Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 12 maja 2025 11:56
Data zakończenia: 12 maja 2025 12:06

Egzamin niezdany

Wynik: 8/40 punktów (20,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką ilość wartości korekcyjnych ma nóż oprawkowy z radiusem zaokrąglenia r = 0,4 mm?

A. Cztery.

B. Jedną.

C. Trzy.

D. Dwie.

Wybierając odpowiedzi na temat wartości korekcyjnych, można się nieźle pogubić. Kluczowe jest, żeby wiedzieć, że to nie tylko promień zaokrąglenia ma znaczenie, ale też inne parametry, które wpływają na obróbkę. Często wybór jednej lub dwóch wartości wynika z tego, że nie do końca rozumie się, jak to wszystko działa – bo kąt natarcia czy grubość materiału to naprawdę ważne rzeczy. Z drugiej strony, cztery wartości mogą wydawać się przesadą, która nie ma sensu w typowej obróbce. Trzeba na to patrzeć całościowo i myśleć o tym, jak te wartości korekcyjne pasują do reszty parametrów procesu. Jak się to zrozumie, to dużo łatwiej będzie osiągnąć dobrą jakość i wydajność w produkcji.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Które z wymienionych symboli odnosi się do podprogramu?

A. ZOA

B. MPF

C. SPF

D. TOA

Odpowiedzi MPF, ZOA i TOA wskazują na różne koncepcje, które niestety nie są związane z identyfikacją podprogramów w kontekście architektury systemów. MPF, czyli Multi-Point Failure, odnosi się do sytuacji, gdzie istnieje wiele punktów, które mogą ulec awarii. Chociaż jest to istotne w projektowaniu systemów, to termin ten nie identyfikuje podprogramów, lecz raczej analizuje ryzyko związane z wieloma potencjalnymi awariami. Z kolei ZOA, Zone of Avoidance, jest terminem używanym w astronomii i geografii, a nie w kontekście podprogramów, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie kontekstu terminów, by nie popełniać błędów. TOA, Time of Arrival, odnosi się do czasu przybycia sygnału lub informacji, co również nie ma zastosowania w identyfikacji podprogramów. Warto zauważyć, że mylenie tych terminów może prowadzić do błędnych analiz w projektach, co w konsekwencji wpływa na stabilność i wydajność systemów. Kluczem do prawidłowego zrozumienia terminologii jest kontekst, w jakim są stosowane, co jest niezbędne dla efektywnego projektowania i zarządzania systemami.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Ile wartości kompensacyjnych posiadają wiertła używane w obrabiarkach numerycznych?

A. Cztery.

B. Dwie.

C. Trzy.

D. Jedną.

Wybór odpowiedzi wskazujących na więcej niż jedną wartość korekcyjną dla wierteł w obrabiarkach numerycznych może prowadzić do nieporozumień związanych z zarządzaniem narzędziami i ich parametrami. Istnieje mylne przekonanie, że każde narzędzie powinno mieć różne wartości korekcyjne, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W rzeczywistości przyjęcie jednej wartości korekcyjnej pozwala na uproszczenie procesu ustawiania narzędzi, co jest kluczowe w kontekście efektywności produkcji. Większa liczba wartości korekcyjnych mogłaby wprowadzać chaos w systemie sterowania, zwiększając ryzyko błędów w obróbce oraz komplikując programowanie i kontrolę jakości. Dodatkowo, błędna interpretacja dotycząca liczby wartości korekcyjnych może wynikać z mylenia narzędzi o różnych zastosowaniach, gdzie niektóre z nich mogą rzeczywiście wymagać większej liczby korekcji, ale nie dotyczy to wierteł CNC. Ważne jest, aby operatorzy i programiści byli świadomi, jak istotne jest precyzyjne określenie właściwości narzędzi przed rozpoczęciem obróbki, aby uniknąć niepotrzebnych opóźnień i strat materiałowych.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Jakiego rodzaju obrabiarki są najczęściej wykorzystywane w masowej produkcji gwintów zewnętrznych na prętach?

A. Walcarki

B. Tokarki uniwersalnej

C. Frezarki obwiedniowej

D. Przeciągarki

Przeciągarki, tokarki uniwersalne oraz frezarki obwiedniowe są maszynami, które mogą być używane do obróbki metalu, jednak ich zastosowanie do produkcji gwintów zewnętrznych na prętach nie jest optymalne. Przeciągarki są wykorzystywane głównie do obróbki długich, cienkowalowanych produktów, ale nie oferują tak wysokiej efektywności w formowaniu gwintów jak walcarki. Ich główną funkcją jest wydłużanie materiału, co nie przekłada się na możliwość masowej produkcji gwintów. Tokarki uniwersalne, choć mogą być używane do wytwarzania gwintów poprzez skrawanie, są znacznie wolniejsze w porównaniu do walcowania, co czyni je mniej efektywnymi w zastosowaniach masowych. Dodatkowo, proces skrawania wiąże się z większym zużyciem narzędzi oraz generowaniem odpadów, co podnosi koszty produkcji. Z kolei frezarki obwiedniowe są specjalistycznymi maszynami do obróbki konturowej, a ich zdolność do wytwarzania gwintów jest ograniczona i bardziej skomplikowana, co również sprawia, że nie są one preferowane w masowej produkcji. Zrozumienie, które maszyny są najbardziej odpowiednie do określonych procesów produkcyjnych, jest kluczowe dla optymalizacji wydajności i efektywności operacyjnej.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

W którym elemencie programu sterującego znajduje się informacja dotycząca przesunięcia punktu zerowego?

A. N05 G02 X30 Z-5 I5 K0

B. N05 G96 S120

C. N05 G90 G54

D. N05 G01 X100 F0.10

Odpowiedź N05 G90 G54 jest prawidłowa, ponieważ zawiera komendy, które odnoszą się do systemu współrzędnych i przesunięcia punktu zerowego. Komenda G90 określa sposób programowania w trybie absolutnym, co oznacza, że wszystkie podawane wartości są traktowane jako odległości od punktu zerowego maszyny. Dodatkowo, G54 to jeden z pięciu standardowych systemów współrzędnych, które są predefiniowane w sterownikach CNC. Umożliwia on operatorowi łatwe zarządzanie i lokalizację narzędzi oraz detali w przestrzeni roboczej. W praktyce, używanie G54 pozwala na szybkie przełączanie między różnymi konfiguracjami i zapewnia precyzyjne pozycjonowanie elementów pracy. Jest to kluczowe w automatyzacji procesów produkcyjnych, gdzie dokładność i powtarzalność operacji mają kluczowe znaczenie. W związku z tym, właściwe wykorzystanie komend G90 G54 jest fundamentalne dla efektywności i jakości obróbki skrawaniem.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Elementem służącym do zmiany kierunku ruchu mechanicznego sań wzdłużnych przy zachowaniu kierunku obrotu wrzeciona jest

A. skrzynka suportowa

B. nawrotnica

C. wałek pociągowy

D. gitara

Skrzynka suportowa jest istotnym elementem w mechanizmach obróbczych, jednak jej funkcja nie sprowadza się do zmiany kierunku przesuwu sań bez zmiany kierunku obrotów wrzeciona. Skrzynka suportowa umożliwia przekazywanie ruchu z wrzeciona na narzędzie skrawające, ale nie jest zaprojektowana do zmiany kierunku ruchu mechanicznego bez zmiany kierunku obrotu. Gitara, w kontekście pytania, jest instrumentem muzycznym i nie ma znaczenia w obróbce mechanicznej, więc nie można jej uznać za odpowiedni mechanizm do zmiany kierunku przesuwu. Wałek pociągowy, z kolei, jest elementem układów napędowych w niektórych maszynach, ale ma ograniczone zastosowanie w kontekście precyzyjnego zarządzania kierunkiem ruchu sań wzdłużnych. W praktyce, błędne zrozumienie funkcji tych mechanizmów może prowadzić do nieefektywnego projektowania maszyn oraz niepoprawnego doboru elementów w procesie obróbki. Kluczowe jest zrozumienie, że różne mechanizmy mają określone funkcje i zastosowania, a ich mylne utożsamianie może skutkować problemami w produkcji oraz obniżeniem jakości wykonanej pracy.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

W którym z wymienionych bloków znajdują się funkcje ustawiające wrzeciono?

A. T4 D4

B. G11 X50 Z80

C. M4 S900

D. G91 G00 X100

Pozostałe odpowiedzi zawierają elementy, które nie są związane z funkcjami ustawcze wrzeciona, co prowadzi do nieporozumień w kontekście programowania maszyn CNC. M4 S900 to komenda, która aktywuje wrzeciono w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara z prędkością 900 obrotów na minutę. Choć jest to ważny element pracy maszyny, sama komenda nie ustala pozycji narzędzia w przestrzeni roboczej, co czyni ją nieodpowiednią w kontekście pytania. Natomiast T4 D4 wskazuje na wybór narzędzia oraz jego średnicę, co jest istotne w kontekście obróbki, ale również nie dotyczy bezpośrednio funkcji ustawczej wrzeciona. Z kolei G11 X50 Z80 jest komendą używaną do zakończenia bloku, który mógłby być użyty w kontekście programowania cykli, ale nie odnosi się do bezpośredniego ustawienia narzędzia. Typowym błędem jest mylenie różnych funkcji kodów G i M oraz ich zastosowań w obróbce CNC. Warto zrozumieć, że odpowiednie stosowanie kodów G91 i G00 jest kluczowe dla skutecznego i precyzyjnego wykonywania programów na maszynach CNC, a niewłaściwe zrozumienie ich funkcji może prowadzić do niewłaściwego działania narzędzi i obniżenia jakości produkcji.

Pytanie 24

Wybierz odpowiedni materiał narzędziowy do obróbki części z żeliwa i staliwa na podstawie tabeli.

Nazwa materiału narzędziowegoBarwaObrabiane materiały
Węglik krzemu czarny 98Cczarnażeliwa utwardzone i szare, węgliki spiekane, metale kolorowe, tworzywa sztuczne, skóra i guma
Węglik krzemu zielony 99Cciemnozielonastale szybkotnące, stale narzędziowe, węgliki spiekane, ceramika
Elektrokorund zwykły 95Aszaroniebieska lub brązowastale węglowe C< 0,5%; staliwa, żeliwa ciągliwe; metale nieżelazne
Elektrokorund mikrokrystaliczny Cubitron SGniebieskastale nierdzewne, stopy tytanu, chromu oraz niklu

A. Węglik krzemu zielony 99C

B. Węglik krzemu czarny 98C

C. Elektrokorund mikrokrystaliczny Cubitron SG

D. Elektrokorund zwykły 95A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Elektrokorund zwykły 95A jest materiałem narzędziowym powszechnie stosowanym do obróbki żeliwa oraz staliwa ze względu na swoje właściwości ścierne oraz wytrzymałość na wysokie temperatury generowane podczas procesu obróbczych. Jego struktura kryształowa zapewnia trwałość oraz skuteczność w usuwaniu materiału, co czyni go idealnym wyborem do zastosowań w przemyśle metalowym. W porównaniu do innych materiałów, takich jak węglik krzemu, elektrokorund posiada lepsze właściwości w kontekście obróbki materiałów ferromagnetycznych, co jest kluczowe przy pracy z żeliwem oraz staliwem. Przykładem zastosowania elektrokorundu zwykłego 95A może być szlifowanie lub polerowanie komponentów silników spalinowych oraz innych elementów maszyn, gdzie wymagana jest precyzyjność i gładkość powierzchni. Warto również zauważyć, że stosowanie odpowiednich materiałów narzędziowych zgodnie z zaleceniami producentów i standardami jakości w obróbce metali znacząco poprawia efektywność procesów produkcyjnych oraz minimalizuje ryzyko uszkodzeń narzędzi i elementów obrabianych.

Pytanie 25

Wymienne wkładki skrawające narzędzi frezarskich, używane do obróbki profilowej, mają formę

A. ośmiokątną

B. romboidalną

C. okrągłą

D. prostokątną

Wybór romboidalnego, prostokątnego lub ośmiokątnego kształtu jako odpowiedzi na to pytanie nie jest zgodny z rzeczywistością i może wynikać z nieporozumień dotyczących geometrii narzędzi skrawających. Płytki romboidalne są używane w niektórych aplikacjach, ale nie są typowe dla narzędzi frezarskich obróbczych profilowych. Często mylone są z narzędziami skrawającymi stosowanymi w toczeniu, gdzie kształt romboidalny może być bardziej powszechny. Kształt prostokątny, z kolei, jest stosowany głównie w przypadku narzędzi skrawających do operacji, gdzie wymagana jest większa powierzchnia skrawająca, ale nie jest on odpowiedni dla narzędzi frezarskich do obróbki profilowej. Również kształt ośmiokątny, mimo iż może być stosowany w niektórych specyficznych narzędziach, nie znajduje powszechnego zastosowania w kontekście frezowania profili. Kluczowym błędem jest zatem niedostrzeganie, że kształt narzędzi skrawających powinien być dostosowany do specyfiki obróbki. Kiedy płytki mają niewłaściwy kształt, następuje nie tylko obniżenie efektywności skrawania, ale także zwiększenie ryzyka uszkodzenia narzędzi oraz obróbki, co może prowadzić do wadliwych produktów. Wybór odpowiedniego kształtu narzędzia jest zatem kluczowy dla efektywności procesu produkcyjnego oraz jakości finalnego wyrobu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Jakie narzędzie powinno być użyte do określenia średnicy wałka Ø45^+0,03?

A. Suwmiarka uniwersalna

B. Wysokościomierz suwmiarkowy

C. Mikrometr zewnętrzny

D. Srednicówka mikrometryczna

Suwmiarka uniwersalna, choć jest narzędziem popularnym i wszechstronnym, nie jest najlepszym wyborem do pomiaru średnicy wałka o podanych wymiarach. Głównym ograniczeniem suwmiarki jest jej dokładność, która zazwyczaj wynosi do 0,02 mm. W przypadku wałka o średnicy Ø45^+0,03, taka tolerancja może być niewystarczająca, zwłaszcza w kontekście zastosowań wymagających precyzji, takich jak produkcja komponentów mechanicznych. Ponadto, pomiar średnicy za pomocą suwmiarki wymaga umiejętności dokładnego umiejscowienia narzędzia, co może prowadzić do błędów pomiarowych. Wysokościomierz suwmiarkowy to narzędzie zaprojektowane głównie do pomiarów wysokości i głębokości, a nie do precyzyjnego pomiaru średnic. Jego zastosowanie w tym kontekście może prowadzić do znacznych błędów w pomiarze. Srednicówka mikrometryczna, mimo że jest bardziej precyzyjna w pomiarze średnic, również może nie być zalecana dla mniejszych tolerancji, gdzie mikrometr zewnętrzny oferuje niezrównaną dokładność. Wybór narzędzi pomiarowych powinien być starannie przemyślany w kontekście wymagań technicznych, aby uniknąć błędów związanych z niewłaściwym doborem narzędzi, co jest kluczowe dla zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 28

Włączenie obrabiarki w trybie DRY RUN umożliwia przeprowadzanie

A. z opcją edytowania programu

B. testów z przyspieszonym przesuwem

C. wyłącznie w trybach ręcznych

D. bez wykorzystywania cykli obróbczych

Wielu operatorów maszyn w obróbce CNC może mylnie sądzić, że tryb DRY RUN umożliwia edycję programu podczas jego działania. Jednak w rzeczywistości, w trybie tym maszyna nie jest przeznaczona do wprowadzania zmian w kodzie programu; służy ona jedynie do symulacji, co pozwala na sprawdzenie poprawności ścieżek narzędzia bez wpływu na rzeczywisty proces obróbczy. Istnieje także przekonanie, że DRY RUN można wykorzystać do pracy bez cykli obróbczych, co nie jest do końca prawdą. Przyspieszony przesuw w tym trybie nie oznacza, że maszyna jest w stanie działać bez tych cykli; raczej przyspiesza wykonywanie ruchów, ale wciąż wykonuje je zgodnie z zaprogramowanymi sekwencjami. Nie można również myśleć, że tryb ten ma zastosowanie wyłącznie w trybach ręcznych, co byłoby niezgodne z duchem automatyzacji i optymalizacji procesów produkcyjnych. Właściwe zrozumienie i wykorzystanie trybu DRY RUN są kluczowe dla zachowania bezpieczeństwa i wydajności w obróbce CNC, a nieznajomość tego aspektu może prowadzić do poważnych błędów w pracy obrabiarki.

Pytanie 29

W sekcji programu kontrolnego kod G91 oznacza

A. ustawienie stałej prędkości obróbczej

B. ustawienie stałej prędkości obrotowej wrzeciona

C. programowanie bezwzględne

D. programowanie względne

W kontekście programowania CNC, błędna interpretacja znaczenia kodu G91 może prowadzić do poważnych błędów w obróbce. Na przykład, programowanie absolutne, oznaczane kodem G90, wykorzystuje stałe współrzędne w przestrzeni roboczej, co oznacza, że operator podaje dokładne położenie, do którego narzędzie ma się przemieścić, niezależnie od jego aktualnej pozycji. To podejście jest szczególnie przydatne w przypadkach, gdy konieczne jest zachowanie precyzyjnych wymiarów i odległości, zwłaszcza w obróbce części, które muszą być zgodne z wytycznymi konstrukcyjnymi. Również przy ustawieniu stałej prędkości skrawania oraz prędkości obrotowej wrzeciona, operatorzy często muszą korzystać z wartości absolutnych, aby zapewnić optymalne warunki obróbcze i maksymalną efektywność. Wybór niewłaściwej metody programowania, na przykład pomylenie G91 z G90, może prowadzić do nieprzewidywalnych ruchów maszyny, co z kolei zwiększa ryzyko uszkodzenia narzędzi czy obrabianego materiału. W praktyce, kluczowe jest zrozumienie różnic między programowaniem przyrostowym a absolutnym, a także umiejętność decydowania, która metoda jest najbardziej odpowiednia w danej sytuacji obróbczej. Typowe błędy myślowe obejmują brak zrozumienia kontekstu, w jakim dany kod powinien być stosowany, co prowadzi do pomyłek w uruchomieniu programu i potencjalnego uszkodzenia maszyny.

Pytanie 30

Możliwość obróbki powierzchni czołowej tarczy o średnicy 1200 mm występuje na tokarce

A. rewolwerowej

B. kłowej

C. karuzelowej

D. uniwersalnej

Obróbka czoła tarczy o średnicy 1200 mm na tokarkach karuzelowych ma naprawdę sens, учитывая ich przeznaczenie i możliwości technologiczne. Tokarki karuzelowe to genialne maszyny do pracy z dużymi detalami, które wymagają dokładności. Dzięki swojej budowie mogą trzymać ciężkie elementy w poziomie, co zmniejsza drgania podczas obróbki. Z tego powodu obrabianie dużej powierzchni czołowej jest proste i precyzyjne. W praktyce są one świetne w przemyśle, gdzie obrabia się rzeczy jak tarcze czy koła zamachowe. Warto korzystać z tej technologii, bo dobrze dobierając narzędzia do zadania, można poprawić jakość i efektywność całego procesu.

Pytanie 31

Na frezarkach CNC, które mają wbudowany magazyn narzędzi, do programowania automatycznej wymiany narzędzia stosuje się funkcję

A. M03

B. M04

C. M06

D. M05

Odpowiedź M06 jest poprawna, ponieważ jest dedykowana do komendy automatycznej wymiany narzędzi w frezarkach CNC. Funkcja ta pozwala na zautomatyzowanie procesu wymiany narzędzi, co znacząco zwiększa efektywność i precyzję obróbki. W praktyce, gdy maszyna wymaga zmiany narzędzia, operator programuje cykl roboczy z komendą M06, co umożliwia maszynie zrealizowanie tej operacji bez udziału człowieka. W przemyśle, w którym czas produkcji jest krytyczny, automatyzacja wymiany narzędzi pozwala na redukcję przestojów i zwiększenie wydajności. Podczas programowania CNC, ważne jest także zrozumienie, jak narzędzie dobierane jest z magazynu narzędzi, co może wpływać na jakość obrabianego detalu oraz na żywotność samych narzędzi. Zgodnie z najlepszymi praktykami, każdy nowy cykl wymiany narzędzi powinien być starannie zaplanowany, aby maksymalizować efektywność i minimalizować ryzyko błędów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 32

Zastosowanie cieczy smarująco-chłodzącej w procesie gwintowania ma na celu

A. usunięcie zanieczyszczeń z obszaru obróbki

B. ograniczenie oporów skrawania

C. ochronę obrobionej powierzchni

D. podniesienie parametrów obróbczych w trakcie gwintowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Użycie cieczy smarująco-chłodzącej podczas gwintowania ma kluczowe znaczenie dla obniżenia oporów skrawania, co z kolei prowadzi do poprawy jakości obrobionej powierzchni oraz wydajności procesu. Ciecz smarująco-chłodząca działa jako mediatorsmarny, który zmniejsza tarcie między narzędziem skrawającym a obrabianym materiałem. To zredukowanie oporów skrawania pozwala na zastosowanie większych prędkości obróbczych, co jest szczególnie istotne w przypadku obróbki stali nierdzewnych czy innych trudnych materiałów. Dodatkowo, użycie cieczy chłodzącej wpływa na przewodzenie ciepła, co zapobiega przegrzewaniu narzędzi skrawających i wydłuża ich żywotność. W praktyce, w zastosowaniach przemysłowych często stosuje się emulsje wodne lub oleje mineralne jako cieczy smarująco-chłodzące, co jest zgodne z normami ISO 6743-99 dotyczącymi klasyfikacji cieczy smarowniczych. W efekcie, zastosowanie odpowiednich cieczy przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych oraz redukcji kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Zakres dokładności pomiarów odchyłek przy użyciu pasametru wynosi

A. 0,01-0,05 mm

B. 0,1-0,2 mm

C. 0,003-0,001 mm

D. 0,02-0,1 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładność pomiaru odchyłek pasametrem wynosi 0,003-0,001 mm, co jest wynikiem stosowania wysokiej jakości narzędzi pomiarowych oraz precyzyjnych technik pomiarowych. W kontekście inżynieryjnym, pasametry są często wykorzystywane do pomiaru wymiarów detali w obróbce mechanicznej, co wymaga wysokiej precyzji, aby zapewnić właściwe dopasowanie komponentów. Dobre praktyki w zakresie pomiarów sugerują, że każdy pomiar powinien być powtarzany kilkukrotnie, aby zminimalizować błędy systematyczne i przypadkowe. W przypadku zastosowań w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym czy medycznym, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności, stosowanie narzędzi o takiej dokładności jest absolutnie konieczne. Biorąc pod uwagę standardy ISO dotyczące pomiarów, narzędzia muszą być również regularnie kalibrowane, aby zapewnić dokładność i wiarygodność wyników pomiarów. To potwierdza, że odpowiedź 0,003-0,001 mm jest właściwa i zgodna z wymaganiami branżowymi.

Pytanie 36

Jak kąt natarcia narzędzia skrawającego wpływa na

A. opór skrawania

B. chropowatość obrabianej powierzchni

C. odprowadzanie ciepła

D. sposób odprowadzania wiórów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kąt natarcia ostrza narzędzia skrawającego ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu skrawania, a szczególnie wpływa na sposób odprowadzania wiórów. Kąt natarcia, definiowany jako kąt pomiędzy ostrzem narzędzia a obrabianym materiałem, może znacząco zmieniać dynamikę wytwarzania wiórów podczas skrawania. Odpowiedni kąt natarcia pozwala na optymalne formowanie wiórów, co jest istotne dla uzyskania wysokiej jakości obrabianej powierzchni oraz efektywności procesu. W praktyce, czołowe narzędzia skrawające, takie jak frezy i wiertła, są projektowane z uwzględnieniem specyficznych kątów natarcia, co pozwala na odpowiednie formowanie wiórów i ich sprawne odprowadzanie. W przypadku narzędzi stosowanych do materiałów twardych, jak stal hartowana, zwiększenie kąta natarcia może prowadzić do lepszego odprowadzania wiórów, minimalizując ryzyko ich zatykania się w obrabiarce. W branży obróbczej standardy, takie jak ISO 8688, wskazują na konieczność dostosowania kątów natarcia do specyfiki materiałów oraz rodzaju procesu skrawania, co zapewnia optymalizację wydajności i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 37

Aby usunąć zadziorność krawędzi otworu i wykonać wgłębienie pod łeb śruby, powinno się używać

A. rozwiertaków

B. wierteł do nakiełków

C. pogłębiaczy

D. wierteł piórkowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pogłębiacze to naprawdę fajne narzędzia, które wykorzystuje się, żeby zwiększyć średnicę już istniejącego otworu i wygładzić krawędzie. Głównie chodzi o to, żeby usunąć jakieś zadzior, które mogą się pojawić podczas wiercenia. Dodatkowo tworzy się też wgłębienie na łeb śruby, co jest ważne w wielu mechanicznych zastosowaniach. Dzięki temu łeb śruby osadza się na odpowiednim poziomie, co nie tylko wygląda lepiej, ale także poprawia funkcjonalność połączeń. W obróbce metali pogłębiacze są wręcz niezbędne, bo pozwalają uzyskać precyzyjne i gładkie otwory, a to podnosi jakość całego produktu. Warto też wiedzieć, że pogłębiacze występują w różnych rozmiarach i kształtach, co umożliwia ich użycie w różnych projektach. Standardy ISO podkreślają, jak ważne jest korzystanie z odpowiednich narzędzi, żeby wszystko było zgodne z wymaganiami technicznymi i przede wszystkim bezpieczne dla użytkowników.

Pytanie 38

Jakiej maszyny skrawającej dotyczy opis?

"To maszyna przeznaczona do obróbki otworów o różnych kształtach, rowków oraz bardziej skomplikowanych powierzchni zewnętrznych, w której narzędzie usuwa cały nadmiar materiału w trakcie jednego cyklu roboczego".

A. Przeciągarki

B. Tokarki

C. Dłutownicy

D. Szlifierki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przeciągarki to takie specjalistyczne maszyny, które świetnie radzą sobie z obróbką różnych kształtów, rowków i złożonych powierzchni. Ich najważniejsza zaleta to to, że potrafią usunąć materiał w jednym, precyzyjnym ruchu. Dzięki temu mamy bardzo dokładne i efektywne wyniki. Używa się ich głównie w przemyśle, gdzie trzeba wytwarzać skomplikowane elementy, bo tradycyjne metody czasem nie wystarczają. Poza tym, dzięki przeciągarkom, można uzyskać naprawdę gładkie powierzchnie, co ma ogromne znaczenie w produkcji części maszyn czy konstrukcji. W praktyce, korzystanie z przeciągarek zwiększa wydajność i oszczędza materiały, bo świetnie wykorzystują surowce. No i ważne, że są zgodne z najlepszymi standardami w branży, które kładą nacisk na optymalizację procesów i zmniejszanie odpadów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Określ średnicę wiertła pod gwint metryczny M8 drobnozwojowy o skoku 1 mm. Skorzystaj z danychprzedstawionych w tabeli.

Gwint metryczny (M)		Gwint drobnozwojowy (MF)		Gwint rurowy Whitworth'a (BSP)
Wymiar gwintu	Średnica wiertła [mm]	Wymiar gwintu	Średnica wiertła [mm]	Wymiar gwintu [″]	Średnica wiertła [mm]
M2	1,60	M3x0,35	2,65	G1/16	6,80
M3	2,50	M4x0,5	3,50	G1/8	8,80
M4	3,30	M5x0,5	4,50	G1/4	11,80
M5	4,20	M6x0,75	5,20	G3/8	15,25
M6	5,00	M7x0,75	6,20	G1/2	19,00
M7	6,00	M8x0,75	7,20	G5/8	21,00
M8	6,80	M8x1	7,00	G3/4	24,50
M9	7,80	M9x1	8,00	G7/8	28,25
M10	8,50	M10x1	9,00	G1	30,75

A. 7,00 mm

B. 14,00 mm

C. 6,80 mm

D. 7,20 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 7,00 mm jest poprawna, ponieważ dla gwintu metrycznego M8 drobnozwojowego o skoku 1 mm, średnica wiertła wynosi dokładnie 7,00 mm. Wiertła stosowane do gwintów metrycznych są zgodne z normami określającymi średnice wiertła dla poszczególnych typów gwintów. W przypadku gwintu M8, średnica wiertła musi być precyzyjnie dobrana, aby zapewnić właściwe wtapianie gwintu oraz uniknąć uszkodzenia materiału. Użycie zbyt małej średnicy wiertła może prowadzić do trudności w wkręcaniu śruby, a zbyt dużej do osłabienia połączenia. W praktyce inżynierskiej, dokładne przestrzeganie tabel z wymiarami gwintów jest kluczowe dla zapewnienia jakości i trwałości połączeń. Wprowadzenie do obliczeń gwintów metrycznych uwzględnia również tolerancje, co ma istotne znaczenie w procesach produkcyjnych i montażowych, gdzie precyzja jest niezbędna, by unikać potencjalnych awarii.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej