Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 9 czerwca 2025 09:20
- Data zakończenia: 9 czerwca 2025 09:39
Egzamin zdany!
Wynik: 21/40 punktów (52,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Wskaź zagrożenie dla wzroku związane z spawaniem łukiem elektrycznym?
A. Produkty spalania
B. Pole elektromagnetyczne
C. Promieniowanie ultrafioletowe
D. Wibracje elektrody
Promieniowanie ultrafioletowe (UV) jest jednym z głównych zagrożeń dla oczu podczas spawania łukiem elektrycznym. Proces spawania generuje intensywne źródło światła, które emituje dużą ilość promieniowania UV. To promieniowanie jest szkodliwe dla ludzkiego oka, ponieważ może prowadzić do zapalenia rogówki, znanego jako 'spawacze zapalenie oczu', a także do długoterminowych uszkodzeń, takich jak zaćma. Przy odpowiednich środkach ochrony, takich jak stosowanie okularów spawalniczych z filtrami UV oraz osłon, spawacz może zminimalizować ryzyko urazów. W praktyce, zgodnie z normami BHP, każda osoba pracująca w branży spawalniczej powinna być wyposażona w odpowiednie środki ochrony osobistej. Warto również zwrócić uwagę na regularne kontrole wzroku, aby wykrywać ewentualne uszkodzenia wczesnym etapie. Właściwe szkolenie w zakresie BHP i znajomość zagrożeń mogą znacząco poprawić bezpieczeństwo w miejscu pracy.
Pytanie 4
Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.
| Średnica nita d [mm] | 2,5 | 3 | 3,5 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Średnica otworu | 1,1 d lecz nie więcej niż d+0,5 | ||||||
A. 6,0 mm
B. 6,1 mm
C. 6,5 mm
D. 6,6 mm
Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.
Pytanie 5
W zakres konserwacji maszyn i urządzeń nie wchodzi
A. remonty okresowe
B. prawidłowe smarowanie
C. ochrona powierzchni przed korozją
D. dbanie o czystość
Remonty okresowe to trochę inna bajka niż konserwacja maszyn. Mówiąc prościej, konserwacja to te wszystkie regularne czynności, które robimy, żeby nasze urządzenia działały sprawnie. To znaczy sprawdzamy, czy wszystko jest na swoim miejscu, czyszczymy, smarujemy i zabezpieczamy przed rdzą. Na przykład, smarowanie łożysk to bardzo ważna sprawa, bo dzięki temu zmniejszamy tarcie i przedłużamy życie maszyn. W przemyśle często musimy też trzymać się różnych norm, jak ISO, które mówią o tym, jak powinno się przeprowadzać konserwację. Dlatego dobrze jest to dokumentować, żeby wszystko było jasne. A remonty okresowe to już inna historia, bo wiążą się z większymi pracami, jak wymiana części, co zazwyczaj oznacza przestoje i dodatkowe koszty. Dlatego ważne, żeby wszystko planować z wyprzedzeniem i dopasować do możliwości, które mamy.
Pytanie 6
Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?
A. obrotowy
B. posuwisty
C. wahadłowy
D. posuwisto-zwrotny
Ruch roboczy łopatek w pompie łopatkowej jest ruchem obrotowym, co oznacza, że łopatki obracają się wokół osi, co generuje ciśnienie i przepływ cieczy. Pompy łopatkowe wykorzystują ten ruch do efektywnego transportowania cieczy, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodzenie, nawadnianie, czy procesy chemiczne. W praktyce, ruch obrotowy łopatek pozwala na stały i kontrolowany przepływ cieczy, co jest niezbędne w systemach wymagających precyzyjnego zarządzania przepływem. Zastosowanie pomp łopatkowych jest powszechne w branży motoryzacyjnej, energetycznej oraz budowlanej, a ich efektywność jest zgodna z normami ISO 9906, które określają metody badań wydajności pomp. Dzięki swojemu projektowi, pompy te są w stanie pracować w szerokim zakresie warunków, co czyni je niezastąpionym narzędziem w wielu procesach przemysłowych.
Pytanie 7
Jakie elementy nie są wykorzystywane do zabezpieczania łączników gwintowych przed samoistnym odkręceniem?
A. podkładki sprężystej i nakrętki sześciokątnej
B. nakrętki koronowej i zawleczki
C. nakrętki kołpakowej i podkładki okrągłej
D. podkładki okrągłej i sprężyny
Nakrętka kołpakowa oraz podkładka okrągła są elementami, które nie są standardowo stosowane do zabezpieczania łączników gwintowych przed samoczynnym odkręceniem. Nakrętki kołpakowe, mimo że mogą zapewnić estetyczne wykończenie, nie posiadają odpowiednich właściwości zabezpieczających. W praktyce, stosuje się bardziej efektywne rozwiązania, takie jak nakrętki sześciokątne w połączeniu z podkładkami sprężystymi, które oferują lepsze właściwości tarciowe i możliwości samonapinania. Właściwe dobieranie elementów złączy gwintowych jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji, zwłaszcza w aplikacjach narażonych na wibracje i zmienne obciążenia. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym oraz budowlanym, gdzie występują dynamiczne obciążenia, stosowanie odpowiednich nakrętek i podkładek jest standardem, który zapobiega awariom. Dodatkowo, stosowanie takich rozwiązań jak śruby z gwintem zabezpieczonym lub używanie klejów do gwintów również przyczynia się do zabezpieczania połączeń przed odkręcaniem.
Pytanie 8
Obróbka skrawająca, podczas której narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a detal ruch posuwowy, to
A. struganie
B. dłutowanie
C. przeciąganie
D. frezowanie
Dłutowanie to proces, w którym narzędzie, zwane dłutem, skrawa materiał w ruchu posuwowym, jednak nie wykonuje obrotowego ruchu roboczego, co jest kluczowe w obróbce skrawaniem. W przypadku dłutowania, ruch posuwowy przedmiotu jest głównym czynnikiem wpływającym na kształt i wymiar obrabianej części. Dłutowanie jest często używane do wytwarzania rowków, szczelin czy innych elementów o dużych wymiarach, lecz nie umożliwia tak precyzyjnej obróbki, jak frezowanie. Struganie to kolejny proces, w którym narzędzie porusza się wzdłuż obrabianej powierzchni, jednak, podobnie jak w dłutowaniu, nie dochodzi do obrotowego ruchu roboczego. Struganie skupia się głównie na obróbce płaskich powierzchni, a także na uzyskiwaniu dużej gładkości, jednak nie jest tak uniwersalne jak frezowanie. Przeciąganie to technika, w której narzędzie jest prowadzone przez obrabiany materiał, ale również nie wykonuje obrotowego ruchu. Te procesy, choć ważne w swojej dziedzinie, mają ograniczone zastosowanie w porównaniu do frezowania. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru błędnych odpowiedzi, często wynikają z niepełnego zrozumienia mechaniki ruchów roboczych lub z mylenia terminologii. Zrozumienie różnic między tymi technikami jest kluczowe dla efektywnej obróbki materiałów oraz dla wyboru właściwych narzędzi i metod w zależności od wymagań produkcyjnych.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
Do jakich zadań służy reduktor sprężonego powietrza?
A. ustalanie ciśnienia sprężonego gazu na określonym poziomie
B. zmniejszenie ciśnienia gazu poniżej wartości minimalnej
C. zwiększenie ciśnienia powyżej wartości krytycznej
D. wydłużenie ruchu siłowników pneumatycznych
Reduktor sprężonego powietrza jest naprawdę istotnym elementem w systemach pneumatycznych. Pozwala na dokładne ustawienie ciśnienia sprężonego gazu, tak żeby pasowało do potrzeb urządzeń. Dzięki niemu możemy dostosować ciśnienie do wymagań konkretnego sprzętu, co jest mega ważne dla ich poprawnego działania. Na przykład, gdy mamy siłowniki pneumatyczne, które potrzebują różnych ciśnień do działania, reduktor świetnie to ogarnia, co w efekcie daje lepszą efektywność całego systemu. W praktyce to sprawia, że produkcja idzie gładko i bezproblemowo, co jest zgodne z dobrymi praktykami, takimi jak normy ISO 8573 dotyczące jakości sprężonego powietrza. No i pamiętaj, że regularne sprawdzanie i kalibracja reduktorów to klucz do ich długotrwałej i bezpiecznej pracy, co też wpływa na niższe koszty eksploatacji.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Jaką średnicę ma tor kołowy, jeśli obiekt poruszający się po nim z prędkością kątową 4 rad/s osiąga prędkość liniową 20 m/s?
A. 10 m
B. 5 m
C. 40 m
D. 80 m
Wszystkie niepoprawne odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących związku między prędkością liniową a prędkością kątową. W przypadku odpowiedzi sugerujących średnicę 80 m, 10 m czy 40 m, można zauważyć, że opierają się one na niewłaściwych obliczeniach lub błędnych interpretacjach wzorów. W szczególności, nieprawidłowe przeliczenie promienia toru kołowego prowadzi do pomyłek. Osoby wybierające inne odpowiedzi mogą nie uwzględniać faktu, że prędkość liniowa jest bezpośrednio proporcjonalna do prędkości kątowej oraz promienia toru. Typowym błędem myślowym jest pomijanie jednostek miary oraz ich znaczenia w obliczeniach. Na przykład, nie uwzględniając tego, że prędkość liniowa mierzona w metrach na sekundę musi być podzielona przez prędkość kątową w radianach na sekundę, co prowadzi do uzyskania promienia w metrach. Ignorowanie tych podstawowych zasad fizyki i matematyki prowadzi do błędnych wyników. W praktyce, umiejętność poprawnego stosowania wzorów jest kluczowa, na przykład w projektowaniu systemów transportowych, gdzie niezbędne jest zapewnienie właściwych parametrów toru dla bezpieczeństwa i efektywności ruchu.
Pytanie 16
Aby prawidłowo zamontować łożysko toczne na wale, co należy zrobić?
A. wywierać jednostronny ucisk na pierścień łożyska
B. zapewnić odpowiednie luzy montażowe
C. stosować pasowanie suwliwe dla ruchomego wałka
D. osadzić łożysko na wale z bardzo dużym wciśnięciem
Stosowanie jednostronnego nacisku na pierścień łożyska jest nieodpowiednie, ponieważ może prowadzić do odkształceń pierścienia oraz nierównomiernego rozłożenia materiału, co skutkuje przedwczesnym zużyciem łożyska. Również osadzanie łożyska na wale z bardzo dużym wciskiem jest praktyką szkodliwą, gdyż może powodować zniszczenie zarówno łożyska, jak i samego wału. Zbyt mocny wciśnięcie może prowadzić do deformacji wewnętrznych elementów łożyska, co negatywnie wpływa na jego funkcjonowanie i trwałość. Stosowanie pasowania suwliwego w przypadku ruchomego wałka również może być niewłaściwe, zwłaszcza gdy wymagana jest precyzyjna współpraca elementów. Przykładowo, w aplikacjach wymagających dużych obciążeń, pasowanie suwliwe może prowadzić do luzów, które będą sprzyjały powstawaniu wibracji i hałasu. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych błędów wynika z niedostatecznej wiedzy na temat zasad montażu łożysk. W praktyce, montaż łożysk powinien być przeprowadzany zgodnie z wytycznymi producentów oraz z uwzględnieniem specyfikacji technicznych, co zapewnia ich optymalne działanie oraz minimalizuje ryzyko awarii.
Pytanie 17
Jednym z powodów zbyt szybkiego zużycia łożysk tocznych wału szlifierki może być
A. niewystarczająca prędkość obrotowa szlifierki
B. działanie szlifierki w pomieszczeniu o wilgotności powietrza do 80%
C. kilkustopniowe odchylenie szlifierki od poziomu
D. brak równoważenia ściernicy
Zbyt mała prędkość obrotowa szlifierki może wpływać na efektywność obróbki, ale nie jest bezpośrednią przyczyną szybkiego zużycia łożysk tocznych. Zbyt wolna prędkość może powodować niewystarczającą ilość generowanego ciepła, co skutkuje nieefektywnym procesem szlifowania, jednak nie prowadzi do nadmiernych drgań. Również kilkustopniowe odchylenie szlifierki od poziomu nie jest kluczowym czynnikiem, ponieważ choć może to wpłynąć na dokładność obróbki, nie ma bezpośredniego wpływu na łożyska. W przypadku, gdy szlifierka jest nierówno ustawiona, może to prowadzić do zmniejszonej wydajności, ale niekoniecznie do szybkiego zużycia łożysk. Praca w pomieszczeniu o wysokiej wilgotności, do 80%, może spowodować korozję niektórych elementów maszyny, ale nie jest to powszechna przyczyna uszkodzeń łożysk tocznych. Typowe błędy związane z tymi odpowiedziami to mylenie objawów z przyczynami. Użytkownicy często interpretują problemy z maszynami jako wynik niewłaściwych warunków pracy lub ustawień, nie biorąc pod uwagę, że kluczowym aspektem jest właściwe wyrównanie oraz wyważenie narzędzi, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży mechanicznej.
Pytanie 18
Aby wykonać frezowanie powierzchni płaskich, należy użyć frezu
A. palcowego
B. walcowego
C. kształtowego
D. modułowego
Wybór niewłaściwego narzędzia do frezowania płaskich powierzchni, takiego jak frez kształtowy, palcowy czy modułowy, może prowadzić do nieefektywnej obróbki i niskiej jakości finalnych produktów. Frez kształtowy jest projektowany do tworzenia złożonych konturów oraz kształtów, co sprawia, że nie jest optymalnym rozwiązaniem do uzyskania płaskich powierzchni. Jego zastosowanie w takich sytuacjach skutkuje ryzykiem niedokładności i nierówności powierzchni roboczej. Z kolei frezy palcowe, które służą do wykonywania wgłębień i otworów, również nie są przystosowane do frezowania dużych, płaskich powierzchni, co może skutkować trudnościami w osiąganiu wymaganych tolerancji. Frez modułowy, zaprojektowany z myślą o systematycznym zastosowaniu w różnych konfiguracjach obrabiarki, również nie jest najlepszym wyborem do frezowania prostych, płaskich powierzchni. Często błędne podejście do wyboru narzędzi wynika z niepełnej wiedzy na temat zastosowań i charakterystyk poszczególnych typów narzędzi skrawających. Kluczowe jest, aby przy wyborze narzędzi kierować się nie tylko ich funkcjonalnością, ale także przeznaczeniem technicznym, co pozwala na osiągnięcie najlepszej efektywności oraz jakości obróbki. Zrozumienie, jakie narzędzie najlepiej pasuje do danego rodzaju obróbki, jest fundamentem w procesie produkcyjnym i wpływa bezpośrednio na wydajność oraz koszty produkcji.
Pytanie 19
Największym zagrożeniem podczas korzystania z szlifierek jest
A. pył generowany w trakcie szlifowania
B. hałas powstający w czasie szlifowania
C. rozerwanie ściernicy
D. wysoka temperatura
Rozerwanie ściernicy jest jednym z najpoważniejszych zagrożeń związanych z pracą na szlifierkach, ponieważ może prowadzić do poważnych obrażeń ciała, w tym obrażeń głowy, oczu oraz rąk. Ściernice, zwane również tarczami szlifierskimi, są wykonane z materiałów ściernych, które mogą być poddawane dużym naprężeniom podczas pracy. W przypadku niewłaściwego montażu, zużycia lub uszkodzenia ściernicy, jej fragmenty mogą odlecieć z dużą prędkością, co stanowi bezpośrednie zagrożenie dla operatora i innych osób znajdujących się w pobliżu. Aby zminimalizować ryzyko rozerwania ściernicy, należy przestrzegać standardów bezpieczeństwa, takich jak systematyczne kontrolowanie stanu narzędzi, stosowanie odpowiednich osłon oraz używanie ściernic zgodnych z zaleceniami producenta. Przykładem dobrych praktyk jest okresowe sprawdzanie ściernicy pod kątem pęknięć i uszkodzeń oraz regularna kalibracja szlifierki. Dodatkowo, przeszkolenie pracowników w zakresie bezpiecznej obsługi tych urządzeń jest kluczowe dla zapewnienia ich bezpieczeństwa.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
Technika obróbcza wykorzystywana do produkcji gwintów na obrabianych elementach w procesie produkcji seryjnej to
A. ciągnienie
B. tłoczenie
C. kucie
D. walcowanie
Tłoczenie, ciągnienie oraz kucie to różne procesy obróbki plastycznej, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są optymalnymi metodami do produkcji gwintów w kontekście seryjnej produkcji. Tłoczenie polega na formowaniu materiału poprzez jego deformację w formach, co w przypadku gwintów może prowadzić do nieprecyzyjnych wymiarów oraz trudności w uzyskaniu odpowiednich tolerancji. Ciągnienie natomiast jest procesem, w którym materiał jest wciągany przez otwór, co najczęściej stosuje się w produkcji drutów i prętów, ale nie jest to odpowiednia metoda do formowania gwintów. Kucie, z drugiej strony, polega na deformacji materiału pod wpływem wysokiego ciśnienia, co może być skuteczne w produkcji dużych, masywnych elementów, ale nie sprzyja precyzyjnemu kształtowaniu gwintów. Wybór nieodpowiedniej metody obróbczej może prowadzić do zwiększonych kosztów produkcji, gorszej jakości komponentów oraz trudności w ich dalszej obróbce. W przemyśle kluczowe jest dobieranie właściwych technologii do specyficznych wymagań produkcyjnych, a walcowanie stanowi jedną z najlepszych opcji dla seryjnej produkcji gwintów, zapewniając jednocześnie efektywność i jakość procesu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne
A. zgrzewarkę
B. walcarkę
C. szlifierkę
D. tokarkę
Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
Powodem zbyt niskiego ciśnienia emulsji smarująco-chłodzącej w tokarkach CNC nie jest
A. usterka pompy w zbiorniku z emulsją
B. zanieczyszczenia w układzie chłodzącym
C. zmniejszenie obrotów wrzeciona obrabiarki
D. niewystarczający poziom emulsji
Jakieś niskie ciśnienie emulsji to może być efekt różnych rzeczy, jak zbyt mało emulsji, zepsuta pompa czy brud w układzie chłodzącym. Poziom emulsji jest naprawdę ważny, bo jak go za mało, to pompa nie da rady wytworzyć odpowiedniego ciśnienia, a narzędzia nie będą dobrze chłodzone. Jak pompa padnie, to całkowicie zatrzyma przepływ emulsji, co spowoduje nagrzewanie się narzędzi i ich szybsze zużycie. Do tego zanieczyszczenia, jak metalowe opiłki, mogą zatkać filtry, co znowu obniża ciśnienie emulsji i jej skuteczność. W takich sytuacjach ryzykujesz uszkodzenie narzędzi i maszyny. Dlatego tak ważne jest, żeby regularnie dbać o system chłodzenia i trzymać się zasad konserwacji. Ignorowanie tych kwestii może prowadzić do dużych strat i dodatkowych kosztów.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
Przy nieprzerwanej pracy narzędziami z napędem powietrznym, należy używać
A. butów ochronnych z grubą podeszwą
B. rękawic gumowych
C. rękawic, które mają ochronną warstwę od strony wewnętrznej dłoni
D. okularów ochronnych
Nosić okulary ochronne, rękawice gumowe oraz buty ochronne na grubej podeszwie to środki, które również mają swoje miejsce w ochronie osobistej, jednak nie są one wystarczające w kontekście długotrwałej pracy z narzędziami pneumatycznymi. Okulary ochronne są istotne dla ochrony oczu przed odpryskami, ale nie chronią rąk, które są najbardziej narażone na urazy mechaniczne podczas obsługi pneumatycznych narzędzi. Rękawice gumowe są przeznaczone głównie do prac z substancjami chemicznymi i nie oferują odpowiedniej ochrony przed wibracjami i urazami mechanicznymi, co czyni je niewłaściwym wyborem w tym przypadku. Buty ochronne na grubej podeszwie mogą zapewniać wygodę i nieco ochrony dla stóp, jednak nie adresują kwestii ochrony dłoni, która jest kluczowa w kontekście pracy z narzędziami z napędem pneumatycznym. Wybierając niewłaściwe środki ochrony osobistej, ryzykujemy wystąpienie kontuzji, co może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Właściwe rozumienie zagrożeń związanych z danym rodzajem pracy jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa, a stosowanie odpowiednich materiałów ochronnych zgodnych z normami jest niezbędne do minimalizacji ryzyka. Wybór odpowiednich rękawic powinien być oparty na analizie zagrożeń, co jest fundamentalnym podejściem w zarządzaniu bezpieczeństwem w miejscu pracy.
Pytanie 30
Który z podanych elementów może być narażony na korozję kawitacyjną?
A. Wirnik pompy hydraulicznej
B. Styk złącza elektrycznego
C. Narzędzie skrawające
D. Koło zębate w przekładni
Elementy takie jak styki złączy elektrycznych, koła zębate w przekładniach czy narzędzia skrawające są narażone na różne formy zużycia, ale nie są typowymi przykładami korozji kawitacyjnej. Styki złączy elektrycznych mogą ulegać utlenieniu i korozji chemicznej, co prowadzi do pogorszenia ich przewodności, jednak nie są one poddawane takim warunkom, jakie powodują kawitację. Koła zębate, choć narażone na ścieranie i zmęczenie materiału, przede wszystkim działają w warunkach, gdzie nie występuje gwałtowne zmniejszenie ciśnienia cieczy, co jest kluczowe dla powstawania kawitacji. Narzędzia skrawające mogą doświadczać korozji, ale głównie w wyniku kontaktu z różnymi materiałami skrawanymi oraz temperaturą, a nie wskutek działania kawitacji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla inżynierów i techników, którzy projektują systemy mechaniczne i hydrauliczne. Często mylone są różne typy korozji: kawitacyjna z galwaniczną czy chemiczną, co może prowadzić do niewłaściwych interpretacji dotyczących materiałów i technologii, które powinny być stosowane w różnych aplikacjach. Kluczowym elementem w projektowaniu jest dobór odpowiednich materiałów oraz rozwiązań konstrukcyjnych, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń związanych z każdym z tych zjawisk.
Pytanie 31
Podczas instalacji elementów systemu ze sprężonym tlenem (np. zaworów, rur), w celu zabezpieczenia przed samozapłonem i eksplozją konieczne jest
A. nasmarować smarem wszystkie gwintowe połączenia
B. stosować jedynie narzędzia wykonane z tworzyw sztucznych
C. napełnić zawory oraz elastyczne przewody olejem
D. starannie odtłuścić wszystkie komponenty
Wypełnianie zaworów i przewodów giętkich olejem to naprawdę zły pomysł, zwłaszcza przy instalacjach ze sprężonym tlenem. Tlen pod ciśnieniem jest silnym utleniaczem i może reagować z niektórymi substancjami, w tym z olejami, co może prowadzić do wybuchów. Użycie oleju w takich instalacjach to coś, czego naprawdę trzeba unikać, bo to jest sprzeczne z zasadami bezpieczeństwa. Jak już trzeba wymieniać albo smarować elementy, to trzeba korzystać z preparatów, które są dopuszczone do kontaktu z tlenem i są wolne od zanieczyszczeń. A narzędzia z plastiku… no nie są najlepszym rozwiązaniem na zapobieganie samozapłonowi. Nawet jeśli niektóre plastiki mniej reagują niż metale, to nie dają całkowitej pewności ochrony przed reakcji z tlenem. I smarowanie połączeń gwintowych, które nie były wcześniej odtłuszczone, to nie tylko nie rozwiązuje sprawy, ale wręcz może zwiększać ryzyko. Zanim przystąpisz do pracy z instalacjami tlenowymi, super ważne jest, żeby przejść odpowiednie szkolenie i trzymać się norm, jak NFPA czy ISO, które jasno mówią, co robić, żeby zminimalizować ryzyko niebezpiecznych sytuacji.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
Wpusty produkuje się z stali
A. szybkotnącej
B. narzędziowej
C. sprężynowej
D. konstrukcyjnej
Wybór innych typów stali do produkcji wpustów może prowadzić do nieodpowiednich właściwości mechanicznych i ograniczonej trwałości elementów. Stal sprężynowa, choć posiada dobre właściwości sprężystości, nie jest przeznaczona do zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość na ściskanie oraz stabilność wymiarowa. Jej zastosowanie może skutkować odkształceniami pod wpływem obciążeń, co zagraża integralności konstrukcji. Z kolei stal szybkotnąca jest używana głównie w produkcji narzędzi skrawających i nie jest materiałem odpowiednim do produkcji wpustów, ponieważ jej właściwości, jak odporność na wysokie temperatury, nie są kluczowe w kontekście budowy elementów mocujących. Co więcej, stal narzędziowa, chociaż ma wysoką twardość, jest droższa i niewłaściwa dla użyć, gdzie kluczowe są właściwości mechaniczne typowe dla stali konstrukcyjnej. Wybór niewłaściwego materiału może prowadzić do pogorszenia jakości wpustów oraz ich funkcjonalności, co w dłuższej perspektywie negatywnie wpłynie na wydajność całej konstrukcji. W branżach inżynieryjnych niezwykle ważna jest znajomość specyfikacji materiałowych oraz odpowiednich norm, by uniknąć błędów, które mogą zaważyć na bezpieczeństwie i efektywności użytkowania.
Pytanie 34
Obiekt techniczny może zostać zlikwidowany, jeśli wydatki na przywrócenie jego funkcjonalności przekroczą procentową wartość równą
A. 60% kosztów zakupu nowego obiektu
B. 75% kosztów zakupu nowego obiektu
C. 45% kosztów zakupu nowego obiektu
D. 90% kosztów zakupu nowego obiektu
Twoja odpowiedź o 75% kosztów zakupu nowego obiektu jest na miejscu! To rzeczywiście pokazuje, że jeśli koszty przywrócenia sprawności technicznej obiektu są wyższe niż ten procent, to może warto pomyśleć o jego likwidacji. W wielu branżach, jak budownictwo czy inżynieria, to dość istotne. Firmy muszą dobrze obliczyć, czy lepiej inwestować w naprawy, czy może lepiej zainwestować w coś nowego. Jak dla mnie, 75% to dobra granica – jeśli wydatki na remonty będą powyżej tej wartości, to może lepiej poszukać nowych rozwiązań. W praktyce, takie podejście pomaga w lepszym zarządzaniu budżetami i zasobami, bo w końcu każda złotówka się liczy. Jakby się popatrzyło na obiekty, w które już zainwestowano sporo kasy, to decyzja o ich likwidacji czasem jest bardziej sensowna, dając szansę na lepsze inwestycje gdzie indziej. Trzeba jednak pamiętać, żeby przeprowadzać analizy kosztów z głową, biorąc pod uwagę wszystkie aspekty związane z utrzymaniem obiektów.
Pytanie 35
Po zakończeniu zadania pracownik nie ma obowiązku
A. informować przełożonego o zakończeniu pracy
B. dezaktywować maszynę/urządzenie przy pomocy głównego wyłącznika
C. utrzymać porządek w miejscu pracy, z narzędziami i sprzętem ochronnym
D. odkładać obrabiane oraz gotowe elementy w wyznaczone miejsce
Zgłaszanie przełożonemu zakończenia pracy jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa oraz organizacji w miejscu pracy. Odpowiedzialność pracownika za informowanie o zakończeniu zadania pozwala na prawidłowe zarządzanie procesami produkcyjnymi oraz monitorowanie efektywności pracy. Dobrą praktyką jest także stosowanie systemów raportowania, które umożliwiają rejestrowanie zakończonych zadań, co jest istotne w kontekście audytów i kontroli jakości. Na przykład, w firmach produkcyjnych, gdzie złożoność zadań wymaga stałej komunikacji, zgłoszenie zakończenia pracy może być powiązane z automatycznym aktualizowaniem statusu zlecenia w systemie zarządzania produkcją. Tego typu podejście zwiększa przejrzystość procesów oraz pozwala na szybkie reagowanie w przypadku wykrycia problemów.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Aby wykonać połączenie gwintowe, które wymaga regularnej regulacji długości cięgła, należy zastosować nakrętkę
A. kapturkową
B. radełkowaną
C. rzymską
D. koronkową
Nakrętka kapturkowa, chociaż może być używana w niektórych połączeniach, to jednak nie jest najlepsza opcja, gdy musimy często coś regulować. Jej konstrukcja, która chroni gwint przed zanieczyszczeniami, sprawia, że trudno jest szybko dostosować długość. Nakrętka koronowa to bardziej ozdoba i nie nadaje się do regulacji, więc nie spełnia wymagań tam, gdzie potrzebna jest bieżąca korekta. Radełkowana nakrętka, mimo że może być łatwiejsza do złapania, też nie daje takiej wszechstronności jak rzymska. Wychodzi na to, że sporo ludzi myli te nakrętki i nie rozumie, do czego są przeznaczone. W przemyśle, zły wybór nakrętki może prowadzić do problemów z bezpieczeństwem i jakością połączeń. Warto kierować się nie tylko wizualnym wyglądem, ale także właściwościami mechanicznymi i tym, do czego naprawdę zamierzamy ją używać.
Pytanie 38
Metoda obróbcza pozwalająca na uzyskanie chropowatości powierzchni opisanej parametrem Ra=0,25 Ωm, to
A. frezowanie
B. dłutowanie
C. szlifowanie
D. toczenie
Toczenie, frezowanie oraz dłutowanie to również techniki obróbcze, jednak ich właściwości i rezultaty są różne w porównaniu do szlifowania. Toczenie, jako proces obróbczy, stosuje narzędzie skrawające w postaci noża, który usuwa materiał z obracającego się detalu. Podczas toczenia uzyskiwana chropowatość powierzchni jest zazwyczaj wyższa niż w przypadku szlifowania i zależy od prędkości skrawania oraz geometrii narzędzia. Z kolei frezowanie, które wykorzystuje narzędzia wieloostrzowe, również prowadzi do uzyskania chropowatości, ale nie jest w stanie osiągnąć tak niskich wartości jak Ra = 0,25 μm, szczególnie w przypadku materiałów o dużej twardości. Dłutowanie, z drugiej strony, jest procesem bardziej archaicznym, polegającym na skrawaniu materiału wzdłuż jednego kierunku, co skutkuje większą chropowatością powierzchni i ogranicza elastyczność w kształtowaniu skomplikowanych geometrii. Błędem myślowym może być przekonanie, że wszystkie metody obróbcze są równoważne, co prowadzi do wyboru niewłaściwej techniki dla określonego zastosowania. Dlatego kluczowe jest rozumienie właściwości i ograniczeń poszczególnych procesów obróbczych, aby podejmować świadome decyzje w kontekście wymaganej jakości powierzchni.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Na korozję wewnątrz cylindra siłownika pneumatycznego największy wpływ wywiera
A. działanie siłownika w zbyt wysokiej temperaturze
B. użytkowanie siłownika w wilgotnym otoczeniu
C. awaria osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym
D. zanieczyszczenie filtra ssawnego sprężarki
Wiesz co, uszkodzenie osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym to naprawdę istotna sprawa, jeśli chodzi o korozję w cylindrze siłownika. Osuszacze są super ważne, bo pomagają pozbyć się nadmiaru wilgoci z powietrza sprężonego, a to jest kluczowe dla prawidłowego działania całego systemu. Jeśli wilgoć zostanie, to zacznie się kondensować w cylindrze, a to prowadzi do korozji metalowych elementów. A to z kolei wpływa nie tylko na to, jak siłownik działa, ale też na jego trwałość. Na przykład, osuszacze adsorpcyjne, które często są w użyciu w przemyśle, naprawdę robią robotę, gdy potrzebujemy super jakości powietrza. Warto pamiętać, żeby regularnie sprawdzać i konserwować osuszacze, bo to pomaga uniknąć uszkodzeń i zapewnia, że system działa jak należy. Tego typu działania na pewno zwiększają efektywność i obniżają koszty eksploatacji, bo mniej problemów z sprzętem to lepsza sprawa.