sobie relacji między momentem a prędkością, gdzie obniżenie prędkości obrotowej prowadzi do wzrostu momentu obrotowego. Mówiąc ogólnie, nieprawidłowe jest również przekonanie, że moment obrotowy i prędkość obrotowa mogą wzrastać jednocześnie w tym samym układzie, co narusza zasady zachowania energii. W przypadku zastosowań inżynieryjnych, takie jak w motoryzacji czy maszynach przemysłowych, błędne wnioski mogą prowadzić do odpowiednich niedoborów mocy i wydajności, co ma bezpośredni wpływ na działanie urządzeń. Kluczowe jest zrozumienie, że każde przełożenie w systemie mechanicznym spełnia określone funkcje, a ich niewłaściwe interpretowanie prowadzi do nieefektywnego projektowania i eksploatacji maszyn.

Pytanie 17

Jaką metodą nie przeprowadza się regeneracji uszkodzonego korpusu maszyny?

A. Spawania acetylenowego

B. Spawania elektrycznego

C. Za pomocą nakładki

D. Lutowania miękkiego

Lutowanie miękkie to proces, który polega na łączeniu metali za pomocą stopów lutowniczych o niskiej temperaturze topnienia, zazwyczaj poniżej 450°C. Metoda ta jest stosunkowo mało inwazyjna i często używana w elektronice oraz w precyzyjnych zastosowaniach, gdzie szczególna dbałość o strukturę materiału jest kluczowa. Regeneracja uszkodzonego korpusu maszyny wymaga jednak zastosowania technik, które zapewnią trwałe i mocne połączenie, co nie jest możliwe przy lutowaniu miękkim. W praktyce, przy regeneracji korpusów maszyn najczęściej wykorzystuje się spawanie elektryczne lub acetylenowe, które pozwalają na osiągnięcie wysokich temperatur, co skutkuje mocnym połączeniem. W standardach branżowych, takich jak ISO 3834 dotyczących jakości spawania, podkreśla się, że dla regeneracji większych i bardziej obciążonych elementów zalecane są metody spawania, a nie lutowanie. W związku z tym, lutowanie miękkie nie jest techniką właściwą do regeneracji uszkodzonego korpusu maszyny.

Pytanie 18

Montaż napędu pasowego z wykorzystaniem kół pasowych na wałach najczęściej realizuje się przy pomocy połączeń

A. gwintowych

B. kołowych

C. wpustowych

D. nitowych

Osadzenie kół pasowych na wałach przy użyciu połączeń wpustowych to całkiem popularna praktyka w inżynierii mechanicznej. Te połączenia są doceniane, bo łatwo się je montuje i demontuje, a przy tym potrafią przenieść spore momenty obrotowe. Wpusty, czyli te rowki na wale, pomagają w stabilnym osadzeniu kół, co trochę zmniejsza ryzyko ich przesunięcia podczas pracy. Warto też wiedzieć, że to się zgadza z normami branżowymi, takimi jak ISO 775, które mówią, jak powinny wyglądać wpusty. Przykładowo, można je spotkać w systemach napędowych maszyn przemysłowych, gdzie pewność działania i łatwość w konserwacji są kluczowe. Dzięki tej metodzie, wymiana kół pasowych staje się prostsza, bo nie trzeba kombinować z obróbką wału, co zwiększa wydajność i zmniejsza koszty utrzymania.

Pytanie 19

Która z podkładek nie chroni połączenia śrubowego przed samoczynnym poluzowaniem?

A. Sprężynowa

B. Odgięta

C. Zębatka

D. Płaska

Podkładki sprężynujące, zębata i odginana to rozwiązania, które mają na celu zwiększenie stabilności połączenia śrubowego. Wybór niewłaściwej podkładki, takiej jak sprężynująca, może prowadzić do mylnego przekonania, że zapewnia ona trwałe zabezpieczenie przed samoodkręceniem. Podkładka sprężynująca działa na zasadzie elastyczności, co może w rzeczywistości zmniejszać siłę docisku, a tym samym sprzyjać odkręcaniu się śrub w warunkach wibracyjnych. Użycie podkładki zębatej, z drugiej strony, zapewnia lepsze tarcie dzięki jej ząbkowanej struktury, jednak wymaga precyzyjnego dopasowania do materiałów, aby uniknąć ich uszkodzenia. Podkładka odginana również angażuje mechanizm tarcia, ale jej skuteczność zależy od techniki montażu i właściwego doboru materiałów. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla inżynierów, którzy muszą uwzględniać różne siły działające na połączenia w praktycznych aplikacjach. Błędne przekonania na temat działania podkładek mogą prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak uszkodzenie konstrukcji czy nawet wypadki w miejscu pracy. Właściwe wykorzystanie wiedzy na temat podkładek i ich zastosowania w praktyce jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności w budownictwie i inżynierii mechanicznej.

Pytanie 20

Jakie z przedstawionych połączeń są klasyfikowane jako nierozłączne?

A. Sworzniowe

B. Spawane

C. Wpustowe

D. Gwintowe

Połączenia spawane zaliczane są do rodzajów połączeń nierozłącznych, co oznacza, że elementy łączone w ten sposób stają się integralną częścią całości. Spawanie, jako technika łączenia materiałów, polega na miejscowym topnieniu materiału i ich połączeniu, co zapewnia dużą wytrzymałość oraz szczelność. Przykładami zastosowania połączeń spawanych są konstrukcje stalowe, takie jak mosty czy budynki, gdzie wymagana jest znaczna nośność oraz odporność na różne warunki atmosferyczne. W inżynierii mechanicznej spawanie jest również powszechnie stosowane w produkcji maszyn i urządzeń, gdzie połączenia muszą być odporne na dynamiczne obciążenia i drgania. W praktyce spawanie zgodne z normami, takimi jak ISO 3834 czy EN 1090, zapewnia wysoką jakość połączeń oraz bezpieczeństwo użytkowania konstrukcji. Dodatkowo, w kontekście nowoczesnych technologii, rozwój automatyzacji procesów spawania, takich jak spawanie MIG/MAG czy TIG, przyczynia się do zwiększenia efektywności i precyzji tych połączeń.

Pytanie 21

Czynności realizowane w regularnych odstępach czasu, według ustalonego planu, po upływie określonej ilości godzin pracy maszyny lub po osiągnięciu innej wskazanej miary wykorzystania to obsługa

A. diagnostyczna

B. okresowa

C. gwarancyjna

D. sezonowa

Odpowiedź 'okresowa' jest poprawna, ponieważ odnosi się do regularnie zaplanowanych działań serwisowych, które są wykonywane po określonym czasie pracy maszyny lub po osiągnięciu wyznaczonej innej miary użytkowania. Takie praktyki są zgodne z zasadami zarządzania utrzymaniem ruchu i przewidują systematyczne kontrole, które zwiększają niezawodność oraz żywotność urządzeń. Przykładem mogą być regularne przeglądy techniczne, które odbywają się co kilka miesięcy lub po przepracowaniu określonej liczby godzin. Standard ISO 55000, dotyczący zarządzania aktywami, kładzie nacisk na znaczenie planowania i realizacji działań konserwacyjnych w celu minimalizacji ryzyka awarii. Dzięki okresowym zabiegom, przedsiębiorstwa mogą przewidywać potencjalne problemy, co prowadzi do zmniejszenia przestojów i niższych kosztów operacyjnych. Regularna konserwacja jest kluczowa w wielu branżach, takich jak przemysł produkcyjny, gdzie niezawodność maszyn ma bezpośredni wpływ na wydajność produkcji.

Pytanie 22

Część systemu hydraulicznego, która transportuje zdefiniowaną ilość cieczy z przestrzeni ssawnej do przestrzeni tłocznej przy użyciu ruchomego elementu roboczego, to

A. zawór sterujący

B. turbina akcyjna

C. siłownik hydrauliczny

D. pompa wyporowa

Siłownik hydrauliczny, turbina akcyjna oraz zawór sterujący to elementy hydrauliczne, które pełnią zupełnie różne funkcje w systemach hydraulicznych. Siłownik hydrauliczny przekształca energię hydrauliczną w energię mechaniczną, co oznacza, że jego głównym zadaniem jest wykonywanie ruchu, a nie przetłaczanie cieczy. Stąd wynika, że siłowniki są używane do napędu maszyn i mechanizmów, ale nie do transportu cieczy. Turbina akcyjna, z kolei, jest elementem, który wykorzystuje energię cieczy do wytwarzania energii mechanicznej, najczęściej w kontekście generacji energii, a nie do przesyłania cieczy. Zawór sterujący pełni rolę regulacyjną w układzie hydraulicznym, decydując o kierunku przepływu cieczy oraz jej ciśnieniu, ale nie jest odpowiedzialny za sam proces przetłaczania. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych wniosków często obejmują mylenie elementów wykonawczych z elementami transportującymi ciecz. Zrozumienie zróżnicowanych funkcji i zastosowań poszczególnych komponentów układów hydraulicznych jest kluczowe dla skutecznego projektowania i eksploatacji systemów, co podkreśla znaczenie wiedzy w tej dziedzinie. Niezrozumienie roli pompy wyporowej w tym kontekście może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu i wdrażaniu systemów hydraulicznych.

Pytanie 23

Jaką wartość ma praca odkształcenia sprężyny, jeśli przy ściśnięciu jej długość zmniejszyła się o 40 mm, a siła ściskająca rosła liniowo od 0 N do 2000 N?

A. 160 J

B. 80 J

C. 40 J

D. 20 J

Wiele osób może popełnić błąd, wybierając odpowiedzi takie jak 20 J, 40 J, czy 160 J, co często wynika z nieprawidłowego zrozumienia wzorów związanych z pracą sprężyn. Przede wszystkim, kluczową koncepcją jest to, że praca sprężyny nie jest obliczana jako iloczyn siły i przemieszczenia w sposób bezpośredni, jak to ma miejsce w przypadku obiektów poruszających się w stałym polu sił. W rzeczywistości, w przypadku sprężyn, siła zmienia się w trakcie ściśnięcia lub rozciągania. Przy liniowym wzroście siły, jak w przypadku sprężyny, średnia siła jest równa połowie maksymalnej siły. Dlatego wiele osób może błędnie przyjąć maksymalną wartość lub jakąkolwiek inną formę obliczenia, co prowadzi do uzyskania niewłaściwych wyników. Na przykład, wybór 40 J mógłby wynikać z obliczenia pracy na podstawie wartości maksymalnej siły bez uwzględnienia, że musimy użyć średniej siły w przypadku liniowej zależności. Warto również podkreślić, że wybór 20 J czy 160 J może być wynikiem błędów rachunkowych lub niezrozumienia jednostek. Używanie poprawnych jednostek oraz zrozumienie koncepcji pracy wykonanej nad sprężyną jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, ponieważ wpływa na projektowanie i bezpieczeństwo komponentów w różnych aplikacjach technicznych.

Pytanie 24

Przyczyną złamania kołków w sprzęgle jest przekroczenie dopuszczalnych wartości naprężeń na

A. skręcanie

B. rozciąganie

C. zginanie

D. ścinanie

Wybór odpowiedzi związanych ze skręcaniem, zginaniem czy rozciąganiem jest błędny, ponieważ nie oddają one rzeczywistego mechanizmu, który prowadzi do ścięcia kołków w sprzęgle. Skręcanie, mimo że może wpływać na wytrzymałość elementów, nie jest głównym czynnikiem, który powoduje ścięcie kołków. Kołki są zaprojektowane, aby wytrzymać określone siły działające wzdłuż ich długości, a ich zdolność do przenoszenia obciążeń w tych kierunkach jest ograniczona. Zginanie, z drugiej strony, dotyczy sytuacji, w których siły działają na kołek w taki sposób, że generują momenty zginające, co również nie jest typowym przypadkiem dla kołków w sprzęgle. Rozciąganie jest kolejną formą naprężenia, jednak kołki nie są projektowane do przenoszenia głównie obciążeń rozciągających, co czyni tę odpowiedź nieadekwatną. W praktyce, projektanci muszą uwzględnić różne rodzaje obciążeń, ale kluczowa jest umiejętność oceny, które z nich dominują, co w przypadku sprzęgła oznacza przeważające naprężenia ścinające.

Pytanie 25

Łożyska ślizgowe, które są obciążone w niewielkim stopniu, wykonuje się z

A. poliuretanu

B. polietylenu

C. teflonu

D. polichlorku winylu

Teflon, czyli politetrafluoroetylen (PTFE), to materiał, który ma naprawdę świetne właściwości, dzięki czemu nadaje się idealnie do produkcji łożysk ślizgowych, zwłaszcza tam, gdzie obciążenia są niewielkie. Jego niska tarcie jest super ważna, a na dodatek jest odporny na różne chemikalia i wysokie temperatury, co czyni go najlepszym wyborem w takich zastosowaniach. Co więcej, teflon jest bardzo odporny na zużycie, więc łożyska z niego zrobione mogą działać naprawdę długo. W branżach, takich jak przemysł spożywczy czy farmaceutyczny, korzysta się z łożysk teflonowych w maszynach, które często mają kontakt z agresywnymi substancjami. I jeszcze jedno – łożyska teflonowe potrzebują mało smarowania, co obniża koszty eksploatacji. Generalnie, teflonowe łożyska ślizgowe znajdują swoje zastosowanie w trudnych warunkach, jak pompy, zawory czy różne systemy transportowe, pokazując swoją wszechstronność i niezawodność w przemyśle.

Pytanie 26

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 3 000 N m

B. 300 N m

C. 750 N m

D. 7 500 N m

Odpowiedź 3 000 N m jest jak najbardziej trafna. Można ją obliczyć za pomocą wzoru M = σ * W. Tutaj M to moment, σ to dopuszczalne naprężenie, a W to wskaźnik wytrzymałości na zginanie. W tym wypadku mamy σ = 150 MPa i W = 20 cm³. Jeśli zamienimy jednostki, to 150 MPa to 150 N/mm², a 20 cm³ to 20 x 10^-6 m³, co w mm³ daje nam 20 x 10³ mm³. Podstawiając do wzoru, wychodzi M = 150 N/mm² * 20 x 10³ mm³, czyli 3 000 N m. Zrozumienie tego wzoru jest super ważne przy projektowaniu różnych konstrukcji, zwłaszcza belek w budownictwie. Fajnie jest też myśleć o dodatkowych czynnikach, które mogą wpłynąć na wytrzymałość, jak obciążenia dynamiczne czy zmęczeniowe. Dlatego robiąc analizy wytrzymałościowe, korzystanie z norm takich jak Eurokod 3 jest kluczowe, żeby mieć pewność co do bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 27

Jakikolwiek płaski układ sił będzie w równowadze, jeśli wielobok sił jest

A. otwarty oraz wielobok sznurowy jest otwarty

B. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty

C. otwarty oraz wielobok sznurowy jest zamknięty

D. zamknięty oraz wielobok sznurowy jest otwarty

Wszystkie błędne odpowiedzi opierają się na niewłaściwym rozumieniu pojęć związanych z równowagą sił i ich reprezentacją graficzną. Równowaga sił w płaskim układzie wymaga, aby wielobok sił był zamknięty, co oznacza, że suma wektorów sił musi wynosić zero. W przypadku gdy wielobok jest otwarty, oznacza to, że istnieje niedobór lub nadmiar sił, co prowadzi do ruchu lub deformacji układu. Ponadto, koncepcja wieloboku sznurowego odnosi się do układu, w którym siły są reprezentowane w formie wektorów. Jeżeli ten układ jest otwarty, to również wskazuje na brak równowagi. Liczne błędne odpowiedzi pomijają kluczowy fakt, że zamknięty wielobok sił zapewnia stabilność i równowagę, co jest niezbędne w inżynierii i architekturze. Typowe błędy przy rozwiązywaniu tego typu zadań polegają na bagatelizowaniu znaczenia zamknięcia wieloboku sił oraz mieszaniu pojęć związanych z układem sił. W związku z tym, aby zrozumieć, dlaczego odpowiedzi są błędne, ważne jest, aby przyjrzeć się definicjom i zasadom, które leżą u podstaw analizy statycznej oraz praktykom stosowanym w inżynierii i budownictwie.

Pytanie 28

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa o sprawności objętościowej 80% w ciągu 5 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h?

A. 500 m3

B. 2500 m3

C. 400 m3

D. 2000 m3

Pompa tłokowa o sprawności objętościowej wynoszącej 80% oznacza, że tylko 80% teoretycznej wydajności będzie wykorzystywane do przetłaczania cieczy. Teoretyczna wydajność pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć rzeczywistą wydajność, należy pomnożyć teoretyczną wydajność przez sprawność. Wzór wygląda następująco: Rzeczywista wydajność = Teoretyczna wydajność x Sprawność. Zatem: 500 m3/h x 0,8 = 400 m3/h. Następnie, aby znaleźć objętość cieczy przetłoczonej w ciągu 5 godzin, mnożymy rzeczywistą wydajność przez czas: 400 m3/h x 5 h = 2000 m3. Rzeczywista wydajność jest kluczowym parametrem w zastosowaniach przemysłowych, gdzie pompy są wykorzystywane do transportu cieczy w różnych procesach, takich jak produkcja chemiczna, systemy nawadniające czy instalacje HVAC. Wybór odpowiedniej pompy i zrozumienie jej wydajności jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Pytanie 29

Jaką obróbkę należy wykonać, aby delikatnie powiększyć i wygładzić powierzchnię otworów?

A. Powiercanie

B. Pogłębianie

C. Nawiercanie

D. Rozwiercanie

Nawiercanie, mimo że jest często mylone z rozwiercaniem, ma inny cel i zastosowanie. Jest to proces, który przede wszystkim ma na celu tworzenie nowych otworów w materiałach, a nie ich powiększanie. W przypadku nawiercania, narzędzie skrawające wchodzi w materiał, jednak nie jest ono zaprojektowane do precyzyjnego wygładzania już istniejących otworów. Często skutkiem nawiercania są otwory o wyższej chropowatości, co może prowadzić do problemów w późniejszym montażu. Pogłębianie jest inną techniką, która polega na zwiększaniu głębokości otworów, a nie ich średnicy. Ta metoda również nie jest odpowiednia, gdyż nie pozwala na uzyskanie gładkich krawędzi, a jedynie wydłuża otworzy. Powiercanie natomiast polega na jednoczesnym wierceniu i poszerzaniu otworów, co w niektórych przypadkach może prowadzić do usunięcia nadmiernej ilości materiału i nieprecyzyjnych wymiarów. Kluczowym błędem myślowym, który może prowadzić do wyboru nieodpowiedniej metody, jest pomylenie celów obróbczych. Wybór odpowiedniej techniki obróbczej powinien być oparty na specyfikacji wymagań dotyczących otworów, w tym na ich średnicy, gładkości i tolerancjach. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o technice obróbczej dokładnie zrozumieć różnice między tymi procesami oraz ich zastosowania w praktyce.

Pytanie 30

Olej w pompie zębatej jest transportowany pomiędzy zębami

A. korpusu, koła czynnego oraz koła biernego

B. koła biernego oraz korpusu

C. koła czynnego i koła biernego

D. koła czynnego oraz korpusu

Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć pewne nieporozumienia dotyczące zasad działania pomp zębatych. Pompa zębata składa się z dwóch kół zębatych, z których jedno jest napędzane, a drugie porusza się pasywnie. Właściwe przetłaczanie oleju zachodzi w przestrzeniach między tymi zębami, co oznacza, że korpus oraz oba koła zębate muszą współpracować, aby zapewnić prawidłowy przepływ medium. W przypadku odpowiedzi, które pomijają udział koła biernego lub korpusu, dochodzi do błędnej interpretacji mechanizmu działania pompy. Korpus pompy jest integralną częścią, która nie tylko utrzymuje w odpowiednich pozycjach zarówno koło czynne, jak i bierne, ale także zapewnia szczelność i właściwe ciśnienie w systemie. Pojęcie przetłaczania pomiędzy kołem czynnym i biernym bez uwzględnienia korpusu pompy pomija kluczowy element, który jest odpowiedzialny za stabilność i funkcjonalność całej jednostki. W praktyce oznacza to, że błędne zrozumienie funkcji korpusu oraz interakcji między kołami zębatymi może prowadzić do awarii pompy, co wpływa na całkowitą wydajność układu hydraulicznego. Zastosowanie pomp zębatych wymaga znajomości ich struktury i zasad działania, co jest kluczowe dla inżynierów i techników w branży hydraulicznej.

Pytanie 31

Jakie jest typowe zagrożenie dla pracownika podczas korzystania z wiertarki stołowej?

A. niewłaściwe oświetlenie

B. praca w rękawicach

C. nadmierny hałas

D. obracające się wiertło

Praca w rękawicach podczas wiercenia na wiertarce stołowej jest niebezpieczna, ponieważ może prowadzić do wciągnięcia rękawicy w obracające się wiertło. Takie zdarzenia mogą skutkować poważnymi obrażeniami, w tym uszkodzeniem rąk lub części ciała. W dobrych praktykach BHP zaleca się noszenie odzieży roboczej, która nie ma luźnych elementów ani detali mogących wciągnąć się w maszyny. Zamiast rękawic, do ochrony rąk można używać rękawic o właściwej przyczepności, które nie mają długich mankietów ani zbędnych elementów. W kontekście bezpieczeństwa w miejscu pracy, istotne jest również, aby pracownicy byli przeszkoleni w zakresie rozpoznawania ryzyk związanych z używaniem narzędzi i maszyn. Warto także zainwestować w odpowiednie zabezpieczenia, takie jak osłony na urządzenia mechaniczne, które mogą zredukować ryzyko kontaktu z ruchomymi częściami.

Pytanie 32

Sprzęt przeznaczony do transportu ładunków na krótkie dystanse w sposób nieciągły (podnoszenie, przesuwanie, opuszczanie), gdzie ruch powrotny zazwyczaj jest bez obciążenia to

A. dźwignice

B. wózki widłowe

C. przenośniki taśmowe

D. palety transportowe

Palety ładunkowe są używane do transportu towarów, ale nie są urządzeniami, które przenoszą ładunki w sposób przerywany. Stanowią one raczej platformy, na których można układać różne produkty. Wózki, takie jak wózki widłowe czy platformowe, również nie odpowiadają definicji dźwignic, ponieważ ich główną rolą jest przemieszczanie towarów na krótkich dystansach, a nie ich podnoszenie i opuszczanie. Choć wózki mogą mieć funkcje podnoszenia, ich ruch powrotny zazwyczaj nie jest jałowy, co różni je od dźwignic. Przenośniki, z kolei, służą do ciągłego transportu materiałów i ładunków, a ich konstrukcja nie jest dostosowana do przerywanego podnoszenia czy opuszczania. Warto również zauważyć, że dźwignice, w przeciwieństwie do wszystkich wymienionych rozwiązań, są zaprojektowane z myślą o dużych obciążeniach, co wymaga przestrzegania rygorystycznych norm bezpieczeństwa. Wybór niewłaściwego urządzenia do transportu ładunków często wynika z braku zrozumienia ich funkcji oraz zastosowań, co może prowadzić do nieefektywności i zwiększonego ryzyka w miejscu pracy.

Pytanie 33

Największym zagrożeniem podczas korzystania z szlifierek jest

A. hałas powstający w czasie szlifowania

B. pył generowany w trakcie szlifowania

C. rozerwanie ściernicy

D. wysoka temperatura

Rozerwanie ściernicy jest jednym z najpoważniejszych zagrożeń związanych z pracą na szlifierkach, ponieważ może prowadzić do poważnych obrażeń ciała, w tym obrażeń głowy, oczu oraz rąk. Ściernice, zwane również tarczami szlifierskimi, są wykonane z materiałów ściernych, które mogą być poddawane dużym naprężeniom podczas pracy. W przypadku niewłaściwego montażu, zużycia lub uszkodzenia ściernicy, jej fragmenty mogą odlecieć z dużą prędkością, co stanowi bezpośrednie zagrożenie dla operatora i innych osób znajdujących się w pobliżu. Aby zminimalizować ryzyko rozerwania ściernicy, należy przestrzegać standardów bezpieczeństwa, takich jak systematyczne kontrolowanie stanu narzędzi, stosowanie odpowiednich osłon oraz używanie ściernic zgodnych z zaleceniami producenta. Przykładem dobrych praktyk jest okresowe sprawdzanie ściernicy pod kątem pęknięć i uszkodzeń oraz regularna kalibracja szlifierki. Dodatkowo, przeszkolenie pracowników w zakresie bezpiecznej obsługi tych urządzeń jest kluczowe dla zapewnienia ich bezpieczeństwa.

Pytanie 34

Stale, które są odporne na korozję, charakteryzują się dużą (powyżej 10%) zawartością

A. chromu

B. miedzi

C. wolframu

D. kadmu

Stale odporne na korozję, znane również jako stale nierdzewne, charakteryzują się wysoką zawartością chromu, która zazwyczaj przekracza 10%. Chrom, jako składnik stopów, tworzy na powierzchni stali cienką warstwę tlenku chromu, która działa jak bariera ochronna, uniemożliwiająca dalszą korozję. Dzięki temu, stale nierdzewne są szeroko stosowane w aplikacjach wymagających wysokiej odporności na działanie atmosfery, chemikaliów i wysokiej temperatury. Przykłady zastosowań obejmują przemysł spożywczy, gdzie wykorzystuje się je do produkcji sprzętu do obróbki żywności, oraz przemysł medyczny, gdzie są wykorzystywane w produkcji narzędzi chirurgicznych. W standardach jakości, takich jak ISO 9445, podkreśla się znaczenie użycia stali nierdzewnych w środowiskach o podwyższonej korozji. Oprócz chromu, inne pierwiastki stopowe, takie jak nikiel, mogą być dodawane w celu poprawy właściwości mechanicznych i odporności na korozję, jednak to chrom jest kluczowym elementem definiującym właściwości stali nierdzewnych.

Pytanie 35

Która z wymienionych pomp jest pompą wirową?

A. Zębata

B. Śmigłowa

C. Wielotłoczkowa

D. Przeponowa

Pompa śmigłowa, jako typ pompy wirowej, wykorzystuje obracające się śmigła do przemieszczania cieczy. Jej działanie opiera się na zasadzie nadawania energii kinetycznej cieczy poprzez obrót wirnika, co następnie prowadzi do wzrostu ciśnienia. Pompy te znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, na przykład w systemach nawadniających, pompowaniu wód gruntowych czy w instalacjach HVAC. W kontekście standardów branżowych, pompy śmigłowe często są projektowane zgodnie z normami ISO 9906, które określają metody oceny wydajności pomp. Warto również zwrócić uwagę na ich efektywność energetyczną, która jest kluczowa w dobie rosnących kosztów energii oraz dążenia do zrównoważonego rozwoju. Odpowiednie dobieranie pomp do aplikacji może znacznie obniżyć koszty operacyjne i zwiększyć niezawodność systemów wodociągowych.

Pytanie 36

Urządzenia do montażu, które pozwalają na zmianę rozkładu mas w dwóch płaszczyznach korekcyjnych prostopadłych względem osi obrotowej to

A. wyrównoważarki.

B. roboty.

C. montażownice.

D. manipulatory.

Roboty, manipulatory i montażownice, choć mają swoje zastosowania w automatyzacji i produkcji, nie są dedykowanymi urządzeniami do zmiany rozkładu mas w płaszczyznach korekcyjnych prostopadłych do osi obrotu. Roboty to wszechstronne maszyny, które wykonują różne zadania, ale ich głównym celem nie jest balansowanie mas, a ich programowalność sprawia, że mogą być używane w szerokim zakresie aplikacji, od spawania po pakowanie. Manipulatory natomiast są skonstruowane do przenoszenia i kontrowania obiektów, ale nie posiadają funkcji umożliwiających precyzyjne wyrównywanie mas. Montażownice są urządzeniami przeznaczonymi do montażu lub demontażu komponentów, jak koła w samochodach, ale również nie zajmują się korekcją rozkładu mas. Typowym błędem jest mylenie funkcji tych urządzeń z wyrównoważarkami, które są wyspecjalizowane i dostosowane do specyficznych potrzeb w zakresie balansowania. Istotne jest zrozumienie, że wybierając odpowiednie urządzenie, należy kierować się jego przeznaczeniem, aby uzyskać optymalne wyniki w procesach produkcyjnych i utrzymania sprzętu.

Pytanie 37

Które z równań opisujących zależność między ciśnieniem (p), objętością (V), temperaturą (T), liczbą moli (n) oraz uniwersalną stałą gazową (R) jest równaniem stanu gazu idealnego?

A. pR=nTV

B. pT=nRV

C. Pn=VTR

D. pV=nRT

Równanie pV=nRT, znane jako równanie stanu gazu doskonałego, odzwierciedla fundamentalne zależności między ciśnieniem (p), objętością (V), liczbą moli (n), temperaturą (T) oraz uniwersalną stałą gazową (R). To równanie jest kluczowe w termodynamice i znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria chemiczna, meteorologia, a także w przemyśle, gdzie zrozumienie zachowania gazów jest niezbędne. Przykładowo, równanie to umożliwia obliczenie objętości gazu w danej temperaturze i ciśnieniu, co jest istotne w procesach technologicznych, takich jak reakcje chemiczne w reaktorach. W praktyce, zastosowanie równania stanu gazu doskonałego pozwala na przewidywanie zachowania gazów w różnych warunkach, co stanowi podstawę wielu obliczeń inżynieryjnych oraz procesów przemysłowych. Zrozumienie tego równania jest kluczowe dla prawidłowej interpretacji wyników eksperymentów i modelowania procesów gazowych w różnych aplikacjach.

Pytanie 38

Do transportu indywidualnych ładunków o zwartej strukturze stosuje się przenośniki

A. odśrodkowe

B. pneumatyczne

C. hydrauliczne

D. wałkowe

Przenośniki wałkowe to istotny element infrastruktury transportowej, szczególnie w logistyce i magazynowaniu. Ich konstrukcja umożliwia transport ładunków w postaci zwartej bryły, co sprawia, że są one niezwykle efektywne w przypadku przewozu pudeł, palet czy innych podobnych elementów. Przenośniki te mogą być używane w różnych konfiguracjach, w tym w systemach automatyzacji magazynowej, co zwiększa wydajność procesów logistycznych. Dzięki zastosowaniu wałków, ładunki mogą być transportowane w sposób płynny i ciągły, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia towarów. Co więcej, przenośniki wałkowe są często stosowane zgodnie z normami ANSI/ASME, co zapewnia ich wysoką jakość oraz bezpieczeństwo użytkowania. W praktyce, takie przenośniki znajdują zastosowanie w centrach dystrybucji, fabrykach oraz magazynach, gdzie automatyzacja procesów transportowych staje się kluczowym czynnikiem konkurencyjności.

Pytanie 39

Podczas instalacji maszyny zasilanej napięciem 230 V po dokonaniu naprawy, warto zwrócić uwagę, czy metalowa obudowa tej maszyny

A. nie została umiejscowiona bezpośrednio pod metalową lampą sufitową

B. znajduje się co najmniej 0,5 m od ściany z gniazdem elektrycznym

C. została połączona z przewodem ochronnym w kolorze żółto-zielonym

D. jest ustawiona na drewnianym fundamentie i jest oddzielona od ziemi

Poprawna odpowiedź odnosi się do kluczowego aspektu bezpieczeństwa elektroinstalacji. Podłączenie metalowego korpusu maszyny zasilanej napięciem 230 V do przewodu ochronnego w kolorze żółto-zielonym jest kluczowym działaniem mającym na celu ochronę przed porażeniem elektrycznym. W przypadku uszkodzenia izolacji przewodów zasilających, prąd elektryczny ma możliwość przepływu przez metalową obudowę maszyny, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Przewód ochronny zapewnia, że w takim przypadku prąd popłynie do ziemi, co z kolei uruchomi zabezpieczenia (np. wyłączniki różnicowoprądowe) i minimalizuje ryzyko porażenia użytkownika. Stosowanie kolorów przewodów elektrycznych jest regulowane przez normy, takie jak PN-IEC 60446, które określają zasady oznaczania przewodów ochronnych. W praktyce, każda maszyna elektryczna powinna być właściwie uziemiona, co nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale również wydajność urządzenia, eliminując zakłócenia związane z nagromadzeniem ładunków elektrostatycznych. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł, gdzie maszyny są narażone na intensywne użytkowanie i mogą łatwo ulegać uszkodzeniom. Właściwe uziemienie maszyn w takich warunkach jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa zarówno operatorów, jak i samego sprzętu.

Pytanie 40

Do obsługi narzędzi oraz wyznaczania ich pozycji względem przedmiotu obrabianego wykorzystywane są

A. imadła maszynowe

B. uchwyty specjalne

C. tulejki prowadzące

D. uchwyty samocentrujące

Tulejki prowadzące są kluczowym elementem w precyzyjnym prowadzeniu narzędzi obróbczych, szczególnie w procesach takich jak frezowanie czy wiercenie. Ich główną rolą jest zapewnienie stabilności i dokładności położenia narzędzia względem przedmiotu obrabianego. Tulejki te zapobiegają niepożądanym ruchom narzędzia, co jest istotne podczas obróbki materiałów, ponieważ każdy błąd w położeniu może prowadzić do uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i obrabianego przedmiotu. Przykładem zastosowania tulejek prowadzących jest wiertarka, gdzie tulejka umożliwia precyzyjne prowadzenie wiertła, minimalizując ryzyko odchyleń od zadanej osi. W branży obróbczej stosuje się również standardy, takie jak ISO 2768, które określają tolerancje wymiarowe i geometria, co pozwala na dalsze podnoszenie jakości procesów obróbczych. Warto również zauważyć, że odpowiedni dobór tulejek prowadzących jest kluczowy dla efektywności i bezpieczeństwa pracy na maszynach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej