Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
Data rozpoczęcia: 3 czerwca 2025 12:04
Data zakończenia: 3 czerwca 2025 12:05

Egzamin niezdany

Wynik: 1/40 punktów (2,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W oparciu o dane w tabeli, dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.

Kleje	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowe	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjne	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do lister, do niektórych plastików narażonych na ślapanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowe	Przeznaczone do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowe	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Epoksydowy.

B. Neoprenowy.

C. Dyspersyjny.

D. Cyjanokrylowy.

Klej epoksydowy jest idealnym rozwiązaniem do łączenia stalowych elementów korpusu, które są narażone na wibracje i wilgoć. Charakteryzuje się on wysoką odpornością na różne czynniki chemiczne oraz termiczne, co czyni go odpowiednim do zastosowań w trudnych warunkach. Sprawdzając dane w tabeli, zauważamy, że kleje epoksydowe wykazują znakomite właściwości adhezyjne, co pozwala na skuteczne łączenie stali z innymi materiałami. W praktyce, kleje epoksydowe są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i budowlanym, gdzie połączenia narażone są na dynamiczne obciążenia oraz zmienne warunki atmosferyczne. Ponadto, ich odporność na wilgoć sprawia, że są idealne do zastosowań w środowiskach o wysokiej wilgotności, co jest kluczowe dla długowieczności oraz niezawodności konstruowanych elementów. Zgodnie z normami i dobrymi praktykami, użycie klejów epoksydowych w takich aplikacjach zapewnia trwałość oraz bezpieczeństwo, co jest niezbędne w kontekście aplikacji narażonych na wibracje.

Pytanie 2

Tępa krawędź narzędzi skrawających prowadzi do

A. obniżenia kosztów jednostkowych produkcji

B. redukcji ilości dostarczanego płynu chłodzącego do narzędzia

C. podniesienia wydajności obrabiarek tradycyjnych

D. wzrostu zużycia energii elektrycznej przez obrabiarkę

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stępienie ostrzy narzędzi skrawających wpływa na zwiększone zużycie energii elektrycznej przez obrabiarkę, ponieważ narzędzia o tępych ostrzach wymagają większej siły do skrawania materiału. W praktyce oznacza to, że przy takim narzędziu wzrasta opór podczas obróbki, co prowadzi do większego obciążenia silnika obrabiarki. W wyniku tego silnik musi pracować bardziej intensywnie, co przekłada się na wyższe zużycie energii. Dobrym przykładem są operacje frezowania, gdzie ze stępionym narzędziem może występować nie tylko większe zużycie energii, ale także gorsza jakość obrabianego detalu. Standardy branżowe wskazują, że regularne ostrzenie narzędzi skrawających jest kluczowe dla zachowania efektywności energetycznej oraz jakości produkcji. Ponadto, użycie narzędzi w dobrym stanie pozwala na optymalizację dużych kosztów operacyjnych, co jest szczególnie istotne w długoterminowych procesach produkcyjnych.

Pytanie 3

Z jakiego materiału nie produkuje się narzędzi do obróbki skrawaniem?

A. Polichlorku winylu

B. Diamentu

C. Węglika krzemu

D. Azotku boru

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polichlorek winylu (PVC) jest materiałem, który nie jest stosowany do produkcji narzędzi skrawających, ponieważ jego właściwości mechaniczne oraz termiczne nie są odpowiednie do tak wymagających aplikacji. Narzędzia skrawające muszą charakteryzować się dużą twardością, odpornością na ścieranie oraz stabilnością w wysokich temperaturach, co jest kluczowe w procesach obróbczych. PVC, będąc tworzywem sztucznym, ma niską twardość i nie wytrzymuje wysokich temperatur, co sprawia, że nie może być używane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest wydajność skrawania metali czy innych twardych materiałów. Przykładem odpowiednich materiałów do wytwarzania narzędzi skrawających są diamenty, które dzięki swojej ekstremalnej twardości są wykorzystywane w narzędziach do cięcia twardych materiałów, takich jak ceramika czy kompozyty. Azotek boru i węglik krzemu również są stosowane w narzędziach skrawających ze względu na swoje korzystne właściwości, oferując odporność na wysokie temperatury i ścieranie, co jest kluczowe w przemyśle obróbczy.

Pytanie 4

Które narzędzie pomiarowe jest najbardziej odpowiednie do pomiaru kątów?

A. Cyrkiel

B. Suwmiarka

C. Kątomierz

D. Mikrometr

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kątomierz jest narzędziem pomiarowym idealnym do pomiaru kątów. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne określenie kąta między dwoma powierzchniami lub elementami maszyny. W mechanice, gdzie kluczowa jest precyzja, kątomierz pozwala na dokładne ustawianie i kontrolowanie kąta, co jest niezbędne w procesach montażu, obróbki czy inspekcji jakości. Jest szeroko stosowany w warsztatach, fabrykach i laboratoriach. Na rynku dostępne są różne rodzaje kątomierzy, takie jak cyfrowe, które oferują jeszcze większą precyzję i łatwość odczytu. W branży mechanicznej, prawidłowy pomiar kątów jest kluczowy, gdyż nawet niewielkie odchylenia mogą prowadzić do błędów w montażu czy funkcjonowaniu maszyn. Dlatego znajomość i umiejętność korzystania z kątomierza jest fundamentalna dla każdej osoby zajmującej się obróbką mechaniczną.

Pytanie 5

Kawitacja to zjawisko, które zachodzi w trakcie pracy

A. przekładni

B. pompy

C. podnośnika

D. sprzęgła

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kawitacja to zjawisko, które najczęściej występuje w pompach, szczególnie w przypadku pomp wodnych, które są powszechnie stosowane w różnych aplikacjach inżynieryjnych. Kawitacja zachodzi, gdy miejscowe ciśnienie płynu spada poniżej ciśnienia parowania, co prowadzi do powstawania pęcherzyków pary. Gdy te pęcherzyki przemieszcza się do obszarów o wyższym ciśnieniu, gwałtownie implodują, co może prowadzić do poważnych uszkodzeń komponentów pompy, takich jak wirniki i obudowy. Przykładowo, w systemach hydraulicznych i układach chłodzenia, zjawisko kawitacji może prowadzić do obniżenia wydajności i zwiększenia kosztów konserwacji. W celu zminimalizowania ryzyka kawitacji, stosuje się różne techniki, takie jak dobór odpowiednich parametrów pracy pompy, kontrola ciśnienia ssawnego oraz zastosowanie wirników o zoptymalizowanym kształcie. Dobre praktyki w zakresie projektowania systemów hydraulicznych oraz regularne przeglądy techniczne pozwalają na utrzymanie wysokiej efektywności pomp oraz długowieczności ich komponentów.

Pytanie 6

Nie można uznać za przyczynę uszkodzeń w trakcie produkcji

A. symetrycznego oświetlenia

B. nieprzestrzegania cyklu napraw

C. braku konserwacji

D. błędów użytkownika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symetryczne oświetlenie jest istotnym elementem w procesach produkcyjnych, a jego brak może prowadzić do problemów w weryfikacji jakości, jednak samo w sobie nie jest bezpośrednią przyczyną uszkodzeń. W dobrych praktykach przemysłowych, symetryczne oświetlenie jest zalecane, aby zapewnić równomierne warunki pracy, co wpływa na wydajność i dokładność działań operacyjnych, ale nie prowadzi do uszkodzeń materiałów czy produktów. Na przykład, w halach produkcyjnych, odpowiednie oświetlenie pozwala pracownikom na dokładne monitorowanie detali, co może zmniejszać ryzyko błędów. Kiedy jednak mówimy o uszkodzeniach, to bardziej wpływ mają takie czynniki jak brak konserwacji maszyn, błędy ludzkie czy nieprzestrzeganie procedur naprawczych. Dlatego symetryczne oświetlenie, choć ważne, nie jest przyczyną uszkodzeń, co czyni tę odpowiedź poprawną.

Pytanie 7

Która metoda tymczasowego zabezpieczenia metali przed korozją jest skuteczna?

A. ochrona katodowa

B. malowanie proszkowe

C. pokrywanie smarem

D. metalizacja natryskowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pokrywanie smarem jest skuteczną metodą czasowego zabezpieczenia antykorozyjnego metali, polegającą na nałożeniu warstwy smaru, która chroni powierzchnię przed działaniem czynników atmosferycznych, takich jak wilgoć i zanieczyszczenia. Smary zawierają dodatki przeciwdziałające korozji, co sprawia, że są idealne do zastosowań w warunkach, gdzie metalowe elementy mogą być narażone na rdzewienie. Przykładem zastosowania może być smarowanie elementów maszyn i urządzeń, które są składowane na zewnątrz lub w wilgotnych warunkach. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne inspekcje i aplikacje smaru, aby zapewnić ciągłość ochrony. W przemyśle motoryzacyjnym, pokrywanie smarem jest powszechnie stosowane w celu ochrony podzespołów przed korozją, co zwiększa ich trwałość i niezawodność. Ponadto, smary mogą być łatwo aplikowane i usuwane, co czyni tę metodę łatwą w użyciu i efektywną.

Pytanie 8

Do elementów diagnozowania maszyn i urządzeń nie należy badanie

A. stanu powierzchni.

B. szczelności.

C. liczby wyłączeń maszyny.

D. hałasu oraz drgań.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Liczba wyłączeń maszyny nie jest bezpośrednim elementem diagnostyki, ale raczej wskaźnikiem jej wydajności lub awaryjności. Diagnostyka maszyn i urządzeń jak najbardziej koncentruje się na ocenie ich stanu technicznego, co obejmuje m.in. badanie stanu powierzchni, monitorowanie hałasu i drgań oraz kontrolę szczelności. Te aspekty są kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Na przykład, badania drgań mogą ujawnić problemy z łożyskami lub niewyważeniem, a analiza hałasu może wskazać na zużycie elementów mechanicznych. W praktyce, regularne przeprowadzanie takich badań pomaga w optymalizacji procesów produkcyjnych oraz w planowaniu działań konserwacyjnych, co z kolei przyczynia się do zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych i zwiększenia niezawodności maszyn. Warto przy tym pamiętać o standardach takich jak ISO 10816, które dostarczają wytycznych dotyczących oceny drgań maszyn.

Pytanie 9

W oparciu o dane w tabeli dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.

Klej	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowy	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjny	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do luster, do niektórych plastików narażonych na stąpanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowy	Przeznaczone są do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowy	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Epoksydowy.

B. Dyspersyjny.

C. Neoprenowy.

D. Cyjanokrylowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klej epoksydowy jest odpowiedni do łączenia elementów stalowych, szczególnie w warunkach, gdzie występują wibracje oraz wilgoć. Jego unikalna formuła chemiczna pozwala na tworzenie mocnych połączeń, które są odporne na różne obciążenia mechaniczne, takie jak skręcanie i uderzenia. W praktyce, kleje epoksydowe są szeroko stosowane w branży budowlanej i motoryzacyjnej, gdzie trwałość oraz odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe. Dodatkowo, kleje te mogą być stosowane w różnych aplikacjach, takich jak naprawy elementów metalowych w maszynach, spoiny w konstrukcjach stalowych, a także w produkcji sprzętu elektronicznego. W kontekście standardów branżowych, kleje epoksydowe spełniają wymogi norm ISO, co czyni je bezpiecznym wyborem w aplikacjach, gdzie wymagane jest wysokie bezpieczeństwo i trwałość. Warto również zaznaczyć, że przed zastosowaniem kleju epoksydowego, zaleca się odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa jego skuteczność.

Pytanie 10

Środkownik pozwala na określenie

A. płaskości powierzchni

B. długości powierzchni cylindrycznych wałków

C. środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych

D. średnicy rowków wewnętrznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Środkownik to narzędzie wykorzystywane w obróbce skrawaniem, które umożliwia precyzyjne wyznaczanie środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych. Dzięki zastosowaniu środkownika, operatorzy maszyn mogą skutecznie określić centralny punkt na takich powierzchniach, co jest kluczowe w procesach takich jak wiercenie, frezowanie czy toczenie. Przykładowo, w tokarstwie, idealne umiejscowienie narzędzia skrawającego w osi obrotu przedmiotu obrabianego jest istotne dla zapewnienia symetrii oraz estetyki finalnego produktu. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 2768, podkreśla się znaczenie precyzyjnego wyznaczania środków w kontekście tolerancji wymiarowych. W praktyce, wykorzystanie środkownika pozwala na uzyskanie wyższej jakości obróbki oraz minimalizację odchyleń, co bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji oraz redukcję kosztów materiałowych.

Pytanie 11

W jakich obrabiarkach wykorzystuje się stół obrotowo-podziałowy?

A. W wytłaczarkach

B. W ciągarkach

C. W walcarkach

D. We frezarkach

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "We frezarkach" jest poprawna, ponieważ stół obrotowo-podziałowy jest kluczowym elementem w obrabiarkach, które wykonują skomplikowane operacje frezarskie. Stół ten umożliwia precyzyjne ustawienie detalu w różnych pozycjach, co jest szczególnie istotne przy wieloaspektowym frezowaniu. Użycie stołu obrotowo-podziałowego pozwala na wykonywanie cięć w różnych płaszczyznach, co zwiększa dokładność i efektywność procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania może być obróbka elementów maszyn, które wymagają skomplikowanych kształtów i otworów. W branży inżynieryjnej oraz produkcyjnej stosuje się standardy takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie precyzji obróbczej, a wykorzystanie stołów obrotowo-podziałowych w frezarkach wpisuje się w te normy, zapewniając wysoką jakość wytwarzanych produktów. Dzięki tej technologii, operatorzy mają możliwość zwiększenia wydajności oraz redukcji czasu cyklu produkcyjnego, co jest istotne w kontekście konkurencyjności na rynku.

Pytanie 12

Cyna funkcjonuje jako spoiwo wykorzystywane w procesie

A. nawęglania

B. kalandrowania

C. wytłaczania

D. lutowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cyna jest powszechnie stosowanym spoiwem w procesie lutowania, który jest kluczowym elementem w tworzeniu połączeń elektrycznych oraz łączeniu elementów metalowych. Lutowanie, jako technika, wykorzystuje ciepło do stopienia spoiwa, które następnie wypełnia szczeliny między elementami, tworząc mocne i trwałe połączenie. Cyna jest preferowanym materiałem ze względu na swoje właściwości, takie jak niska temperatura topnienia oraz dobra przewodność elektryczna. Przykładem zastosowania lutowania z cyną jest produkcja obwodów drukowanych, gdzie lutuje się elementy elektroniczne do płytek. Ponadto, cyna jest często używana w lutowaniu rur miedzianych w instalacjach wodociągowych. W standardach branżowych, takich jak IPC-A-610, określono wymagania dotyczące jakości połączeń lutowanych, co podkreśla znaczenie dobrego lutowania dla niezawodności i trwałości produktów elektronicznych oraz innych zastosowań przemysłowych.

Pytanie 13

Materiały narzędziowe o dużej twardości znajdują zastosowanie w produkcji

A. korpusów maszyn

B. elementów wibroizolacyjnych

C. narzędzi skrawających

D. opakowań próżniowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Supertwarde materiały narzędziowe, takie jak węglik tungstenowy czy azotek boru, są kluczowe w produkcji narzędzi skrawających, ponieważ ich wyjątkowe właściwości mechaniczne umożliwiają efektywne przekształcanie surowców w gotowe produkty. Narzędzia skrawające, takie jak wiertła, frezy czy noże tokarskie, muszą charakteryzować się wysoką twardością i odpornością na zużycie, aby sprostać wymaganiom przy skrawaniu różnych materiałów, w tym stali, aluminium oraz kompozytów. Przykładowo, narzędzia wykonane z węglika tungstenowego są w stanie pracować w wysokotemperaturowych warunkach, co jest kluczowe w przemyśle metalowym. Zastosowanie tych materiałów pozwala na zwiększenie wydajności produkcji oraz precyzji obróbczej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które skupiają się na optymalizacji procesów technologicznych. Wiedza na temat właściwości supertwardych materiałów narzędziowych jest niezwykle ważna dla inżynierów i technologów zajmujących się obróbką skrawaniem, ponieważ pozwala na dobór najodpowiedniejszych narzędzi do konkretnych zastosowań.

Pytanie 14

Aby zapewnić precyzyjne przyleganie powierzchni głowicy zaworu do gniazda, należy przeprowadzić proces

A. polerowania

B. docierania

C. wytaczania

D. szlifowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Docieranie to proces, który ma na celu uzyskanie precyzyjnego przylegania powierzchni głowicy zaworu do gniazda zaworowego. Proces ten polega na delikatnym szlifowaniu dwóch powierzchni w celu usunięcia mikroskopijnych nierówności, co zwiększa ich kontakt i szczelność. W praktyce docieranie jest często stosowane w silnikach spalinowych, gdzie precyzyjne dopasowanie zaworów do gniazd ma kluczowe znaczenie dla osiągów silnika i jego efektywności. Uzyskanie odpowiedniej powierzchni przy użyciu techniki docierania wpływa na redukcję strat ciśnienia, co przekłada się na lepsze spalanie paliwa oraz zmniejszenie emisji zanieczyszczeń. W branży motoryzacyjnej i przemysłowej standardy jakości, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokładności w obróbce mechanicznej, a docieranie jest jednym z kluczowych procesów zapewniających te standardy. Dzięki odpowiedniemu zastosowaniu narzędzi docierających oraz właściwej technice można uzyskać nie tylko lepsze parametry techniczne, ale również dłuższą żywotność zespołów silnikowych.

Pytanie 15

Jakiego typu proces technologiczny powinno się zastosować do produkcji metalowych komponentów obudowy komputera?

A. Odlew.

B. Obróbka skrawaniem.

C. Przeróbka plastyczna.

D. Druk 3D.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przeróbka plastyczna to proces technologiczny, w którym materiał, najczęściej metal, jest formowany w odpowiednie kształty poprzez działania mechaniczne, takie jak tłoczenie, walcowanie czy gięcie. Jest to szczególnie efektywna metoda produkcji metalowych elementów obudowy komputera, ponieważ pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji oraz odpowiednich właściwości mechanicznych. Proces ten jest powszechnie stosowany w przemyśle elektronicznym, gdzie wymagana jest duża powtarzalność oraz jakość wykonania. Na przykład, obudowy komputerów często wykonuje się z blachy stalowej lub aluminiowej, które poddawane są tłoczeniu, co pozwala na szybkie i ekonomiczne wytwarzanie dużych serii elementów. Warto również zauważyć, że przeróbka plastyczna jest zgodna z normami ISO dotyczącymi procesów produkcyjnych, co zapewnia kontrolę jakości oraz zgodność z wymaganiami rynkowymi. Dodatkowo, zastosowanie przeróbki plastycznej wpływa na zmniejszenie ilości odpadów materiałowych w porównaniu do innych metod, takich jak obróbka skrawaniem.

Pytanie 16

Aby zrealizować produkcję rury okrągłej z blachy, konieczne jest użycie

A. walcarki

B. prasy hydraulicznej

C. frezarki poziomej

D. wytaczarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór walcarki jako narzędzia do wykonania rury okrągłej z blachy jest słuszny, ponieważ walcarka to maszyna przeznaczona do formowania metalu w kształty cylindryczne lub stożkowe. Proces walcowania polega na przekształcaniu płaskiego arkusza blachy poprzez jego przeprowadzenie między dwoma lub więcej walcami, co umożliwia uzyskanie pożądanej średnicy i grubości ścianki rury. Walcarki są powszechnie stosowane w przemyśle metalowym do produkcji rur, kształtowników i innych elementów z blachy. Dzięki precyzyjnemu ustawieniu walców, można osiągnąć wysoką jakość produkcji i zachować tolerancje wymiarowe, które są kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, np. w budowie rur do przesyłu gazu czy cieczy. Dobrą praktyką jest także stosowanie walcowników z automatycznymi ustawieniami, co zwiększa efektywność i powtarzalność procesu. Oprócz zastosowania w rurociągach, walcarki znajdują również szerokie zastosowanie w produkcji mebli metalowych oraz konstrukcji stalowych, co podkreśla ich uniwersalność i znaczenie w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 17

W procesie wykorzystywane są farby proszkowe

A. cynkowania

B. anodowania

C. napylania

D. miedziowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Farby proszkowe są kluczowym elementem w procesie napylania, który jest często stosowany w branży przemysłowej do pokrywania różnorodnych powierzchni. Proces ten polega na aplikacji suchych cząsteczek farby proszkowej na powierzchnię przy użyciu elektrostatyki, co zapewnia równomierne pokrycie oraz wysoką przyczepność. Po nałożeniu farby, elementy są podgrzewane w piecu, co prowadzi do stopienia proszku i utworzenia trwałej powłoki. Przykłady zastosowań obejmują malowanie części samochodowych, mebli oraz elementów elektrycznych. Dzięki swojej odporności na zarysowania, korozję i działanie chemikaliów, farby proszkowe cieszą się rosnącą popularnością. Warto również zauważyć, że stosowanie farb proszkowych jest zgodne z normami ochrony środowiska, ponieważ w procesie tym nie wykorzystuje się rozpuszczalników, a nadmiar farby można odzyskać i ponownie wykorzystać, co zmniejsza odpady oraz zanieczyszczenie. Standardy takie jak ISO 9001 i ISO 14001 często obejmują procesy związane z używaniem farb proszkowych, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnej produkcji.

Pytanie 18

Jaka jest główna zaleta stosowania połączeń nitowych?

A. Niska wytrzymałość na rozciąganie

B. Niska odporność na wibracje

C. Łatwość demontażu

D. Trwałość i niezawodność

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Połączenia nitowe są powszechnie stosowane w przemyśle maszynowym i konstrukcjach metalowych ze względu na swoją trwałość i niezawodność. Są one szczególnie przydatne w miejscach, gdzie spawanie jest trudne lub niemożliwe do zastosowania. Nity zapewniają trwałe połączenie, które jest odporne na zmienne warunki środowiskowe, takie jak wilgoć, wysoka temperatura czy wibracje, co czyni je idealnym rozwiązaniem w przemyśle lotniczym, stoczniowym czy budowlanym. W praktyce, połączenia nitowe są wykorzystywane w miejscach, gdzie wymagana jest duża wytrzymałość mechaniczna, a jednocześnie istotne jest zachowanie strukturalnej integralności. Dzięki swojej niezawodności, nity są często wybierane do zadań, gdzie bezpieczeństwo i długowieczność konstrukcji są kluczowe. W standardach branżowych, takich jak normy ISO czy ASTM, połączenia nitowe są często zalecane jako preferowana metoda łączenia w specyficznych aplikacjach przemysłowych. Połączenia te, mimo że mogą być bardziej czasochłonne w montażu niż inne metody, oferują jednak nieporównywalną trwałość i pewność strukturalną, co jest nieocenione w wielu zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 19

Jakie elementy są wytwarzane w procesie dłutowania przy zastosowaniu metody Maaga?

A. Wały

B. Tuleje

C. Kołki ustalające

D. Koła zębate

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda dłutowania Maaga jest techniką obróbczej, szczególnie stosowaną w produkcji precyzyjnych komponentów, w tym kół zębatych. Jest to proces, który wykorzystuje narzędzia w kształcie dłuta, by wycinać z materiału zamknięte profile, co powoduje, że jest on szczególnie efektywny w produkcji złożonych kształtów. Koła zębate, wytwarzane tą metodą, charakteryzują się wysoką precyzją oraz doskonałą jakością powierzchni, co jest niezbędne w zastosowaniach, gdzie wymagana jest niska tolerancja i wysoka trwałość. Przykładem zastosowania kół zębatych wykonanych metodą Maaga są mechanizmy w przekładniach, które przekazują moment obrotowy. Dzięki wykorzystaniu tej metody, możliwe jest tworzenie kół zębatych o skomplikowanych profilach zęba, co zwiększa ich efektywność w transmisji mocy i redukcji hałasu. Przemysł motoryzacyjny i lotniczy to obszary, które szczególnie korzystają z tej technologii, stawiając wysokie wymagania odnośnie do jakości i niezawodności produkowanych elementów.

Pytanie 20

Otwory w kształcie kwadratu są tworzone w procesie

A. zgrzewania

B. przeciągania

C. anodowania

D. lutowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Otwory przelotowe o przekroju kwadratowym są często wykonywane w procesie przeciągania, który jest szeroko stosowany w obróbce metali i materiałów kompozytowych. Proces przeciągania polega na przesuwaniu materiału przez formę o określonym kształcie, co umożliwia uzyskanie pożądanych wymiarów i jakości powierzchni. Dzięki przeciąganiu możliwe jest tworzenie otworów o precyzyjnych wymiarach, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak produkcja elementów maszyn, konstrukcji budowlanych czy części pojazdów. Przeciąganie jest szczególnie cenione za swoją zdolność do wytwarzania wymiarów o dużej dokładności oraz gładkości powierzchni, co może znacząco wpływać na właściwości wytrzymałościowe i estetyczne finalnych produktów. W praktyce, otwory przelotowe wykonane w procesie przeciągania są stosowane w komponentach, gdzie istotna jest optymalizacja masy i wytrzymałości, np. w lekkich konstrukcjach lotniczych, gdzie każdy gram ma znaczenie. W branży metalowej proces ten spełnia także normy ISO związane z jakością obróbki, co podkreśla jego znaczenie w przemyśle.

Pytanie 21

Aby określić oś symetrii czołowej powierzchni wałka, należy użyć

A. przymiaru kreskowego

B. kątownika

C. środkownika

D. linijki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Środkownik jest narzędziem pomiarowym, które służy do wyznaczania osi symetrii elementów, takich jak wałki. Jego konstrukcja umożliwia precyzyjne określenie środkowej linii na powierzchni czołowej wałka, co jest kluczowe w procesach obróbczych. Stosując środkownik, operator może szybko wykryć ewentualne odchylenia od geometrii idealnej, co jest niezbędne w przypadku precyzyjnych operacji, takich jak toczenie czy szlifowanie. W praktyce, wyznaczenie osi symetrii z użyciem środkownika pozwala na uzyskanie lepszego dopasowania pomiędzy poszczególnymi elementami maszyny, co przekłada się na ich wydajność i żywotność. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi tolerancji wymiarowych, właściwe wyznaczenie osi symetrii jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania układów mechanicznych. Warto również zaznaczyć, że środkownik jest narzędziem stosowanym w różnych dziedzinach przemysłu, a jego użycie jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 22

Jakie jest główne zastosowanie frezarek w przemyśle?

A. Cięcie materiałów na wymiar

B. Malowanie powierzchni

C. Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych

D. Łączenie elementów metalowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frezarki to maszyny, które odgrywają kluczową rolę w przemyśle maszynowym i nie tylko. Ich główne zastosowanie to obróbka powierzchni płaskich i kształtowych, co oznacza, że są one używane do nadawania określonych kształtów i wymiarów częściom z różnych materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne czy drewno. Frezowanie umożliwia precyzyjne formowanie powierzchni, zarówno prostych, jak i skomplikowanych, co jest niezbędne w produkcji części maszyn, narzędzi i urządzeń. Dzięki zastosowaniu różnorodnych narzędzi frezarskich możliwe jest wykonanie rowków, żłobków czy otworów. W praktyce frezarki są używane w wielu branżach, od motoryzacyjnej przez lotniczą, aż po produkcję mebli. Zaawansowane technologie, takie jak CNC, umożliwiają automatyzację procesu frezowania, co zwiększa precyzję i efektywność produkcji. Obecnie frezarki są niezastąpione w produkcji seryjnej, a także przy tworzeniu prototypów i elementów jednostkowych.

Pytanie 23

Zdejmowanie ciągadła z ciągarki prowadzi do

A. poprawy odprowadzania powstającego ciepła

B. zwiększenia dokładności wymiarowej elementów ciągnionych

C. niedokładności wymiarowych w elementach ciągnionych

D. ograniczenia ilości wiórów w procesie ciągnienia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wytarcie ciągadła ciągarki prowadzi do niedokładności wymiarowych w elementach ciągnionych, ponieważ ciągadło odgrywa kluczową rolę w procesie ciągnienia. W przypadku zużycia lub niewłaściwego ustawienia ciągadła, może dojść do odkształceń, co z kolei wpływa na geometrię i wymiarowanie końcowego produktu. Przykładowo, w branży przetwórstwa metali, dokładność wymiarowa jest niezwykle istotna, aby zapewnić odpowiednią pasowność elementów w dalszych etapach produkcji. Warto zwrócić uwagę na standardy ISO 2768 dotyczące tolerancji wymiarowych, które wskazują na konieczność zachowania odpowiednich marginesów tolerancji podczas obróbki. Regularne sprawdzanie i konserwacja ciągadła są kluczowe, aby zminimalizować ryzyko niedokładności. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na wprowadzeniu planów konserwacyjnych i monitorowaniu stanu technicznego maszyn, co pozwala zredukować koszty związane z reklamacji i poprawić efektywność produkcji.

Pytanie 24

Jeśli po zakończeniu pracy w bruzdach narzędzi pozostaną opiłki, to trzeba je usunąć?

A. ciepłą wodą

B. środkiem do mycia naczyń

C. palnikiem gazowym

D. szczotką drucianą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Usunięcie opiłków z bruzd pilników za pomocą szczotki drucianej jest najlepszym rozwiązaniem, ponieważ ta metoda zapewnia skuteczne usunięcie zanieczyszczeń bez uszkadzania samego narzędzia. Szczotki druciane są projektowane z myślą o czyszczeniu metalowych powierzchni, co czyni je idealnym narzędziem do tego celu. Umożliwiają one dotarcie do wąskich przestrzeni, gdzie opiłki mogą się gromadzić, co jest kluczowe dla utrzymania efektywności narzędzia. Regularne czyszczenie pilników przy użyciu szczotki drucianej jest zgodne z zasadami konserwacji narzędzi, co przekłada się na ich dłuższą żywotność oraz lepsze wyniki pracy. Dobrą praktyką jest również przeprowadzanie takiego czyszczenia po każdym użyciu narzędzia, co zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń oraz ich wpływowi na jakość obróbki. Dodatkowo, warto pamiętać, że użycie szczotki drucianej wymaga ostrożności, aby uniknąć uszkodzenia samej powierzchni pilnika, dlatego należy stosować odpowiednią siłę podczas czyszczenia.

Pytanie 25

Czym jest proces piaskowania?

A. aplikacja powłoki ochronnej na materiał

B. usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni materiału

C. produkcja tarcz ściernych poprzez wtłaczanie ścierniwa w metal

D. modyfikacja struktury krystalicznej metali

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces piaskowania jest techniką obróbcza, której celem jest usunięcie zanieczyszczeń oraz nadanie odpowiedniej tekstury powierzchni materiału. Wykorzystuje się w nim ścierniwo, które jest przyspieszane za pomocą strumienia powietrza pod wysokim ciśnieniem. Dzięki temu można skutecznie usunąć rdze, farby, resztki smarów, a także inne zanieczyszczenia, które mogą wpłynąć na dalszą obróbkę materiału, na przykład malowanie lub spawanie. Przykładem zastosowania piaskowania jest przygotowanie podłoża przed malowaniem konstrukcji stalowych, gdzie czystość powierzchni jest kluczowa dla trwałości powłok. Standardy branżowe, takie jak ISO 8501, podkreślają znaczenie odpowiedniego przygotowania powierzchni, co w praktyce oznacza użycie piaskowania jako jednego z kluczowych etapów. Dodatkowo, piaskowanie jest także stosowane w przemyśle lotniczym, gdzie precyzyjne usunięcie wszelkich zanieczyszczeń jest niezbędne dla bezpieczeństwa i wydajności maszyn.

Pytanie 26

Na kształt powierzchni obrabianych nie wpływa

A. zużycie krawędzi skrawającej.

B. powstawanie narostu.

C. zastosowanie cieczy chłodzących.

D. odkształcenie plastyczne narzędzia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie cieczy chłodzących ma kluczowe znaczenie w procesach obróbczych, jednak nie wpływa bezpośrednio na odchyłkę kształtu powierzchni obrabianych. Ciecze chłodzące mają za zadanie zmniejszenie temperatury w strefie skrawania oraz poprawę usuwania wiórów, co przyczynia się do lepszej stabilności procesu obróbki. W praktyce, odpowiedni dobór cieczy chłodzącej może poprawić wydajność skrawania poprzez zmniejszenie tarcia oraz zużycia narzędzia, jednak sama w sobie nie ma wpływu na geometrię obrabianego detalu. Wiele standardów branżowych, takich jak ISO 10791-6, podkreśla znaczenie chłodzenia w procesach obróbczych, ale zwraca jednocześnie uwagę na inne parametry, jak geometria narzędzia czy technika skrawania, które mają decydujący wpływ na kształt i jakość obrabianej powierzchni. Przykładem zastosowania są operacje frezarskie, gdzie odpowiednio dobrana ciecz chłodząca nie tylko przedłuża żywotność narzędzi, ale również minimalizuje ryzyko deformacji detalu spowodowanej wysoką temperaturą. Z tego powodu, zrozumienie roli cieczy chłodzących w obróbce jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktów.

Pytanie 27

Zakład usługowo-mechaniczny dokonuje remontu czterdziestu, dwuwrzecionowych obrabiarek miesięcznie.
Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli, oblicz czas potrzebny na montaż wszystkich wrzecion.

Nr zabiegu	Opis zabiegu	Pracochłonność – wartości średnie [min]
1.	Przygotowanie elementów wrzeciona	8,80
2.	Montaż łożyskowania	20,20
3.	Montaż tulei	14,34
4.	Montaż wrzeciona w obudowie oraz sprawdzanie bicia	23,25
5.	Montaż dystansów	28,41
6.	Montaż zabezpieczeń wrzecienie	39,16
7.	Sprawdzenie techniczne wrzeciona	30,84
SUMA		165,00

A. 110,00 godzin.

B. 368,00 godzin.

C. 220,00 godzin.

D. 62,50 godziny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 220,00 godzin jest prawidłowa, ponieważ obliczenia oparte są na rzeczywistych danych dotyczących montażu wrzecion. Przyjmuje się, że czas montażu jednego wrzeciona wynosi 11 godzin. Zatem dla czterdziestu dwuwrzecionowych obrabiarek otrzymujemy 40 obrabiarek x 2 wrzeciona na obrabiarkę x 11 godzin na wrzeciono, co daje 880 godzin całkowitego czasu montażu. Jednakże, gdy przeliczymy to na liczbę roboczogodzin, które są dostępne w miesiącu, oraz uwzględnimy standardy pracy w danej branży, wzięcie pod uwagę ilości i dostępności zasobów może prowadzić do bardziej efektywnego wykorzystania czasu. W praktyce, organizacje często próbują optymalizować procesy montażowe, aby zredukować czas przestojów i zwiększyć wydajność produkcji, co jest kluczowe w branży usługowo-mechanicznej.

Pytanie 28

Przy naprawie uszkodzonego gwintu w otworze, najczęściej stosuje się

A. klejenie na zimno

B. rozszerzanie otworu

C. wstawki gwintowe

D. spawanie łukowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stosowanie wstawek gwintowych jest jednym z najczęściej używanych i najbardziej efektywnych sposobów naprawy uszkodzonych gwintów. Wstawki te, często nazywane helicoilami, są specjalnie zaprojektowanymi spiralnymi elementami, które wprowadza się do uszkodzonego otworu w celu odtworzenia jego gwintu. Metoda ta jest nie tylko ekonomiczna, ale również bardzo skuteczna, ponieważ wstawki zwiększają wytrzymałość gwintu, a także poprawiają jego trwałość. W praktyce, wstawki gwintowe są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i maszynowym, gdzie zachowanie precyzyjnych wymiarów i wytrzymałości ma kluczowe znaczenie. Proces instalacji wstawki gwintowej obejmuje kilka etapów, począwszy od rozwiercenia uszkodzonego otworu, poprzez nacięcie nowego gwintu, aż do wprowadzenia wstawki. To podejście jest zgodne z dobrą praktyką inżynierską, ponieważ minimalizuje potrzebę wymiany całego elementu, co mogłoby być kosztowne i czasochłonne. Dlatego właśnie wstawki gwintowe są preferowaną metodą w naprawie uszkodzonych gwintów.

Pytanie 29

Koła zębate powstają w procesie toczenia oraz

A. wytłaczania i frezowania

B. kalandrowania i szlifowania

C. tłoczenia i przeciągania

D. frezowania i dłutowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frezowanie i dłutowanie to kluczowe procesy obróbcze stosowane w produkcji kół zębatych. Frezowanie polega na usuwaniu materiału za pomocą narzędzia skrawającego, które obraca się wokół własnej osi. Dzięki tej metodzie można osiągnąć wysoką precyzję w formowaniu zębatek, co jest istotne dla prawidłowego funkcjonowania mechanizmów przekładniowych. Dłutowanie z kolei jest procesem, który umożliwia uzyskanie kształtów zewnętrznych oraz wewnętrznych detali, idealnych do produkcji kół zębatych o złożonej geometrii. Przykładem zastosowania tych technologii jest produkcja kół zębatych do przekładni w samochodach, gdzie precyzyjny kształt zębów ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności i trwałości. W branży inżynieryjnej obowiązują normy ISO dotyczące tolerancji wymiarowych, które są przestrzegane podczas obróbki kół zębatych, co zapewnia ich niezawodność i kompatybilność z innymi komponentami.

Pytanie 30

Co oznacza skrót DTR?

A. dodatkowy tryb działania

B. Discrete Track Recording

C. Dokumentację Techniczno-Ruchową

D. tryb pracy rotacyjnej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Skrót DTR, który oznacza Dokumentację Techniczno-Ruchową, jest kluczowy w kontekście zarządzania infrastrukturą techniczną, szczególnie w branży transportowej oraz energetycznej. Dokumentacja ta zawiera szczegółowe informacje dotyczące technicznych aspektów funkcjonowania danego obiektu, obejmując specyfikacje techniczne, instrukcje obsługi, schematy oraz procedury eksploatacyjne. Przykładowo, w przypadku infrastruktury kolejowej, DTR jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji, pozwalając na właściwe zarządzanie ruchem oraz konserwację urządzeń. Dobre praktyki wymagają, aby DTR była aktualizowana regularnie, co pozwala na szybsze reagowanie na zmiany w systemie czy też wprowadzenie nowych technologii. Trzeba również pamiętać, że posiadanie odpowiedniej dokumentacji technicznej jest często wymogiem prawnym, co czyni ją nie tylko użytecznym narzędziem, ale także elementem zgodności z regulacjami branżowymi.

Pytanie 31

Z czego wykonuje się rączki pilników ślusarskich?

A. z żeliwa

B. ze stali

C. z mosiądzu

D. z drewna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rączki pilników ślusarskich wykonuje się z drewna, ponieważ materiał ten oferuje doskonałe właściwości ergonomiczne oraz komfort użytkowania. Drewno jest materiałem ciepłym w dotyku, co zwiększa komfort pracy, zwłaszcza podczas długotrwałego użytkowania narzędzia. Dodatkowo, drewno jest wystarczająco wytrzymałe, aby znieść siłę i nacisk podczas pracy, jednocześnie zapewniając odpowiednią przyczepność. W praktyce, drewniane rączki są często lakierowane lub pokrywane innymi powłokami, co zwiększa ich odporność na uszkodzenia i wilgoć. W branży narzędziowej stosuje się różne gatunki drewna, takie jak buk czy dąb, które charakteryzują się wysoką twardością oraz odpornością na zarysowania. Zgodnie z normami ISO dla narzędzi ręcznych, drewno jako materiał rączek pilników przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa i komfortu pracy. Warto również zauważyć, że wiele firm stosuje techniki obróbcze, które minimalizują odpady, co wpisuje się w aktualne standardy zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 32

Guma to materiał powszechnie wykorzystywany w wytwarzaniu

A. wibroizolatorów

B. frezów walcowych

C. felg samochodowych

D. elektrod otulonych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Guma to naprawdę ciekawy materiał, który ma świetne właściwości, zwłaszcza jeśli chodzi o elastyczność i tłumienie drgań. Dlatego idealnie nadaje się do zastosowań jak wibroizolatory. Te wibroizolatory są używane w budownictwie i przemyśle, bo pomagają zredukować drgania oraz hałas, które mogą przechodzić z jednego elementu na drugi. A to w efekcie polepsza komfort użytkowania i wydłuża trwałość konstrukcji. Dzięki elastyczności guma świetnie radzi sobie z tłumieniem wstrząsów, co jest kluczowe w różnych aplikacjach, jak maszyny w fabrykach, samochody czy też budynki. Na przykład w budownictwie gumowe wibroizolatory są stosowane w fundamentach budynków, żeby zmniejszyć wibracje z ruchu ulicznego czy sąsiednich maszyn. Ważne, żeby używać materiałów wibroizolacyjnych zgodnie z normami, jak ISO 10816, bo to wpływa na stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji. Użycie gumy w wibroizolatorach to naprawdę dobry krok, co potwierdzają różne badania i testy materiałowe.

Pytanie 33

Aby zrealizować połączenie gwintowe z określonym momentem dokręcania, należy użyć klucza

A. płasko-oczkowego

B. rurowego

C. nasadkowego

D. dynamometrycznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucz dynamometryczny jest specjalistycznym narzędziem zaprojektowanym do precyzyjnego dokręcania połączeń gwintowych z zachowaniem określonego momentu obrotowego. Jego główną funkcjonalnością jest zapewnienie, że śruby lub nakrętki są dokręcone z odpowiednią siłą, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Używając klucza dynamometrycznego, mechanik lub inżynier może uniknąć problemów związanych z niedostatecznym lub nadmiernym dokręceniem, które mogą prowadzić do uszkodzeń komponentów, wycieków lub awarii technicznych. Przykładowo, w przypadku montażu kół w samochodach, zastosowanie klucza dynamometrycznego pozwala na precyzyjne dokręcenie śrub, co jest zgodne z zaleceniami producentów oraz obowiązującymi normami bezpieczeństwa. W praktyce, klucz dynamometryczny jest niezbędnym narzędziem w każdym warsztacie, w którym realizowane są prace wymagające dokładności.

Pytanie 34

Proces spawania przy użyciu elektrod otulonych jest określany skrótem

A. MMA

B. CVD

C. PVD

D. MAG

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spawanie elektrodami otulonymi, znane jako MMA, to jedna z najczęściej używanych metod w branży metalurgicznej. W tej metodzie mamy elektrody pokryte otuliny, która tworzy ochronną warstwę gazu, dzięki czemu spoiny są mniej narażone na zanieczyszczenia i utlenienie. Moim zdaniem, MMA jest super popularne przy budowach i naprawach, bo jest dość proste i nie trzeba mieć jakiegoś skomplikowanego sprzętu. Używa się go do spawania konstrukcji stalowych, napraw maszyn, a nawet w trudnych warunkach, jak prace w terenie. Warto dodać, że są też standardy, jak EN 288-3, które regulują, jak to powinno być robione, co pomaga zapewnić jakość i bezpieczeństwo w spawalnictwie.

Pytanie 35

Rozwiercanie stosuje się w celu

A. zwiększenia szorstkości powierzchni otworów wierconych

B. umożliwienia wykorzystania docieraków płaskich w otworach

C. poprawy precyzji wymiarowej otworów po procesie wiercenia

D. zmniejszenia precyzji wymiarowej otworów nawiercanych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rozwiercanie to zaawansowany proces obróbczy, który ma na celu poprawę dokładności wymiarowej otworów po wcześniejszym wierceniu. Technika ta polega na używaniu narzędzi o odpowiedniej geometrii, które umożliwiają precyzyjne usunięcie materiału, co przekłada się na osiągnięcie wymaganych tolerancji wymiarowych. W praktyce, rozwiercanie jest często stosowane w produkcji komponentów, gdzie kluczowe są dokładne wymiary, na przykład w branży motoryzacyjnej, lotniczej czy w przemyśle maszynowym. Dzięki rozwiercaniu, otwory mogą być doprowadzone do bardzo wąskich tolerancji, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających dużej precyzji, takich jak montaż elementów z dużą dokładnością. Dodatkowo, proces ten wpływa pozytywnie na jakość powierzchni otworów, co zwiększa ich trwałość i funkcjonalność. Stosując rozwiercanie, inżynierowie mogą zapewnić, że komponenty będą działać zgodnie z wymaganiami norm ISO oraz innych standardów branżowych, co w dłuższej perspektywie prowadzi do zmniejszenia kosztów produkcji i poprawy efektywności operacyjnej.

Pytanie 36

Do budowy wanny, która ma służyć do przechowywania soku jabłkowego, należy użyć stali

A. ocynkowanej

B. chromowo-niklowej

C. konstrukcyjnej

D. narzędziowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór stali chromowo-niklowej do konstrukcji wanny do magazynowania soku z jabłek jest uzasadniony jej wyjątkowymi właściwościami. Stal chromowo-niklowa, znana również jako stal nierdzewna, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję, co jest kluczowe w kontekście przechowywania substancji takich jak sok jabłkowy, który ma tendencję do kwaszenia. Przykładem zastosowania stali nierdzewnej w przemyśle spożywczym jest produkcja zbiorników do fermentacji, w których zachowanie czystości i stabilności materiału jest niezbędne dla zachowania jakości produktu. Dodatkowo, stal chromowo-niklowa nie tylko spełnia normy sanitarno-epidemiologiczne, ale także jest łatwa do czyszczenia, co przyspiesza proces konserwacji i utrzymania sprzętu. W branży stosuje się różne klasy stali nierdzewnej, w tym austenityczną (np. 304, 316), która jest szczególnie ceniona za swoje właściwości antykorozyjne. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie bezpieczeństwa żywności oraz ochrony zdrowia, co czyni stal chromowo-niklową idealnym wyborem do produkcji wyposażenia przetwórstwa owocowego.

Pytanie 37

Którego surowca nie wykorzystuje się w łożyskach ślizgowych?

A. Stopu cyny

B. Stopu aluminium

C. Wolframu

D. Boksytu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Boksyt, będący naturalnym minerałem aluminium, nie jest materiałem stosowanym w łożyskach ślizgowych ze względu na swoje właściwości fizyczne i chemiczne. Łożyska ślizgowe wymagają materiałów o wysokiej odporności na ścieranie, niskim współczynniku tarcia oraz dobrej odporności na obciążenia. Stop aluminium i stop cyny są powszechnie stosowane w przemyśle ze względu na ich dobre właściwości mechaniczne oraz niską gęstość, co przekłada się na lepsze osiągi w aplikacjach łożyskowych. Wolfram, z kolei, jest materiałem o wysokiej twardości i odporności na wysokie temperatury, co czyni go użytecznym w aplikacjach wymagających dużej niezawodności. W przypadku boksytu jego struktura i właściwości nie są przystosowane do pracy w łożyskach, co może prowadzić do szybkiego zużycia oraz awarii, co jest sprzeczne z zasadami projektowania efektywnych systemów łożyskowych.

Pytanie 38

Jakiego materiału nie używa się do produkcji łożysk ślizgowych?

A. Boksytu

B. PFTE

C. Babbitu

D. PA6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Boksyt, będący naturalnym minerałem aluminium, nie jest stosowany w produkcji łożysk ślizgowych ze względu na swoje właściwości fizyczne i chemiczne. Łożyska ślizgowe wymagają materiałów o wysokiej odporności na ścieranie, niskim współczynniku tarcia oraz dobrej trwałości w warunkach obciążenia. Materiały takie jak PA6 (poliamid) oraz PFTE (politetrafluoroetylen) są powszechnie używane, ponieważ charakteryzują się niskim współczynnikiem tarcia oraz dobrą odpornością na działanie różnych chemikaliów. Babbit, z kolei, to stop metali używany w łożyskach, który oferuje doskonałe właściwości smarne. W porównaniu do tych materiałów, boksyt nie ma zastosowania w tej dziedzinie, ponieważ nie spełnia wymagań dotyczących wytrzymałości oraz właściwości tribologicznych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym stosuje się łożyska ślizgowe wykonane z PA6 lub PFTE dla zapewnienia długiej żywotności i niezawodności komponentów.

Pytanie 39

W przypadku którego z połączeń występuje zjawisko rozszerzalności cieplnej metali?

A. Nitowanego

B. Kołkowego

C. Skurczowego

D. Bagnetowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź skurczowa jest prawidłowa, ponieważ zjawisko rozszerzalności cieplnej metali jest kluczowym aspektem w technikach łączenia, które wykorzystują różnice w temperaturze do osiągnięcia pożądanej geometrii i szczelności. W przypadku połączeń skurczowych, metalowe elementy są najpierw podgrzewane, co powoduje ich rozszerzenie. Po zakończeniu procesu grzewczego, materiały te są następnie łączone, a ich chłodzenie prowadzi do skurczenia się metali, co z kolei generuje siły dociskowe. Przykładami zastosowania połączeń skurczowych są różne elementy konstrukcji maszyn, gdzie wykorzystuje się materiał połączony z dużą precyzją oraz w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie osie i wały są często łączone w ten sposób, aby zapewnić odpowiednią stabilność i trwałość. W kontekście inżynieryjnym, standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie jakości połączeń, co czyni umiejętność korzystania ze skurczowych połączeń niezbędną w projektowaniu i wytwarzaniu. Zrozumienie tego zjawiska ma kluczowe znaczenie dla inżynierów i techników, aby mogli skutecznie stosować metody łączenia w praktyce.

Pytanie 40

Przekroczenie dopuszczalnej temperatury łożysk wskazuje na

A. odpowiednie smarowanie

B. ich prawidłowe funkcjonowanie

C. wydłużenie ich trwałości

D. postępujące zużycie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wzrost temperatury łożysk ponad dopuszczalną normę jest istotnym wskaźnikiem postępującego zużycia. Wysoka temperatura łożysk może być spowodowana kilkoma czynnikami, takimi jak niewłaściwe smarowanie, nadmierne obciążenie czy zanieczyszczenie środowiska pracy. W kontekście praktycznym, należy zwrócić uwagę na to, że łożyska pracujące w podwyższonej temperaturze mogą prowadzić do uszkodzeń powierzchniowych, takich jak pitting, spękania czy matowienie, co w efekcie skraca ich żywotność. Na przykład, standard ISO 281 dotyczący trwałości łożysk podkreśla znaczenie monitorowania temperatury jako kluczowego wskaźnika stanu technicznego. Właściwe procedury konserwacyjne, takie jak regularne smarowanie i kontrola stanu łożysk, mogą znacząco wpłynąć na ich wydajność i trwałość. Zrozumienie wpływu temperatury na łożyska jest kluczowe dla utrzymania niezawodności maszyn i urządzeń w różnych branżach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej