Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik technologii chemicznej
- Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
- Data rozpoczęcia: 13 czerwca 2025 17:25
- Data zakończenia: 13 czerwca 2025 17:53
Egzamin zdany!
Wynik: 24/40 punktów (60,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji
A. chemoodpornych powłok reaktorów
B. podłóg w pomieszczeniach technologicznych
C. izolacji termicznych rurociągów
D. taśm transportowych przenośników
Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.
Pytanie 3
Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?
A. Suche i kruche
B. Miękkie oraz elastyczne
C. Twarde i zbrylające się
D. Wilgotne i włókniste
Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.
Pytanie 4
Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu
A. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego
B. obniżać intensywność przepływu powietrza
C. wyłączać nagrzewnicę powietrza
D. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki
Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.
Pytanie 5
Urządzenie z zaworem bezpieczeństwa jest przeznaczone do pracy
A. przy podwyższonym ciśnieniu
B. z substancjami szczególnie niebezpiecznymi
C. przy obniżonym ciśnieniu
D. z substancjami agresywnie korozyjnymi
Odpowiedź 'pod zwiększonym ciśnieniem' jest prawidłowa, ponieważ aparaty wyposażone w zawory bezpieczeństwa są zaprojektowane, aby działać w warunkach, gdzie ciśnienie może przekraczać wartości nominalne. Zawory te mają na celu ochronę przed nadmiernym ciśnieniem, co może prowadzić do uszkodzenia urządzenia lub niebezpieczeństwa dla użytkowników. Przykładem mogą być kotły parowe, które pracują pod wysokim ciśnieniem, gdzie zawór bezpieczeństwa odgrywa kluczową rolę w regulacji i zapewnieniu bezpieczeństwa operacji. Przemysłowe standardy, takie jak ASME (American Society of Mechanical Engineers), podkreślają znaczenie stosowania zaworów bezpieczeństwa w aplikacjach, gdzie nadciśnienia mogą prowadzić do katastroficznych awarii. Zawory te są również regularnie testowane, aby upewnić się, że działają prawidłowo w sytuacjach awaryjnych, co jest istotne dla zapewnienia integralności systemu i bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 6
Przeprowadzając okresowy przegląd filtra tarczowego w warunkach próżniowych, jakie czynności należy wykonać?
A. sprawdzenie tkaniny filtracyjnej
B. kontrola odstępów pomiędzy tarczami
C. przedmuchanie przegrody porowatej
D. wymiana siatki filtracyjnej
Kontrola tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem okresowego przeglądu próżniowego filtra tarczowego, ponieważ tkanina filtracyjna odgrywa istotną rolę w efektywności procesu filtracji. Regularna inspekcja tej tkaniny pozwala na wykrycie uszkodzeń, zużycia lub zanieczyszczeń, które mogą znacznie obniżyć wydajność filtra. Przykładowo, w aplikacjach przemysłowych, gdzie filtracja ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego, regularne sprawdzanie stanu tkaniny może zapobiec większym awariom systemu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, tkaniny filtracyjne powinny być kontrolowane pod kątem grubości, gęstości i rodzaju materiału, aby zapewnić ich odpowiednie parametry filtracyjne. Dobrze utrzymana tkanina filtracyjna jest nie tylko ważna dla efektywności filtracji, ale również dla wydajności energetycznej całego systemu. Właściwa kontrola tkaniny może przyczynić się do zmniejszenia kosztów operacyjnych i wydłużenia żywotności filtra, dlatego zaleca się prowadzenie dokumentacji dotyczącej stanu tkanin filtracyjnych oraz ich wymiany zgodnie z zaleceniami producenta.
Pytanie 7
Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie
A. pompy próżniowej
B. transportera pneumatycznego
C. transportera ślimakowego
D. pompy ssąco-tłoczącej
Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.
Pytanie 8
Jak powinno się postępować z sitami używanymi w koksowniach do przesiewania węgla po zakończeniu ich użytkowania?
A. Przetrzeć wilgotną szmatą
B. Umyć gorącą wodą z detergentem
C. Przedmuchać sprężonym powietrzem
D. Zabezpieczyć olejowym środkiem ochrony czasowej
Użycie gorącej wody z detergentem do czyszczenia sit w zakładach koksowniczych może prowadzić do wielu problemów. Po pierwsze, działanie detergentu na metalowe powierzchnie sit może prowadzić do korozji, co istotnie obniża trwałość i wytrzymałość tych elementów. W warunkach przemysłowych, gdzie sitom przypisywana jest rola kluczowa w procesie przesiewania, wprowadzenie substancji chemicznych do procesu czyszczenia może skutkować zanieczyszczeniem węgla, co w dalszej perspektywie wpływa na jakość produkcji koksu. Z kolei zabezpieczenie sit olejowym środkiem ochrony czasowej może wydawać się atrakcyjną opcją, jednakże oleje mogą prowadzić do gromadzenia się zanieczyszczeń i pyłów, które negatywnie wpłyną na dalsze operacje, zatrzymując ich efektywność. Zastosowanie wilgotnej szmaty w celu czyszczenia sit również nie jest zalecane, ponieważ może jedynie rozprowadzać zanieczyszczenia i nie dociera do głębszych warstw sit, co sprawia, że proces czyszczenia pozostaje nieefektywny. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że skuteczne czyszczenie sit wymaga odpowiedniego podejścia i zastosowania metod, które nie tylko usuną zanieczyszczenia, ale również nie wpłyną negatywnie na materiał, z którego wykonane są sita. Dobre praktyki w branży podkreślają, że sprężone powietrze, jako metoda czyszczenia, jest najskuteczniejsza w kontekście trwałości i efektywności operacyjnej.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?
A. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie
B. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału
C. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz
D. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów
Podłączenie pompy próżniowej w miejscu załadunku materiału to koncepcja, która może wydawać się atrakcyjna, jednak w praktyce nie rozwiązuje problemu zatorów w przenośniku hydraulicznym. Pompa próżniowa generuje podciśnienie, które ma na celu zasysanie materiału, jednak nie wpływa na ciśnienie cieczy w przenośniku. W przypadku zatorów, kluczowe jest zrozumienie, że przyczyny leżą głównie w nieodpowiednich parametrach ciśnienia lub w zbyt dużej ilości materiału w kanale. Dodatkowo, zwiększenie ilości transportowanego materiału w jednostce czasu może prowadzić do jeszcze większych zatorów, ponieważ przekroczenie granic wydajności przenośnika hydraulicznego skutkuje jego przeciążeniem. Z kolei ręczne przepychanie materiału w miejscach zatorów to działanie, które naraża pracowników na ryzyko kontuzji i nieefektywnie wykorzystuje czas pracy. W branży hydraulicznej stosuje się określone normy, które zalecają odpowiednie metody zarządzania przepływem i unikanie działań mogących prowadzić do zatorów. Kluczowe jest zrozumienie, że poprawa ciśnienia cieczy jest jedynym efektywnym sposobem na pokonanie zatorów, a inne metody mogą tylko pogorszyć sytuację i prowadzić do niepotrzebnych kosztów eksploatacyjnych.
Pytanie 11
W jakim kontekście działają wymienniki ciepła?
A. maksymalnego wykorzystania surowców
B. odzyskiwania ciepła
C. efektywnego użycia aparatury
D. odzyskiwania reagentów
Wybór odpowiedzi dotyczącej najlepszego wykorzystania surowców, regeneracji reagentów czy też najlepszego wykorzystania aparatury wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące funkcji wymienników ciepła. Wymienniki ciepła nie są urządzeniami, które aktywnie regenerują reagentów ani nie służą bezpośrednio do optymalizacji wykorzystania surowców; ich główną rolą jest transfer energii poprzez odzyskiwanie ciepła. W kontekście najlepszych praktyk przemysłowych, choć efektywne wykorzystanie surowców jest ważne, to nie dotyczy to bezpośrednio mechanizmu działania wymienników ciepła. Regeneracja reagentów odnosi się do procesów chemicznych, w których substancje są odtwarzane do użycia, co nie jest funkcją wymienników ciepła. Z kolei najlepszego wykorzystania aparatury może odnosić się do różnych urządzeń w procesach przemysłowych, jednakże wymienniki ciepła są specjalistycznie zaprojektowane do operacji związanych z wymianą ciepła, a nie optymalizacją innych maszyn. Właściwe zrozumienie roli, jaką odgrywają wymienniki ciepła w systemach termicznych, jest kluczowe dla efektywnego projektowania i eksploatacji procesów przemysłowych.
Pytanie 12
Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?
A. 60 g
B. 30 g
C. 90 g
D. 50 g
Kiedy myślisz, ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, to mogą się wydawać niektóre odpowiedzi w porządku, ale niestety mają sporo błędów. Na przykład, myśląc o odparowaniu 50 g wody, to może się wydawać sensowne, ale bez wielkich obliczeń to nie wyjdzie. Odparowanie 50 g wody dałoby nam 100 g roztworu, co w rzeczywistości nie daje odpowiedniego stężenia KCl. Tak samo jest z innymi odpowiedziami jak 60 g czy 30 g, które nie biorą pod uwagę podstawowych zasad masy i stężenia. Żeby zrozumieć, czemu te odpowiedzi są błędne, musisz spojrzeć na równanie stężenia i podstawowe zasady matematyczne związane z masą i stężeniem roztworów. W chemii, przygotowując roztwory, ważne jest, żeby dobrze pojąć ile substancji i rozpuszczalnika mamy. Często ludzie błędnie zakładają, że odparowanie jakiejś ilości wody od razu daje nam pożądane stężenie, ale to nie jest tak prosto. To stężenie to proporcja masy substancji do całkowitej masy roztworu. Dobrze jest robić dokładne obliczenia i rozumieć relacje między masą, objętością i stężeniem, bo to jest kluczowe w każdym labie chemicznym.
Pytanie 13
Który z poniższych procesów stosuje się do oddzielania parowalnych substancji z mieszanin?
A. Sedymentacja
B. Ekstrakcja
C. Destylacja
D. Flotacja
Destylacja to proces, który jest powszechnie stosowany do oddzielania parowalnych substancji z mieszanin. Polega na wykorzystaniu różnic w temperaturach wrzenia składników mieszaniny. W praktyce przemysłowej destylacja jest wykorzystywana do oczyszczania cieczy, rozdzielania mieszanin na składniki oraz do produkcji związków chemicznych. Proces ten jest kluczowy w wielu branżach, takich jak przemysł chemiczny, petrochemiczny, farmaceutyczny czy spożywczy. Destylacja pozwala na uzyskanie czystych substancji, co jest niezbędne do dalszego przerobu lub sprzedaży. Standardy branżowe zalecają stosowanie destylacji frakcyjnej, która pozwala na precyzyjne rozdzielenie składników o zbliżonych temperaturach wrzenia. Warto również wspomnieć o destylacji próżniowej, która umożliwia rozdzielanie substancji w niższych temperaturach, co jest istotne dla związków termolabilnych. Dzięki destylacji można uzyskać wysoką czystość produktów, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach przemysłowych.
Pytanie 14
Wydajność finalnych produktów otrzymywanych w procesie pirolizy różnych surowców w % masowych Wskaż surowiec, który należy poddać pirolizie, aby otrzymać możliwie najwyższą ilość propenu (propylenu) przy wydajności butadienu powyżej 4,0% masowych.
| Surowiec poddany pirolizie | Wydajność produktów pirolizy | ||
|---|---|---|---|
| etylen | propylen | butadien | |
| Etan | 81,6 | 2,0 | 3,0 |
| Propan | 46,9 | 18,7 | 2,9 |
| n-Butan | 44,5 | 17,2 | 4,4 |
| Benzyna lekka | 42,3 | 15,9 | 4,7 |
| Benzyna ciężka | 34,1 | 16,0 | 4,9 |
| Lekki olej napędowy | 29,4 | 14,0 | 10,6 |
A. Benzyna lekka.
B. Propan.
C. n-Butan.
D. Benzyna ciężka.
n-Butan jest surowcem, który przy procesie pirolizy osiąga najwyższą wydajność propylenu na poziomie 17,2% masowych. To znacząco przewyższa inne badane surowce. Dla praktyków zajmujących się produkcją chemiczną, właściwy dobór surowców do procesów pirolizy jest kluczowy dla maksymalizacji wydajności oraz redukcji kosztów operacyjnych. Wydajność butadienu z n-Butanu wynosząca 4,4% masowych spełnia wymagania, co czyni go bardzo atrakcyjnym surowcem w kontekście produkcji chemikaliów. W praktyce, n-Butan jest często wykorzystywany w branży petrochemicznej do produkcji różnych związków organicznych, a jego zastosowanie w pirolizie sprzyja uzyskaniu nie tylko propylenu, ale także innych cennych produktów. Przemysł chemiczny dąży do efektywności, dlatego znajomość właściwości surowców oraz ich wydajności w różnych procesach jest niezbędna, aby optymalizować cały cykl produkcji oraz dostosowywać go do potrzeb rynku.
Pytanie 15
Jak należy zmniejszyć ogólną próbkę świeżej partii fosforytów, aby uzyskać próbkę przeznaczoną do badań?
A. Z wykorzystaniem metody ćwiartkowania
B. Odrzucając największe ziarna fosforytów
C. Zagęszczając zbierany materiał podczas flotacji
D. Wybierając najmniejsze ziarna fosforytów
Stwierdzenie, że odrzucanie ziarna fosforytów o największej średnicy lub wybieranie tych o najmniejszej średnicy jest właściwą metodą pomniejszania próbki, jest mylące i niepoprawne. Oba podejścia zakładają, że wielkość ziaren jest jedynym czynnikiem wpływającym na reprezentatywność próbki, co jest dalekie od rzeczywistości. W rzeczywistości, zróżnicowanie ziaren pod względem nie tylko wielkości, ale także składu chemicznego, struktury mineralnej oraz właściwości fizycznych, ma kluczowe znaczenie w analizie. Odrzucanie ziarna na podstawie ich średnicy może prowadzić do wykluczenia istotnych informacji o całej partii, co może skutkować błędnymi wnioskami na temat jakości surowca. Ponadto, nie uwzględnia to zasady, że próbka powinna być reprezentatywna, a nie selektywnie pomniejszona w oparciu o subiektywne kryteria. Flotacja z kolei jest procesem mającym na celu oddzielenie minerałów na podstawie ich zdolności do tworzenia piany, a nie metodą redukcji próbki do analizy. Choć flotacja może być użyteczna w procesach wzbogacania minerałów, nie jest odpowiednia do uzyskania reprezentatywnej próbki analitycznej. Zatem, niezrozumienie podstawowych zasad pobierania próbki i reprezentatywności może prowadzić do znaczących błędów w interpretacji wyników analizy.
Pytanie 16
W jakim momencie, z powodu ograniczeń sprzętowych, powinno się zakończyć proces zagęszczania roztworu, który jest realizowany w wyparce Roberta – z pionowymi rurkami, przy naturalnej cyrkulacji roztworu?
A. Gdy poziom cieczy zagęszczanej osiągnie górny poziom rurek grzewczych
B. Po osiągnięciu maksymalnej lepkości dla zagęszczanego roztworu
C. Po osiągnięciu temperatury wrzenia zagęszczanej cieczy
D. Gdy poziom cieczy zagęszczanej zbliży się do dolnego poziomu rurek grzewczych
Odpowiedź, że należy zakończyć proces zatężania roztworu, gdy poziom cieczy osiągnie górny poziom rurek grzewczych, jest prawidłowa z powodów aparaturowych i operacyjnych. W wyparce Roberta, która wykorzystuje naturalną cyrkulację, kluczowe jest, aby unikać sytuacji, w której ciecz się przegrzewa lub zaczyna wrzeć w niewłaściwym momencie. Osiągnięcie górnego poziomu rurek grzewczych oznacza, że dalsze prowadzenie procesu mogłoby prowadzić do niekontrolowanego parowania, co stwarza ryzyko uszkodzenia sprzętu. Obserwacja poziomu cieczy jest standardową praktyką w technologii zatężania, pozwalającą na utrzymanie stabilnych warunków procesowych. Przykładem zastosowania tej zasady jest przemysł chemiczny, gdzie precyzyjne kontrolowanie poziomu cieczy oraz odpowiednich parametrów procesu, takich jak temperatura i ciśnienie, jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności operacyjnej. Zastosowanie systemów alarmowych lub automatycznych zaworów może dodatkowo pomóc w monitorowaniu poziomu cieczy oraz zapobiegać przekroczeniu krytycznych wartości.
Pytanie 17
Nadzór nad funkcjonowaniem rurociągu, który transportuje oleje smarne, opiera się głównie na monitorowaniu
A. temperatury odbieranego medium
B. działania systemu chłodzenia
C. szczelności otuliny izolacyjnej
D. pracy pompy zanurzeniowej
Każda z pozostałych odpowiedzi wskazuje na istotne aspekty eksploatacji rurociągów, ale nie odpowiada na kluczowy wymóg monitorowania olejów smarnych. Działanie systemu chłodzenia jest istotne, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na bezpieczeństwo transportu samego medium. Chłodzenie może być użyteczne w niektórych zastosowaniach, ale jego nieefektywność nie prowadzi bezpośrednio do awarii, podczas gdy brak szczelności otuliny może. Kontrola temperatury odbieranego medium jest ważnym aspektem, ale jest to bardziej związane z procesem końcowym, a nie z samym transportem. Zmiany temperatury mogą wynikać z różnych czynników, jednak ich monitorowanie nie jest kluczowe w kontekście samego rurociągu. Praca pompy zanurzeniowej ma znaczenie, ale dotyczy głównie systemu transportowego jako całości, a nie specyficznego konceptu monitorowania szczelności. W praktyce, skupienie się na tych aspektach może prowadzić do zminimalizowania ryzyk, ale nie zastąpi podstawowego wymogu monitorowania stanu izolacji, co jest podstawą skutecznej ochrony przed wyciekami i stratami.
Pytanie 18
Jakie urządzenia wykorzystuje się do łączenia składników w stanie ciekłym?
A. Zagniatarki
B. Mieszalniki
C. Mieszarki
D. Miksery
Mieszalniki są specjalistycznymi urządzeniami zaprojektowanymi do efektywnego mieszania składników w fazie ciekłej. Działają na zasadzie wprowadzenia energii mechanicznej do cieczy, co umożliwia równomierne rozprowadzenie składników i uzyskanie jednorodnej konsystencji. W praktyce znajdują zastosowanie w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny czy kosmetyczny. Przykładem może być produkcja farb, gdzie mieszalniki zapewniają dokładne wymieszanie pigmentów z rozpuszczalnikami. Kluczowymi cechami dobrego mieszalnika są jego wydajność, łatwość w obsłudze oraz zdolność do mieszania różnorodnych gęstości cieczy. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne utrzymanie i czyszczenie mieszalników, aby zapewnić ich długowieczność oraz jakość produkcji.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
W przypadku, gdy podczas przeprowadzania przeglądu technicznego poziom drgań wentylatora przekracza wartości dopuszczalne określone przez producenta, zespół nadzorujący powinien zweryfikować
A. smarowanie łożysk
B. smarowanie wału
C. stan obudowy
D. współosiowość wałów na sprzęgle
Odpowiedź dotycząca współosiowości wałów na sprzęgle jest kluczowa, gdyż drgania wentylatora mogą być skutkiem niewłaściwej osiowości. Współosiowość wałów ma istotne znaczenie dla prawidłowego działania systemów rotacyjnych, ponieważ każdy błąd w ich ustawieniu prowadzi do zwiększenia obciążenia na łożyskach, co w konsekwencji może skutkować ich przedwczesnym zużyciem oraz wzrostem drgań. Zgodnie z wytycznymi branżowymi, przed rozpoczęciem pracy urządzenia, należy przeprowadzić dokładną inspekcję i regulację współosiowości, co można zrobić za pomocą technologii pomiarowych, takich jak laserowe systemy pomiarowe. Przykładem może być użycie urządzeń do pomiaru drgań, które pozwalają na identyfikację problemów w osiowości wałów, co jest krytyczne w kontekście zapewnienia efektywności energetycznej i minimalizacji kosztów eksploatacji. Przestrzeganie tych praktyk nie tylko zwiększa trwałość komponentów, ale również przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 21
Silnie egzotermiczne reakcje okresowego nitrowania benzenu w warunkach ciśnienia atmosferycznego trwają przez kilka godzin, a ich temperatura początkowa nie powinna przekraczać 30°C. W przypadku nagłego, niekontrolowanego wzrostu temperatury, należy
A. zmniejszyć prędkość obrotową mieszadła
B. zwiększyć natężenie przepływu cieczy chłodzącej
C. zwiększyć szybkość dozowania mieszaniny nitrującej
D. zmniejszyć natężenie przepływu cieczy chłodzącej
Zwiększenie przepływu chłodziwa, gdy temperatura nagle rośnie w procesie nitrowania benzenu, to naprawdę ważna sprawa. Musimy zadbać o bezpieczeństwo i kontrolować reakcję chemiczną. W takich procesach egzotermicznych, jak nitrowanie, wydobywa się dużo ciepła, co może prowadzić do niebezpiecznego wzrostu temperatury. Dlatego większy przepływ chłodziwa pomaga lepiej odprowadzać to ciepło. To szczególnie istotne, jak temperatura zbliża się do granicy, bo to może być ryzykowne. Przykładem mogą być przemysłowe wymienniki ciepła, które pomagają w regulacji temperatury reakcji. W inżynierii chemicznej jest też dobrze monitorować temperaturę i ciśnienie na bieżąco, żeby szybko reagować w razie problemów. No i zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system powinien mieć automaty do kontrolowania przepływu chłodziwa i alarmy, które poinformują o nieprawidłowościach.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego przez zmieszanie 1250 kg NaCl z 3750 kg wody?
A. 12,5 % (m/m)
B. 75,0 % (m/m)
C. 50,5 % (m/m)
D. 25,0 % (m/m)
Odpowiedź 25,0 % (m/m) jest jak najbardziej w porządku. Żeby obliczyć stężenie masowe roztworu, trzeba podzielić masę substancji rozpuszczonej przez całkowitą masę roztworu, a potem pomnożyć przez 100%. W tym przypadku mamy 1250 kg NaCl i 3750 kg wody, więc łączna masa roztworu to 5000 kg. Jak to policzymy? (1250 kg / 5000 kg) * 100% = 25,0 %. To ważne, bo stężenie masowe jest kluczowe w chemii – używa się go na przykład w laboratoriach czy podczas analiz chemicznych. Dlatego warto zawsze dobrze liczyć stężenie, żeby przygotowanie roztworów było trafne i zgodne z normami, jak chociażby ISO 8655.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?
| Rodzaj opakowania | Wybrane niezbędne informacje na etykiecie | |
|---|---|---|
| A. | Worek polietylenowy | Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia |
| B. | Worek polietylenowy | Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy |
| C. | Wielowarstwowy worek papierowy | Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze |
| D. | Wielowarstwowy worek papierowy | Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia |
A. D.
B. A.
C. B.
D. C.
Soda kaustyczna, znana również jako wodorotlenek sodu, jest substancją o silnych właściwościach żrących, dlatego jej pakowanie wymaga szczególnej ostrożności. Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ opakowanie w worek polietylenowy spełnia kluczowe wymagania bezpieczeństwa. Woreczki te są odporne na działanie chemikaliów i zapewniają szczelność, co jest niezbędne do ochrony przed wyciekiem substancji. Zgodnie z wytycznymi UN (Zgoda Narodów) dotyczącymi transportu materiałów niebezpiecznych, opakowania powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję i zapewniać bezpieczeństwo w przypadku uszkodzenia. Dodatkowo, zgodność z regulacjami CLP (Rozporządzenie w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin) przy oznakowywaniu opakowań jest bardzo ważna. Wszelkie etykiety powinny zawierać informacje o zagrożeniach, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego użytkowania. Takie podejście nie tylko chroni zdrowie ludzi, ale również środowisko, minimalizując ryzyko przypadkowych uwolnień substancji.
Pytanie 31
Proces wymiany ciepła w wymienniku płaszczowo-rurowym jest najbardziej efektywny, gdy:
A. przepływy są przeciwprądowe
B. przepływy są równoległe
C. przepływy są laminarnie
D. przepływy są turbulentne
W przypadku przepływów równoległych, oba czynniki przepływają w tę samą stronę. To powoduje, że różnica temperatur między nimi zmniejsza się w miarę przepływu, co ogranicza efektywność wymiany ciepła. Tego typu układ może być stosowany w prostych aplikacjach, ale jego efektywność jest niższa, co może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania energii. Przepływy turbulentne charakteryzują się większymi stratach ciśnienia, co może zwiększać koszty operacyjne. Choć wymiana ciepła może być intensywniejsza, to jednak straty energii mogą przewyższać korzyści, zwłaszcza w długoterminowej eksploatacji. W przypadku przepływów laminarnych, mamy do czynienia z mniejszymi stratami ciśnienia, ale jednocześnie z niższą intensywnością wymiany ciepła. Laminarny przepływ jest mniej efektywny, jeśli chodzi o przekazywanie ciepła, ponieważ czynniki przepływają w uporządkowany sposób, co ogranicza mieszanie się warstw cieczy i tym samym wymianę energii. W praktyce, wybór odpowiedniego typu przepływu zależy od specyficznych wymagań procesu, ale przeciwprądowy przepływ jest często preferowany ze względu na jego efektywność energetyczną i możliwość precyzyjnej kontroli procesu, co w przemyśle chemicznym jest niezwykle istotne.
Pytanie 32
Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.
A. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy
B. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu
C. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym
D. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium
Zamknięcie najbliższych zaworów odcinających dopływ i odpływ transportowanego medium jest kluczowym krokiem w sytuacji rozszczelnienia rurociągu. Taki proces minimalizuje ryzyko dalszych strat medium oraz zapewnia bezpieczeństwo operacji. W praktyce, zawory odcinające są projektowane jako elementy zabezpieczające, które powinny być łatwo dostępne w sytuacjach awaryjnych. Po ich zamknięciu, możliwe jest przeprowadzenie dalszych działań, takich jak ocena uszkodzenia, naprawa rurociągu czy przetłaczanie medium do rurociągu zapasowego. Wiele standardów branżowych, w tym normy ISO i ASME, zaleca stosowanie procedur awaryjnych, które obejmują zamykanie zaworów w przypadku wykrycia rozszczelnienia. Umożliwia to skuteczną kontrolę procesu oraz ogranicza potencjalne zagrożenia dla pracowników oraz środowiska. Ponadto, regularne szkolenia dla pracowników oraz testowanie systemów odcinających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?
A. sprawdzenie poziomu urządzenia
B. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym
C. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji
D. termin ostatniego serwisu
Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.
Pytanie 35
Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować młyn kulowy do serwisowania?
A. Odłączyć zasilanie i przemyć wnętrze wodą pod ciśnieniem, obracając bęben ręcznie
B. Odłączyć zasilanie, usunąć elementy rozdrabniające z bębna oraz pozbyć się resztek materiału rozdrabnianego
C. Otworzyć bęben, napełnić wodą z detergentem oraz włączyć urządzenie na 5 minut
D. Otworzyć bęben i włączyć urządzenie na maksymalne obroty przez 15 minut
Wybór niepoprawnych odpowiedzi wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące właściwych procedur konserwacyjnych młynów kulowych. Pierwsza z tych odpowiedzi sugeruje przemywanie wnętrza wodą pod ciśnieniem, co jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia elektroniki oraz innych delikatnych komponentów maszyny. Woda pod ciśnieniem może także być przyczyną korozji części metalowych, co w dłuższej perspektywie wpłynie na wydajność i żywotność młyna. Kolejna odpowiedź sugeruje napełnienie bębna wodą z detergentem i uruchomienie go, co również jest niezgodne z najlepszymi praktykami. Takie podejście może prowadzić do nieodwracalnego uszkodzenia mechanizmów wewnętrznych młyna oraz zanieczyszczeń chemicznych w procesie produkcyjnym. Otwieranie bębna i uruchamianie napędu na maksymalnych obrotach, jak sugeruje inna odpowiedź, to również niebezpieczna praktyka, która może prowadzić do uszkodzenia samego młyna, a także stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników. Te podejścia nie uwzględniają krytycznej zasady bezpieczeństwa i właściwego zarządzania ryzykiem, co jest kluczowe w każdym procesie przemysłowym. Właściwa konserwacja młynów kulowych powinna opierać się na dobrze zdefiniowanych procedurach, które obejmują odłączenie zasilania, dokładne czyszczenie oraz kontrolę stanu technicznego urządzenia przed jego ponownym uruchomieniem.
Pytanie 36
Jakiego wartościowego produktu ubocznego można otrzymać w wyniku zastosowania metody Clausa?
A. Siarkę
B. Chlor
C. Fluorowodór
D. Chlorowodór
Proces Clausa jest kluczową metodą stosowaną w przemyśle chemicznym do recyklingu siarki z gazów przemysłowych, szczególnie z gazu siarkowodorowego (H2S). Podczas tego procesu, siarkowodór jest utleniany do elementarnej siarki w obecności tlenu, co prowadzi do uzyskania czystej siarki, która ma wiele zastosowań w różnych sektorach przemysłu. Siarka jest nie tylko surowcem do produkcji kwasu siarkowego, który jest jednym z najważniejszych reagentów w chemii przemysłowej, ale również znajduje zastosowanie w produkcji nawozów, pestycydów oraz w procesach syntezy organicznej. Współczesne zakłady przetwórstwa gazów, które stosują proces Clausa, są często projektowane zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami ochrony środowiska, co pozwala na minimalizację emisji zanieczyszczeń oraz efektywne wykorzystanie surowców. Dodatkowo, siarka uzyskana w tym procesie jest wykorzystywana w przemyśle petrochemicznym oraz w produkcji materiałów budowlanych, co podkreśla jej wszechstronność i znaczenie dla zrównoważonego rozwoju przemysłu chemicznego.
Pytanie 37
W skład niezbędnego wyposażenia reaktora do kontaktowej syntezy amoniaku, która zachodzi w temperaturze 700 K i pod ciśnieniem 10 MPa, powinny wchodzić
A. rotametr, barometr i termometr szklany
B. wakuometr, manometr i termometr oporowy
C. zawór zwrotny, manometr i termometr oporowy
D. zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy
Zawór bezpieczeństwa, manometr i termometr kontaktowy to kluczowe elementy oprzyrządowania reaktora chemicznego, szczególnie w procesie syntezy amoniaku. Zawór bezpieczeństwa jest niezbędny, aby zapobiec niebezpiecznym wzrostom ciśnienia wewnątrz reaktora, co może prowadzić do awarii lub eksplozji. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każdy system pod ciśnieniem musi być wyposażony w odpowiednie mechanizmy ochronne. Manometr pozwala na bieżąco monitorować ciśnienie w reaktorze, co jest kluczowe dla utrzymania optymalnych warunków reakcji, zwłaszcza w przypadku syntezy amoniaku, gdzie działanie pod wysokim ciśnieniem zwiększa efektywność procesu. Termometr kontaktowy umożliwia precyzyjne pomiary temperatury we wnętrzu reaktora, co jest istotne dla kontroli parametrów reakcji oraz zapobiegania niepożądanym efektom, takim jak przegrzanie. Użycie tych komponentów jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, które skupiają się na bezpieczeństwie i efektywności procesów chemicznych.
Pytanie 38
Jakie ciśnienie gazu występuje na wylocie wypełnionej kolumny absorpcyjnej, jeśli do absorbera dostarczany jest surowy gaz ziemny (zawierający składniki, które mają być absorbowane — CO2 i H2S) oraz ciekły absorbent?
A. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Wypełnienie kolumny oraz usuwanie składników gazu powodują obniżenie ciśnienia gazu
B. Ciśnienie gazu jest wyższe niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu rośnie
C. Ciśnienie gazu pozostaje na tym samym poziomie. Wypełnienie kolumny powoduje obniżenie ciśnienia gazu, jednak opary absorbentu sprawiają, że ciśnienie nie zmienia się
D. Ciśnienie gazu jest mniejsze niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu maleje
Dobra robota! Odpowiedź, że ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie, jest jak najbardziej trafna. Wiesz, podczas absorpcji z gazu usuwane są różne składniki, a jego objętość się zmniejsza. Kiedy gaz przepływa przez wypełnioną kolumnę, to zjawisko powoduje spadek ciśnienia. Jeśli się dobrze zastanowisz, to zasady termodynamiki oraz równanie Bernoulliego dobrze to wyjaśniają – tam, gdzie jest więcej oporu, czyli w wypełnionej kolumnie, ciśnienie faktycznie maleje. W praktyce inżynieryjnej takie coś jest istotne, zwłaszcza przy odsiarczaniu gazu ziemnego, gdzie usunięcie H2S i CO2 ma ogromne znaczenie, by spełnić normy jakości. Pamiętaj też, że projektując takie kolumny, trzeba myśleć o tych zmianach ciśnienia, żeby wszystko działało jak należy i było zgodne z normami, takimi jak API czy ASME – to naprawdę ważne w przemyśle!
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Jak zgodnie z technologią powinno się dozować mieszaninę nitrującą podczas przeprowadzania procesu nitrowania?
A. Uruchomić mieszadło przed rozpoczęciem procesu, dozować mieszaninę równomiernie, nieustannie intensywnie mieszając zawartość nitratora
B. Dodać mieszaninę nitrującą do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem, a następnie włączyć mieszadło i dokładnie wymieszać zawartość nitratora
C. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, wciąż systematycznie podgrzewając reaktor i cyklicznie włączając mieszadło
D. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, nie używać mieszadła mechanicznego, mieszać zawartość reaktora przy pomocy bełkotki i pary wodnej
Podawane w niepoprawnych odpowiedziach koncepcje są mylące i mogą prowadzić do poważnych problemów w trakcie procesu nitrowania. Dozowanie mieszaniny powoli i równomiernie przy jednoczesnym systematycznym dogrzewaniu reaktora, mimo że może wydawać się logiczne, nie bierze pod uwagę konieczności stałego mieszania, które jest kluczowe dla uniknięcia lokalnych wzrostów temperatury. Zbyt wolne dozowanie może wprowadzać do reaktora niepożądane gradienty stężenia, które mogą zakłócić równomierny przebieg reakcji. Ponadto, pominięcie mechanicznego mieszadła na rzecz bełkotki i pary wodnej jest nieodpowiednie, ponieważ takie podejście nie zapewnia odpowiedniego wymieszania reagentów, co jest szczególnie istotne w procesach wymagających precyzyjnej kontroli warunków reakcji. Wreszcie, dodanie mieszaniny do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem bez wcześniejszego wymieszania jest niebezpieczne; może doprowadzić do niekontrolowanego wzrostu ciśnienia i reakcji, które są trudne do monitorowania. Takie błędne podejścia opierają się na niedostatecznym zrozumieniu dynamiki reakcji chemicznych oraz zasad bezpieczeństwa w chemii, co może prowadzić do poważnych wypadków przemysłowych. Właściwe zrozumienie i stosowanie zasad technologicznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów chemicznych.