Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 27 kwietnia 2025 10:56
Data zakończenia: 27 kwietnia 2025 10:57

Egzamin niezdany

Wynik: 1/40 punktów (2,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby pobrać próbkę materiału stałego, zgodnie z zasadami pobierania próbek z całej głębokości partie nieruchomych, należy zastosować

A. naczynia miarowe

B. sondy

C. wgłębnika

D. szpatułki

Zlewki, łopatki i sondy są narzędziami, które mogą być używane w różnych kontekstach, jednak w odniesieniu do pobierania próbek ciał stałych, ich zastosowanie jest niewłaściwe. Zlewki, na ogół używane w chemii do podawania i mieszania cieczy, nie są odpowiednie do wydobywania próbek stałych z głębokości. Mogą jedynie służyć do transportu lub przechowywania próbek, ale nie do ich pobierania. Łopatki, z kolei, choć często używane w pracach budowlanych do manipulacji materiałami, nie zapewniają precyzji wymaganej w kontekście pobierania reprezentatywnych próbek gruntów. Ich użycie może prowadzić do zanieczyszczenia próbki lub nieodpowiedniego ujęcia jej struktury. Sondy, mimo że są przydatne w geotechnice do badania warunków gruntowych, nie są narzędziem przeznaczonym do bezpośredniego pobierania próbek ciał stałych. Użytkownicy mogą mylnie zakładać, że narzędzie, które działa dobrze w jednym kontekście, jest również odpowiednie w innym, co prowadzi do błędnych wniosków. Właściwe narzędzie powinno gwarantować uzyskanie próbki, która jest reprezentatywna dla całej badanej partii, co jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych wyników analitycznych.

Pytanie 2

Podczas przeprowadzania konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej konieczne jest między innymi

A. wymienić siatkę lub materiał filtracyjny

B. dostosować ustawienie talerzy separacyjnych

C. wyczyścić przewody odprowadzające ciecze rozdzielone

D. zweryfikować położenie noża zgarniającego osad

Wymiana siatki lub tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej, ponieważ te komponenty mają fundamentalne znaczenie dla efektywności procesu filtracji. Siatki i tkaniny filtracyjne są narażone na zatykanie się cząstkami stałymi oraz ich degradację z upływem czasu, co może prowadzić do obniżenia wydajności i jakości procesu separacji. Regularna wymiana tych materiałów nie tylko zapewnia optymalne działanie wirówki, ale również jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie stanu filtrów w regularnych odstępach czasowych. Przykładowo, w przypadku zastosowania wirówek w przemyśle chemicznym, zaniedbanie wymiany tkaniny filtracyjnej może prowadzić do poważnych problemów, takich jak kontaminacja produktów końcowych czy zwiększone zużycie energii. Dlatego też, w celu zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych oraz zgodności z normami jakości, zaleca się stosowanie harmonogramu konserwacji, który uwzględnia regularne kontrole oraz wymiany materiałów filtracyjnych.

Pytanie 3

Materiał, w którym proces odparowywania wilgoci zachodzi z całej objętości, opuszczający suszarkę taśmową, wykazuje zbyt dużą wilgotność. Który z parametrów powinien zostać zmieniony, aby uzyskać odpowiednio niską wilgotność suszonego materiału?

A. Podnieść temperaturę powietrza

B. Wprowadzić powietrze we współprądzie z materiałem w trakcie suszenia

C. Zwiększyć prędkość przesuwu taśmy

D. Skrócić czas, w jakim materiał znajduje się w suszarce

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podniesienie temperatury powietrza w suszarce taśmowej jest kluczowym parametrem, który wpływa na proces odparowywania wilgoci z materiału. Wyższa temperatura powietrza zwiększa energię kinetyczną cząsteczek, co przyspiesza proces parowania. W praktyce, w zależności od rodzaju materiału, standardowe temperatury mogą wynosić od 50°C do 150°C. Podwyższenie temperatury skutkuje lepszym transferem ciepła i masy, co pozwala na skuteczniejsze usuwanie wilgoci. Zastosowanie tej metody jest zgodne z dobrą praktyką w przemyśle, gdzie kontrola temperatury jest niezbędna dla osiągnięcia optymalnych parametrów procesu suszenia. Na przykład, w przemyśle spożywczym, gdzie wilgotność surowców jest kluczowa, podniesienie temperatury może znacząco poprawić jakość finalnego produktu poprzez redukcję ryzyka rozwoju mikroorganizmów oraz poprawę trwałości. Warto również zaznaczyć, że wyższa temperatura ma wpływ na obniżenie czasu przebywania materiału w suszarce, co przyczynia się do zwiększenia wydajności procesu.

Pytanie 4

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

B. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta

C. Zasadą regeneracji surowców

D. Zasadą przeciwprądu materiałowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zasada jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu koksowniczym. W przypadku wsadu z węgla o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm, zwiększenie powierzchni kontaktu między reagentami a gazem i innymi substancjami reakcyjnymi jest kluczowe dla optymalizacji procesu koksowania. Dzięki drobniejszym ziarnom, większa ilość cząsteczek węgla może bezpośrednio współdziałać z substancjami chemicznymi, co prowadzi do szybszego i efektywniejszego przekształcenia węgla w koks. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zauważyć w procesach przemysłowych, gdzie odpowiednie rozdrobnienie surowców wpływa na jakość produktu końcowego oraz na wydajność energetyczną całego procesu. Optymalizacja rozdrobnienia materiałów stałych jest standardem branżowym, który wpływa na koszty produkcji i minimalizację odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 5

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. jedynie gazu

B. wyłącznie cieczy

C. cieczy lub gazu

D. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przepływomierze ultradźwiękowe to naprawdę ciekawe urządzenia, które można używać do pomiaru przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Działają one na zasadzie pomiaru czasu, w jakim fale ultradźwiękowe przelatują między nadajnikiem a odbiornikiem. To pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki temu, takie przepływomierze można stosować w różnych branżach, na przykład w systemach ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, albo w instalacjach wodociągowych. W przemyśle chemicznym czy naftowym też się sprawdzają. Co jest fajne, to że są wykorzystywane także do pomiaru różnych gazów, co pomaga w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dodatkowo, mają niską stratę ciśnienia i nie mają ruchomych części, więc są bardziej niezawodne i tańsze w utrzymaniu. Stosowanie ich zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak ISO 5167, mówi samo za siebie – można na nie liczyć w różnych zastosowaniach. Dlatego wybór odpowiedniego przepływomierza ultradźwiękowego jest naprawdę ważny, żeby pomiary były dobre w różnych branżach.

Pytanie 6

W jaki sposób powinien zachowywać się pracownik nadzorujący działanie autoklawu?

A. Kontrolować wskazania manometru i zmniejszać temperaturę procesu, kiedy wartość ciśnienia przekroczy normę

B. Śledzić wskazania manometru i zwiększać temperaturę procesu, gdy wartość ciśnienia przekroczy normę

C. Monitorować temperaturę procesu i regulować ją tak, aby nie przekroczyła normy o więcej niż 20%

D. Obserwować temperaturę procesu i systematycznie ją zwiększać, aż do osiągnięcia 150°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź polegająca na obserwacji wskazań manometru i obniżaniu temperatury prowadzenia procesu, gdy wartość ciśnienia przekracza normę, jest kluczowa w kontekście bezpiecznej eksploatacji autoklawu. Wysokie ciśnienie może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje lub awarie sprzętu. W praktyce, podczas procesu sterylizacji, ważne jest, aby monitorować zarówno temperaturę, jak i ciśnienie, ponieważ te dwa parametry są ze sobą ściśle powiązane. Zmiany w ciśnieniu mogą wskazywać na problemy w procesie, takie jak nieszczelności w obiegu. Dlatego, obniżając temperaturę, można skutecznie zredukować ciśnienie, co jest zgodne z zaleceniami standardów dotyczących bezpieczeństwa w laboratoriach i placówkach medycznych. Taka praktyka jest zgodna z wytycznymi Organizacji Zdrowia oraz krajowymi normami dotyczącymi sterylizacji, co zapewnia bezpieczeństwo i skuteczność procesu.

Pytanie 7

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. separatora magnetycznego

B. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

C. sprężarki powietrza oraz mieszadła

D. sita na wylewie z flotownika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 8

Proces produkcji polietylenu w metodzie wysokociśnieniowej odbywa się w temperaturze 150--260°C oraz pod ciśnieniem
150-200 MPa. Wyniki monitorowania temperatury tego procesu, zapisane w dokumentacji, wyrażone w kelwinach, powinny znajdować się w zakresie

A. 150--260 K

B. 423--533 K

C. 273--423 K

D. 423--473 K

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Produkcja polietylenu w wysokiej temperaturze rzeczywiście zachodzi w przedziale 150-260°C. Jak chcesz to przeliczyć na kelwiny, to wystarczy dodać 273,15 do stopni Celsjusza. Czyli, 150°C to 423,15 K, a 260°C to 533,15 K. Dlatego zgadza się, że przedział 423-533 K jest poprawny. W przemyśle to monitorowanie temperatury jest naprawdę kluczowe. Jeśli temperatura jest za niska lub za wysoka, to mogą być kłopoty z reakcją chemiczną i w efekcie jakością oraz wydajnością produkcji polietylenu. Trzymanie się odpowiednich temperatur to nie tylko zasady inżynierii chemicznej, ale również standardy, jak ISO 9001, które dbają o efektywność w produkcji. Poza tym, często korzysta się z systemów automatyki, które pomagają w monitorowaniu i optymalizacji warunków produkcji. To bardzo ważne w dużych zakładach, żeby wszystko szło sprawnie.

Pytanie 9

Na czym głównie polega obsługa cyklonu?

A. Na utrzymywaniu stałej odległości pomiędzy płytami osadczymi

B. Na kontrolowaniu temperatury gazu wchodzącego do systemu

C. Na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu

D. Na zachowywaniu stałej różnicy potencjałów pomiędzy elektrodami

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obsługa cyklonu polega przede wszystkim na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu separacji cząstek stałych. Cyklony są wykorzystywane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, metalurgiczny czy energetyka, gdzie zachodzi potrzeba oddzielania cząstek z gazów. Utrzymanie odpowiedniej prędkości wlotowej zapewnia optymalne warunki do wytworzenia siły odśrodkowej, która działa na cząstki stałe, powodując ich oddzielenie od gazu. Praktyczne zastosowanie tej regulacji może obejmować kontrolę wydajności cyklonów w instalacjach odpylających, gdzie zarządzanie parametrami gazu wlotowego jest podstawą do osiągnięcia wysokiej efektywności oczyszczania. Zgodnie z dobrą praktyką, zaleca się regularne monitorowanie i dostosowywanie prędkości wlotowej, co pozwala na zoptymalizowanie procesu oraz zmniejszenie zużycia energii. Dzięki temu, cyklony mogą pracować na maksymalnej wydajności, co przekłada się na oszczędności oraz lepszą jakość procesu technologicznego.

Pytanie 10

Jak powinny być oznaczane partie apatytu składowane przed procesem produkcji superfosfatu?

A. Etykietą na zbiorniku magazynowym zawierającą dane dotyczące dostawcy oraz imienia i nazwiska osoby odbierającej surowiec

B. Etykietą na zbiorniku magazynowym z informacjami o harmonogramie użycia poszczególnych partii surowca

C. Trwałą tablicą umieszczoną obok hałdy z informacjami na temat składu surowca, daty dostawy oraz imienia i nazwiska osoby odpowiedzialnej za składowanie

D. Trwałą tablicą umieszczoną obok hałdy z informacjami o dostawcy, dacie dostawy oraz nazwie surowca

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oznaczenie zmagazynowanych partii apatytu za pomocą trwałej tabliczki umieszczonej obok hałdy, zawierającej informacje o dostawcy, dacie dostawy oraz nazwie surowca, jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi w zakresie zarządzania magazynem i bezpieczeństwa. Tego rodzaju oznaczenia pozwalają na łatwe śledzenie historii surowca, co jest kluczowe w kontekście zapewnienia jakości i bezpieczeństwa procesu produkcyjnego. Przykładem zastosowania tej metody może być sytuacja, w której należy szybko zidentyfikować partię surowca do analizy lub kontroli jakości. Informacje te są również niezbędne do zgodności z normami regulacyjnymi, które często wymagają dokumentacji dotyczącej pochodzenia surowców oraz ich historii. W praktyce, poprawne oznaczenie surowca pozwala uniknąć pomyłek, które mogą prowadzić do kosztownych błędów w produkcji, a także ułatwia komunikację pomiędzy działami odpowiedzialnymi za zakupy, magazynowanie i produkcję.

Pytanie 11

Jaki jest podstawowy cel stosowania inhibitorów korozji w przemysłowych instalacjach chemicznych?

A. Zwiększenie lepkości cieczy

B. Zmniejszenie ciśnienia roboczego

C. Zwiększenie przewodności cieczy

D. Ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Inhibitory korozji są kluczowymi substancjami chemicznymi stosowanymi w przemyśle chemicznym, ponieważ ich podstawowym zadaniem jest ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi. Korozja to proces, który prowadzi do degradacji materiałów, zwłaszcza metali, w wyniku reakcji chemicznych z otaczającym środowiskiem. W instalacjach przemysłowych, gdzie często występują agresywne chemikalia i wysokie temperatury, ryzyko korozji jest szczególnie wysokie. Inhibitory korozji działają na różne sposoby: mogą tworzyć ochronną warstwę na powierzchni metalu, zmieniać środowisko reakcyjne, aby było mniej agresywne lub wpływać na kinetykę reakcji korozji. Dzięki temu zmniejsza się tempo degradacji materiałów, co przedłuża żywotność urządzeń i zmniejsza koszty związane z przestojami i wymianą uszkodzonych części. W praktyce stosowanie inhibitorów korozji jest standardem w wielu gałęziach przemysłu, takich jak przemysł naftowy, gazowy, chemiczny i energetyczny. Przykładem może być dodawanie inhibitorów do wody chłodzącej w systemach kotłowych, aby zapobiec korozji rur i wymienników ciepła. Takie działania są zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami branżowymi, które kładą nacisk na minimalizowanie ryzyka korozji dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów przemysłowych.

Pytanie 12

Jakie elementy składają się na niezbędne wyposażenie reaktora, w którym prowadzi się proces polimeryzacji chlorku winylu w autoklawie z chłodzącym płaszczem?

A. Termometr, bełkotka, pehametr

B. Manometr, wężownica, pehametr

C. Mieszadło, termometr, wężownica

D. Manometr, termometr, mieszadło

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ manometr, termometr i mieszadło stanowią kluczowe elementy wyposażenia autoklawu stosowanego w procesie polimeryzacji chlorku winylu. Manometr jest niezbędny do monitorowania ciśnienia wewnątrz reaktora, co jest istotne dla zachowania odpowiednich warunków reakcji chemicznej. Zbyt wysokie ciśnienie może prowadzić do niekontrolowanych reakcji, podczas gdy zbyt niskie może spowodować osłabienie wydajności procesu. Termometr jest kluczowy do kontroli temperatury, która ma znaczący wpływ na szybkość reakcji polimeryzacji; utrzymanie odpowiedniej temperatury jest zatem niezbędne dla uzyskania pożądanych właściwości fizycznych produktu finalnego. Mieszadło, z kolei, zapewnia jednorodność mieszania surowców oraz ich równomierne rozprowadzenie w medium reakcyjnym, co jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej jakości polimerów. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne kalibracje tych urządzeń oraz ich konserwację, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność procesu. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być przemysł produkujący PVC, gdzie optymalizacja warunków polimeryzacji wpływa na właściwości mechaniczne, elastyczność i trwałość materiałów.

Pytanie 13

W trakcie produkcji nawozów wieloskładnikowych, pyły oddzielane w urządzeniach odpylających oraz produkty, które nie spełniają standardów jakościowych, zgodnie z zasadą maksymalnego wykorzystania surowców, powinny być

A. zneutralizowane mlekiem wapiennym

B. umieszczone na poletkach osadowych

C. przechowywane na składowiskach odpadów niebezpiecznych

D. w całości zwrócone do procesu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, która wskazuje na konieczność zwrócenia pyłów oraz produktów niespełniających norm jakościowych z powrotem do procesu produkcji nawozów wieloskładnikowych, jest zgodna z zasadą najlepszej praktyki w zarządzaniu surowcami. W branży nawozowej, zrównoważone wykorzystanie surowców i minimalizacja odpadów są kluczowe. Zwracanie surowców do procesu produkcyjnego nie tylko zwiększa efektywność wykorzystania materiałów, ale również zmniejsza negatywny wpływ na środowisko. Przykładem może być sytuacja, w której niezadowalające jakościowo odpady są poddawane dalszym procesom przetwarzania, takim jak regeneracja czy ponowne wykorzystanie składników aktywnych. Wdrożenie takich praktyk jest zgodne z normami ISO 14001, które promują systemy zarządzania środowiskowego. Działania te są również często wspierane przez regulacje prawne, które nakładają obowiązek ograniczania odpadów i promują recykling. Stosując te zasady, przedsiębiorstwa nie tylko dbają o zrównoważony rozwój, ale także mogą zmniejszyć koszty produkcji przez redukcję zakupu nowych surowców.

Pytanie 14

Osoba obsługująca suszarkę rozpryskową powinna regularnie pobierać próbki do analizy

A. powietrze odprowadzane

B. materiał poddawany suszeniu

C. uzyskiwany materiał suchy

D. powietrze dolotowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzyskiwany materiał suchy jest kluczowym elementem procesu suszenia w technologii obróbki materiałów. Regularne pobieranie próbek tego materiału do analizy pozwala na ocenę efektywności procesu suszenia oraz jakości końcowego produktu. Przeprowadzenie analizy uzyskiwanego materiału suchego umożliwia identyfikację ewentualnych problemów, takich jak niewłaściwe parametry procesu, które mogą prowadzić do nadmiernej wilgotności lub zanieczyszczeń. W praktyce, w branży farmaceutycznej lub spożywczej, monitorowanie jakości uzyskiwanego materiału jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami jakościowymi oraz regulacyjnymi. Warto stosować metody analizy, takie jak pomiar wilgotności, które są zgodne z normami ISO, aby uzyskać rzetelne i powtarzalne wyniki. Dzięki tym praktykom, możliwe jest stałe doskonalenie procesu oraz zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz efektywność produkcji.

Pytanie 15

Jakie będzie ostateczne stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI) o masie 500 kg i początkowym stężeniu 80%, gdy po wchłonięciu tlenku siarki(VI) masa roztworu zwiększyła się o 50 kg?
M_SO₃ = 80 g/mol M_H₂SO₄ = 98 g/mol?

A. W przybliżeniu 61%

B. W przybliżeniu 84%

C. W przybliżeniu 90%

D. W przybliżeniu 73%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć końcowe stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI), należy uwzględnić zarówno masę początkową roztworu, jak i przyrost masy spowodowany absorpcją tlenku siarki(VI). Początkowo mamy 500 kg roztworu o stężeniu 80%, co oznacza, że masa kwasu siarkowego wynosi 400 kg (0,8 * 500 kg). Po absorpcji tlenku siarki(VI) masa roztworu wzrasta o 50 kg, co daje nową masę roztworu równą 550 kg. Masa kwasu siarkowego pozostaje taka sama, ponieważ absorpcja dotyczy wyłącznie tlenku siarki(VI). Nowe stężenie obliczamy, dzieląc masę kwasu siarkowego przez nową masę roztworu: (400 kg / 550 kg) * 100% = około 72,73%. Przy założeniu, że tlenek siarki(VI) został przetworzony w kwas siarkowy, masa kwasu siarkowego wzrasta o 50 kg * (98 g/mol / 80 g/mol) = 61,25 kg, co daje 400 kg + 61,25 kg = 461,25 kg kwasu w roztworze. Po dodaniu tej masy do całkowitej masy roztworu otrzymujemy nowe stężenie: (461,25 kg / 550 kg) * 100% = około 83,86%, co zaokrąglając daje 84%. To podejście pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie masy reagentów w obliczeniach stężenia, co jest kluczowe w praktyce chemicznej, szczególnie w procesach przemysłowych oraz laboratoriach badawczych.

Pytanie 16

Jakie ciśnienie gazu występuje na wylocie wypełnionej kolumny absorpcyjnej, jeśli do absorbera dostarczany jest surowy gaz ziemny (zawierający składniki, które mają być absorbowane — CO₂ i H₂S) oraz ciekły absorbent?

A. Ciśnienie gazu jest mniejsze niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu maleje

B. Ciśnienie gazu jest wyższe niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu rośnie

C. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Wypełnienie kolumny oraz usuwanie składników gazu powodują obniżenie ciśnienia gazu

D. Ciśnienie gazu pozostaje na tym samym poziomie. Wypełnienie kolumny powoduje obniżenie ciśnienia gazu, jednak opary absorbentu sprawiają, że ciśnienie nie zmienia się

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobra robota! Odpowiedź, że ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie, jest jak najbardziej trafna. Wiesz, podczas absorpcji z gazu usuwane są różne składniki, a jego objętość się zmniejsza. Kiedy gaz przepływa przez wypełnioną kolumnę, to zjawisko powoduje spadek ciśnienia. Jeśli się dobrze zastanowisz, to zasady termodynamiki oraz równanie Bernoulliego dobrze to wyjaśniają – tam, gdzie jest więcej oporu, czyli w wypełnionej kolumnie, ciśnienie faktycznie maleje. W praktyce inżynieryjnej takie coś jest istotne, zwłaszcza przy odsiarczaniu gazu ziemnego, gdzie usunięcie H2S i CO2 ma ogromne znaczenie, by spełnić normy jakości. Pamiętaj też, że projektując takie kolumny, trzeba myśleć o tych zmianach ciśnienia, żeby wszystko działało jak należy i było zgodne z normami, takimi jak API czy ASME – to naprawdę ważne w przemyśle!

Pytanie 17

W procesie DRW w rafineriach dochodzi do fizycznego oddzielenia komponentów ropy naftowej. Jaką zasadę technologiczną należy uwzględnić przy projektowaniu instalacji, aby węglowodory uległy reakcji chemicznej w jak najmniejszym zakresie?

A. Zasadę umiaru technologicznego

B. Zasadę odzyskiwania ciepła

C. Zasadę regeneracji materiałów

D. Zasadę przeciwprądu materiałowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zasada umiaru technologicznego jest kluczowa w procesie DRW (Destylacja Rozdzielcza Wodorowa) w rafineriach, ponieważ umożliwia ona minimalizację reakcji chemicznych, które mogą prowadzić do degradacji węglowodorów. Umiar technologiczny polega na stosowaniu optymalnych warunków operacyjnych, które ograniczają czas ekspozycji surowca na wysokie temperatury oraz promują procesy rozdzielenia składników na etapy, co minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji. Przykładem zastosowania tej zasady może być kontrola parametrów, takich jak temperatura i ciśnienie, w celu zachowania integralności chemicznej produktów. W praktyce, stosowanie tej zasady prowadzi do uzyskania wyższej jakości produktów rafinacji, zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASTM D86, które definiują metody badania właściwości paliw. Dzięki zastosowaniu umiarkowanego podejścia technologicznego, zakłady mogą jednocześnie zwiększać efektywność procesu i ograniczać straty surowca, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle petrochemicznym.

Pytanie 18

Aby wyodrębnić olejki eteryczne z roślin, powinno się zastosować

A. destylację pod zmniejszonym ciśnieniem

B. destylację prostą

C. destylację z parą wodną

D. rektyfikację

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Destylacja z parą wodną jest jedną z kluczowych metod wyizolowania olejków eterycznych z roślin, szczególnie tych, które są wrażliwe na wysoką temperaturę. Proces ten polega na wprowadzeniu pary wodnej do materiału roślinnego, co powoduje, że olejki eteryczne zostają wypychane z komórek roślinnych. Następnie para wodna wraz z olejkiem przechodzi przez skraplacz, gdzie następuje kondensacja. Dzięki temu uzyskuje się czysty olejek eteryczny, który można łatwo oddzielić od wody. Przykładem zastosowania destylacji z parą wodną jest produkcja olejku lawendowego, gdzie olejek jest wydobywany z kwiatów lawendy. W branży kosmetycznej i aromaterapeutycznej destylacja z parą wodną jest standardem, który pozwala na uzyskanie wysokiej jakości olejków, które są bezpieczne i skuteczne w stosowaniu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, proces ten powinien być przeprowadzany w kontrolowanych warunkach, aby zminimalizować straty substancji aktywnych oraz zapewnić powtarzalność wyników.

Pytanie 19

Co należy zrobić, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku wskazuje maksymalną wartość?

A. Otworzyć zawór spustowy natychmiast, co może prowadzić do niekontrolowanego wypływu substancji.

B. Ignorować wskazanie, jeśli wskaźnik działa poprawnie, co jest błędnym i nieodpowiedzialnym działaniem.

C. Zatrzymać dopływ substancji i sprawdzić system alarmowy, by upewnić się, że działa prawidłowo.

D. Zwiększyć ciśnienie, aby zmniejszyć objętość substancji w zbiorniku, co jest niebezpiecznym i niewłaściwym podejściem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W sytuacji, gdy wskaźnik poziomu substancji w zbiorniku pokazuje maksimum, kluczowe jest natychmiastowe zatrzymanie dopływu substancji. Pozwala to uniknąć przepełnienia, które mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak wyciek czy eksplozja. Sprawdzenie systemu alarmowego jest równie ważne, ponieważ zapewnia, że wszelkie ostrzeżenia o niebezpiecznych poziomach substancji są natychmiastowo rozpoznawane i odpowiednio adresowane. W branży chemicznej utrzymanie efektywności i bezpieczeństwa operacji jest priorytetem, dlatego kluczowe jest, by wszystkie systemy monitorujące działały prawidłowo. Regularne przeglądy i kalibracja sprzętu to standardy, które pomagają w uniknięciu sytuacji awaryjnych. Przykładowo, w zakładach chemicznych stosuje się często zintegrowane systemy bezpieczeństwa, które automatycznie wyłączają dopływ substancji przy osiągnięciu krytycznego poziomu, co jest dobrą praktyką w branży. Takie podejście minimalizuje ryzyko błędu ludzkiego i zwiększa ogólne bezpieczeństwo operacji przemysłowych.

Pytanie 20

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika

B. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku

C. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu

D. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 21

Reaktor przeznaczony do syntezy metanolu powinien być zbudowany z materiałów charakteryzujących się głównie

A. dużą odpornością na ścieranie i wysokie temperatury

B. dużą odpornością na korozję wodorową i karbonylkową

C. małym współczynnikiem przewodnictwa cieplnego

D. niską plastycznością oraz wysoką odpornością na alkalia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Reaktor, który służy do syntezy metanolu, musi być zrobiony z materiałów, które są naprawdę odporne na różne rodzaje korozji, jak korozja wodorowa czy karbonylkowa. Ta pierwsza pojawia się, gdy wodór wchodzi w reakcję z metalami i to może prowadzić do ich degradacji, co nie jest fajne, zwłaszcza przy wysokim ciśnieniu i temperaturze w reaktorze. Dlatego ważne jest, żeby używać dobrych materiałów. Na przykład stal nierdzewna austenityczna albo specjalne stopy metali z molibdenem to naprawdę dobry wybór, bo są znane z tego, że dobrze znoszą korozję. Jak patrzymy na reaktory w zakładach petrochemicznych, to widać, że stosowanie takich materiałów pozwala uniknąć awarii i przestojów w produkcji. To tak z mojego doświadczenia - inżynierowie muszą przestrzegać dobrych praktyk, jak te, które wskazuje ASME, bo mają one duże znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności produkcji.

Pytanie 22

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl

B. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla

C. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów

D. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czerwony szlam, będący produktem ubocznym procesu przerobu boksytów, jest skutecznym środkiem do usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego dzięki swoim właściwościom chemicznym. Zawiera on tlenki żelaza i glinu, które mają zdolność do reagowania z siarkowodorem, tworząc nieprzylegające do siebie sole. Proces ten jest zgodny z aktualnymi standardami ochrony środowiska, które wymagają usuwania niebezpiecznych związków chemicznych z gazów przemysłowych. Praktyczne zastosowanie czerwonego szlamu w przemyśle chemicznym oraz energetycznym pokazuje efektywność tego materiału w procesie oczyszczania gazów. Przykłady zastosowań obejmują instalacje do oczyszczania gazów przemysłowych, gdzie czerwony szlam jest stosowany jako środek sorpcyjny. Użycie tego produktu jest także zgodne z zasadą gospodarki cyrkularnej, gdzie odpady są przetwarzane w użyteczne materiały, co przyczynia się do redukcji szkodliwych emisji i ochrony środowiska.

Pytanie 23

Która z tradycyjnych metod analitycznych umożliwia najszybsze określenie stężenia jonów chlorkowych w próbkach materiałów zbieranych do kontroli w czasie syntezy chlorometanu?

A. Miareczkowanie jodometryczne

B. Metoda Mohra

C. Metoda wagowa

D. Miareczkowanie manganometryczne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Mohra to klasyczna technika analityczna, która jest szczególnie skuteczna w oznaczaniu zawartości jonów chlorkowych w próbkach. Dzięki zastosowaniu wskaźnika, takiego jak chromian srebra, możliwe jest uzyskanie szybkich i wyraźnych wyników. Praktyczna aplikacja tej metody zachodzi w sytuacjach, gdy potrzebujemy szybkiej reakcji, jak to ma miejsce w przypadku kontroli jakości w procesach syntezy chemicznej. Metoda Mohra pozwala na bezpośrednie miareczkowanie, co skraca czas analizy. W branży chemicznej, gdzie precyzyjne oznaczanie stężenia chlorków ma kluczowe znaczenie, ta metoda spełnia standardy określone przez organizacje takie jak ASTM i ISO. Przy odpowiednich warunkach, metoda ta zapewnia wysoką dokładność pomiarów, co jest niezbędne do zachowania jakości produktów chemicznych. Dodatkowo, umiejętność wykorzystania metody Mohra w analizach chemicznych jest uznawana za podstawową kompetencję w laboratoriach zajmujących się chemią analityczną.

Pytanie 24

W jakim kontekście działają wymienniki ciepła?

A. efektywnego użycia aparatury

B. odzyskiwania reagentów

C. odzyskiwania ciepła

D. maksymalnego wykorzystania surowców

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w wielu procesach przemysłowych, które działają na zasadzie odzyskiwania ciepła. Ich głównym celem jest transfer ciepła pomiędzy dwoma lub więcej płynami, co pozwala na efektywne wykorzystanie energii. Przykładem zastosowania wymienników ciepła jest proces chłodzenia w systemach klimatyzacyjnych, gdzie ciepło zgromadzone w powietrzu wewnętrznym jest przekazywane do czynnika chłodniczego. Innym przykładem jest przemysł chemiczny, gdzie wymienniki ciepła pomagają w utrzymaniu optymalnej temperatury w reaktorach chemicznych, co z kolei wpływa na wydajność reakcji chemicznych. Zgodnie z zaleceniami Europejskiej Normy EN 13445, wymienniki ciepła powinny być projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak modele symulacyjne do optymalizacji projektów wymienników ciepła, pozwala na dalsze zwiększenie efektywności i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 25

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Twarde i zbrylające się

B. Suche i kruche

C. Miękkie oraz elastyczne

D. Wilgotne i włókniste

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 26

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Termometr rtęciowy

B. Manometr

C. Przepływomierz masowy

D. Ciśnieniomierz

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przepływomierz masowy jest urządzeniem, które umożliwia precyzyjny pomiar przepływu cieczy, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych, zwłaszcza w przemyśle chemicznym. Działa na zasadzie pomiaru masy cieczy przepływającej przez rurę w jednostce czasu. Dzięki temu można uzyskać bardzo dokładne dane dotyczące ilości przetwarzanej cieczy. Takie urządzenia są niezbędne w przemyśle, gdzie dokładność jest kluczowa, np. przy dozowaniu składników chemicznych. Przepływomierze masowe są szeroko stosowane w aplikacjach, gdzie konieczne jest zapewnienie stabilności procesu oraz spełnienie surowych wymogów dotyczących jakości produktu końcowego. Nowoczesne przepływomierze masowe mogą być wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak pomiar temperatury czy gęstości, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność i precyzję. W praktyce, znajdziemy je w systemach kontroli procesów, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich proporcji składników chemicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Dlatego przepływomierze masowe są standardem w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola przepływu jest jednym z fundamentów zarządzania procesem.

Pytanie 27

Jakie działania należy podjąć, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie przenośnika taśmowego?

A. Na utrzymywaniu właściwego napięcia taśmy

B. Na ustawieniu maszyny pod kątem

C. Na wprowadzeniu strumienia suchego powietrza

D. Na regularnym nawadnianiu taśmy transportowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobre napięcie taśmy w przenośniku to naprawdę kluczowa sprawa, żeby wszystko działało jak należy. Jak taśma jest za luźna, to może się ślizgać, a to oznacza, że materiały nie będą transportowane odpowiednio. W skrajnych przypadkach może nawet dojść do uszkodzenia taśmy czy innych części. Z drugiej strony, zbyt mocne napięcie to też nie jest najlepszy pomysł, bo może zajechać napęd i obciążyć silnik, co skróci jego żywotność. Moim zdaniem, warto regularnie zaglądać pod pokrywę i sprawdzać stan taśmy oraz mechanizmy naciągu, takie jak rolki. Z tego co się orientuję, są normy, na przykład ANSI/ASME, które mówią, że dobrze mieć systemy do monitorowania napięcia taśmy. Dzięki temu można lepiej dostosować, jak taśmy pracują. Generalnie, dbanie o napięcie taśmy powinno być częścią rutyny, bo to nie tylko poprawia wydajność, ale też zwiększa bezpieczeństwo.

Pytanie 28

Kiedy należy przeprowadzać konserwację maszyn w przemyśle chemicznym?

A. Po każdej zmianie pracowników

B. Tylko w przypadku awarii

C. Regularnie, zgodnie z harmonogramem konserwacji

D. Wyłącznie przed audytem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Regularna konserwacja maszyn w przemyśle chemicznym jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa, wydajności i długowieczności urządzeń. Przeprowadzanie jej zgodnie z ustalonym harmonogramem pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych usterek i zapobiega awariom, które mogą prowadzić do kosztownych przestojów produkcji. Harmonogram konserwacji jest zazwyczaj ustalany na podstawie specyfikacji producenta, doświadczenia operatorów oraz specyficznych wymagań środowiskowych. Regularne przeglądy i konserwacje zgodne z planem minimalizują ryzyko wystąpienia sytuacji awaryjnych, a także pozwalają na optymalizację pracy maszyn poprzez bieżące dostosowywanie parametrów ich pracy. Dodatkowo, przestrzeganie harmonogramu konserwacji jest często wymogiem norm ISO i innych standardów branżowych, które kładą duży nacisk na proaktywne podejście do utrzymania ruchu. Dzięki regularnej konserwacji, zakłady chemiczne mogą utrzymać wysoką jakość produkcji i zminimalizować ryzyko nieprzewidzianych zdarzeń, co jest niezwykle ważne w kontekście bezpieczeństwa pracowników i ochrony środowiska.

Pytanie 29

Transport lekkich, sypkich materiałów, które nie tworzą brył, odbywa się poprzez ich unoszenie i przesuwanie za pomocą strumienia powietrza do miejsca, w którym następuje wyładunek, wykorzystując przenośniki

A. hydraulicznych

B. cięgnowych

C. pneumatycznych

D. bezcięgnowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'pneumatycznych' jest prawidłowa, ponieważ transport materiałów sypkich za pomocą przenośników pneumatycznych wykorzystuje strumień powietrza do transportu materiałów w stanie zawieszenia. W praktyce oznacza to, że niewielkie cząstki materiałów, które są lekkie i nie mają tendencji do zbrylania się, mogą być efektywnie przenoszone na znaczną odległość. Systemy te są szeroko stosowane w branży spożywczej, chemicznej oraz w przemyśle budowlanym, gdzie transportuje się takie materiały jak mąka, cement czy granulaty plastikowe. Przenośniki pneumatyczne oferują szereg zalet, takich jak minimalizacja mechanicznych uszkodzeń transportowanych materiałów, a także możliwość transportu w ciasnych przestrzeniach, co jest niemożliwe w przypadku przenośników cięgnowych. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, systemy pneumatyczne są projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej i bezpieczeństwa, co czyni je optymalnym wyborem w nowoczesnych instalacjach transportowych.

Pytanie 30

Ilość nasyconego roztworu NaNO₃ przepływającego przez urządzenie krystalizacyjne wynosi 250 kg/h. Z 1000 kg roztworu można uzyskać 250 kg NaNO₃. Jaką ilość stałego NaNO₃ otrzymamy po 8 godzinach pracy krystalizatora?

A. 2000 kg

B. 500 kg

C. 1000 kg

D. 250 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Liczmy razem, żeby dowiedzieć się, ile NaNO₃ możemy zdobyć w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora. Wiemy, że z 1000 kg roztworu wychodzi 250 kg NaNO₃, więc z jednego kilograma roztworu uzyskujemy 0,25 kg NaNO₃. Teraz obliczamy, ile roztworu przepłynie przez krystalizator w 8 godzin, mając natężenie przepływu 250 kg na godzinę. Wychodzi na to, że przez te 8 godzin przepłynie 2000 kg roztworu (250 kg/h * 8 h). Następnie, mnożymy tę ilość przez naszą wydajność – czyli 0,25 kg NaNO₃ na kg roztworu. Daje nam to 500 kg NaNO₃ (2000 kg * 0,25 kg/kg). Te obliczenia są ważne nie tylko w kontekście krystalizacji, ale też w całym przemyśle, bo precyzyjne wyliczenia wpływają na koszty i efektywność produkcji.

Pytanie 31

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. absorpcji promieniowania podczerwonego.

B. absorpcji w roztworze soli.

C. chromatografii gazowej.

D. metody kolorymetrycznej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.

Pytanie 32

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 280 kg

B. 100 kg

C. 350 kg

D. 400 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawartość żelaza w magnetycie, wynosząca 70%, to fajna sprawa, bo oznacza, że z 500 kg rudy teoretycznie moglibyśmy uzyskać aż 350 kg czystego żelaza. Ale zanim na to przejdziemy, musimy wziąć pod uwagę, że zanieczyszczenia stanowią 20% masy. Więc najpierw liczymy: 20% z 500 kg to 100 kg, no i mamy, że rzeczywiście mamy 400 kg magnetytu. A teraz, jak to przeliczymy na żelazo? Robimy to tak: 70% z 400 kg to 280 kg. To całkiem ważne, żeby rozumieć, jak te procenty działają w przemyśle, bo czystość surowców ma spore znaczenie w ich dalszym przetwarzaniu. Wiedza o tym wszystkim jest kluczowa, by ogarniać zarządzanie zasobami w metalurgii i przy wydobyciu surowców naturalnych.

Pytanie 33

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Odłączyć zasilanie elektryczne

B. Zamknąć zawory na magistrali

C. Zdemontować podstawę pompy

D. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 34

Które pomieszczenia będą odpowiednie na magazyn styrenu?

Styren (wybrane właściwości)
Ciecz bezbarwna Temperatura zapłonu t_z = 31°C Temperatura samozapłonu t_sz = 490°C Utlenia się pod wpływem tlenu z powietrza tworząc wybuchowe nadtlenki Łatwo polimeryzuje pod wpływem ogrzewania i światła Niekontrolowana polimeryzacja może przebiegać wybuchowo

A. Dobrze ogrzewane i zaciemnione.

B. Dobrze ogrzewane i bardzo dobrze oświetlone.

C. Chłodne i bardzo dobrze oświetlone.

D. Chłodne i zaciemnione.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pomieszczenia chłodne i zaciemnione stanowią optymalne warunki do przechowywania styrenu, ponieważ zapobiegają niekontrolowanej polimeryzacji, która może wystąpić w wyniku podgrzewania i ekspozycji na światło. Styren, jako ciecz łatwopalna o temperaturze zapłonu wynoszącej 31°C, wymaga szczególnych środków ostrożności. Przechowywanie go w chłodnych warunkach ogranicza ryzyko samozapłonu, a zaciemnienie chroni przed działaniem promieniowania UV, które może przyspieszyć reakcje polimeryzacyjne. W branży chemicznej i przemysłowej przestrzeganie zasad przechowywania substancji niebezpiecznych jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Zgodnie z normami takimi jak NFPA (National Fire Protection Association), pomieszczenia do składowania substancji chemicznych powinny być dostosowane do specyficznych właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Przykładem praktycznym może być zastosowanie chłodziarek przemysłowych lub magazynów chłodniczych, które spełniają wszystkie wymagania dotyczące bezpieczeństwa. Warto zwrócić uwagę na odpowiednie oznaczenia i systemy wentylacyjne, które dodatkowo zabezpieczają przed gromadzeniem się niebezpiecznych oparów.

Pytanie 35

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

B. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

C. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

D. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, że proces mielenia kończymy, gdy 90% materiału jest odpowiednio rozdrobnione, jest całkiem trafna. To podejście jest zgodne z tym, co zazwyczaj stosuje się w branży przetwórstwa surowców mineralnych. Warto pamiętać, że skuteczna produkcja superfosfatu z fosforytu wymaga odpowiedniej frakcji cząstek, co ma duży wpływ na dalsze procesy, na przykład reakcję z kwasem siarkowym. W praktyce, normy mówią, że celem mielenia jest osiągnięcie właściwej granulacji, co znacznie poprawia potem wydajność w trakcie chemicznych procesów. Zastosowanie tego kryterium pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy młyna i oszczędzanie energii oraz pieniędzy. Warto też wspomnieć, że używanie systemów do monitorowania rozdrobnienia w trakcie mielenia zwiększa dokładność i pozwala na wcześniejsze zakończenie tego procesu. To zdecydowanie wpływa na efektywność całego zakładu.

Pytanie 36

Który typ mieszalnika wymaga wprowadzenia do komory mieszania składników w postaci stałej oraz sprężonego powietrza?

A. Przesypowy dwustożkowy

B. Dwustożkowy

C. Przesypowy bębnowy

D. Fluidyzacyjny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mieszalnik fluidyzacyjny to urządzenie, które wykorzystuje zjawisko fluidyzacji do mieszania składników w fazie stałej. W tym procesie materiał stały jest wprowadzany do komory mieszania, a następnie poddawany działaniu sprężonego powietrza, które powoduje, że cząstki materii unoszą się w powietrzu, co umożliwia ich równomierne mieszanie. Dzięki temu procesowi, składniki mają możliwość swobodnego ruchu, co prowadzi do uzyskania jednorodnej mieszanki. Zastosowanie mieszalników fluidyzacyjnych jest powszechne w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, gdzie wymagana jest wysoka jakość mieszania oraz minimalizacja segregacji składników. W przypadku mieszalników fluidyzacyjnych kluczowym aspektem jest kontrola parametrów takich jak prędkość przepływu powietrza czy ciśnienie, co pozwala na optymalizację procesu i uzyskanie pożądanych rezultatów. Przemiany fizyczne zachodzące w tych mieszalnikach są zgodne z zasadami inżynierii procesowej, co potwierdza ich efektywność i niezawodność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 37

Jakie elementy należy przede wszystkim zweryfikować, przygotowując butle do składowania gazów technicznych pod ciśnieniem do 15 MPa?

A. Stan powłoki malarskiej butli

B. Wagę butli

C. Ilość rozpuszczalnika w butli

D. Aktualność legalizacji butli

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aktualność legalizacji butli jest kluczowym aspektem przy przygotowywaniu butli do magazynowania gazów technicznych pod ciśnieniem. Zgodnie z normami oraz przepisami prawa, każdy zbiornik ciśnieniowy, w tym butle, musi być regularnie poddawany kontroli technicznej oraz legalizacji, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i efektywność użytkowania. W Polsce na przykład, zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki, butle muszą być legalizowane co 10 lat. Kontrola legalizacji obejmuje ocenę stanu technicznego butli, a także potwierdzenie, że spełnia ona odpowiednie normy i standardy jakości. Przykładem zastosowania jest kontrola butli w zakładach przemysłowych, gdzie gazy techniczne są niezbędne do procesów produkcyjnych. Regularna legalizacja pozwala uniknąć niebezpieczeństw związanych z wyciekami gazu czy eksplozjami, co czyni ten proces kluczowym dla bezpieczeństwa wszystkich pracowników oraz otoczenia.

Pytanie 38

Produkcja antybiotyków wymaga ścisłego zachowania wartości pH oraz krótkiego czasu trwania procesu ekstrakcji, dlatego do przeprowadzenia ekstrakcji konieczne jest zastosowanie

A. kolumny ekstrakcyjnej

B. ekstraktora kołyskowego

C. kaskady ekstraktorów

D. ekstraktora wirówkowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ekstraktor wirówkowy jest optymalnym wyborem do procesu ekstrakcji antybiotyków z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, jego konstrukcja umożliwia skuteczne oddzielanie fazy cieczy od stałej dzięki zastosowaniu siły odśrodkowej, co pozwala na szybkie uzyskanie czystego ekstraktu. W kontekście produkcji antybiotyków, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiedniego reżimu pH, ekstraktor wirówkowy zapewnia minimalny czas kontaktu z reagentami, co redukuje ryzyko degradacji wrażliwych związków. Praktyczne zastosowanie ekstraktorów wirówkowych w przemyśle farmaceutycznym można zauważyć w procesach izolacji penicyliny, gdzie szybkość i efektywność ekstrakcji są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu. Zgodność z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) oraz standardami jakości (ISO) również podkreśla znaczenie tego urządzenia w przemyśle, umożliwiając kontrolę nad procesem i zapewniając bezpieczeństwo mikrobiologiczne końcowego produktu.

Pytanie 39

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. chromowo-niklowej

B. wanadowej

C. niklowo-molibdenowej

D. manganowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczęki łamacza szczękowego wykonuje się ze stali manganowej, ponieważ charakteryzuje się ona wyjątkową odpornością na ścieranie i wysoką wytrzymałością. Stal manganowa, szczególnie w formie stali o podwyższonej zawartości manganu, ma zdolność do zwiększania twardości w obszarze poddawanym deformacji, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w narzędziach skrawających i łamaczach. Przykładem praktycznym zastosowania stali manganowej jest użycie w przemyśle wydobywczym, gdzie narzędzia muszą wytrzymać ekstremalne warunki pracy. Stal ta jest również stosowana w produkcji elementów maszyn, które wymagają wysokiej odporności na uderzenia i zniszczenie. Dobre praktyki branżowe wskazują, że wybór odpowiednich materiałów, takich jak stal manganowa, jest kluczowy dla zapewnienia długotrwałej żywotności narzędzi i minimalizacji kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 40

Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m³. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m³/h?

A. 50 godzin

B. 4 godziny

C. 40 godzin

D. 5 godzin

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej