Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 7 kwietnia 2025 16:19
  • Data zakończenia: 7 kwietnia 2025 16:20

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jeśli powierzchnie czołowe tłoków w teoretycznej prasie hydraulicznej wynoszą odpowiednio 2 cm2 oraz 300 cm2, to siła na dużym tłoku jest wyższa od siły na małym tłoku?

A. 600 razy
B. 300 razy
C. 60 razy
D. 150 razy
Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego zasadności obliczeń związanych z działaniem prasy hydraulicznej. Osoby, które odpowiedziały 60 razy, 300 razy czy 600 razy, prawdopodobnie nie uwzględniły właściwego przelicznika powierzchni tłoków. Często popełnianym błędem jest pomijanie kluczowego elementu, jakim jest stosunek powierzchni tłoków, co prowadzi do wyolbrzymienia różnicy sił. Wyjątkowo mylące mogą być również koncepcje związane z proporcjonalnością: w przypadku prasy hydraulicznej niewłaściwe byłoby pomyślenie, że siły są proporcjonalne do samych tłoków bez uwzględnienia ich powierzchni. Odpowiedzi 300 razy i 600 razy mogą sugerować, że osoba odpowiadająca przyjęła, iż siła jest równo proporcjonalna do powierzchni czołowych tłoków, co jest błędem. W rzeczywistości, zgodnie z zasadą działania prasy hydraulicznej, kluczowe jest zrozumienie, że siła na dużym tłoku jest wynikiem zastosowania mocy hydraulicznej, która opiera się na równym rozkładzie ciśnienia. Dla prawidłowego zrozumienia działania urządzeń hydraulicznych, należy zwrócić uwagę na prawidłowe obliczenia i zastosowanie zasady Pascal'a, co jest fundamentalne dla inżynierii mechanicznej i hydraulicznej.

Pytanie 2

Czy podzielnica jest wykorzystywana do operacji przeprowadzanych na

A. tokarkach
B. przeciągarkach
C. frezarkach
D. walcarkach
Wykorzystanie podzielnicy w tokarkach, walcarkach czy przeciągarkach budzi pewne nieporozumienia dotyczące ich funkcji i zastosowania. Tokarki służą głównie do obróbki materiałów w ruchu obrotowym, co oznacza, że ich głównym zadaniem jest nadawanie kształtu cylindrycznego lub stożkowego. W tym przypadku wykorzystuje się narzędzia skrawające, które nie wymagają podzielnicy, ponieważ proces obróbczy koncentruje się na osi obrotu materiału. Walcarki są używane do formowania blach i profili, a ich działanie opiera się na wykorzystaniu siły do przekształcania materiałów w kształty o określonym przekroju, co również nie wymaga zastosowania podzielnic. Przeciągarki, z kolei, służą do wydłużania materiałów, przez co ich proces obróbczy również nie obejmuje podziału czy precyzyjnego formowania jak w frezarkach. Typowe błędy myślowe w tym kontekście to mylenie funkcji narzędzi skrawających oraz niewłaściwe przyporządkowanie rodzajów obróbki do konkretnych maszyn. Kluczowe jest zrozumienie, że różne maszyny mają swoje specyficzne zastosowania i mechanizmy, które determinują sposób pracy oraz wymagania dotyczące używanych elementów, takich jak podzielnice.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 4

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. wtłaczać czopa wału do otworu piasty
B. zabezpieczać połączenia przez wbicie klina pomiędzy czop a piastę
C. wprowadzać oprawy na czop za pomocą siły poosiowej
D. centrować elementy złącza
Wszystkie inne odpowiedzi wskazują na podejścia, które mogą prowadzić do niewłaściwego montażu połączeń wciskowych i mogą zagrażać bezpieczeństwu oraz efektywności działania urządzeń. Wtłaczanie czopa wału w otwór piasty jest czynnością, która, jeśli nie jest przeprowadzona z należytą starannością, może prowadzić do uszkodzenia zarówno czopa, jak i piasty. Niewłaściwe dopasowanie może skutkować powstawaniem luzów, co w dalszej perspektywie prowadzi do awarii. Centrowanie ustawień elementów złącza jest z kolei kluczowe, jednak samo centrowanie nie wystarcza, aby zapewnić trwałość połączenia. Niewłaściwe położenie elementów na etapie montażu może prowadzić do nierównomiernego rozkładu obciążeń, co jest sprzeczne z zasadami inżynierii mechanicznej. Wprowadzanie opraw na czop poprzez przyłożenie siły poosiowej również jest ryzykowne, ponieważ może to powodować deformację elementów, a w rezultacie - osłabienie połączenia. Te błędy myślowe wynikają często z braku zrozumienia zasady działania połączeń wciskowych oraz niewłaściwego stosowania technik montażowych, co podkreśla znaczenie znajomości dobrych praktyk i standardów branżowych. Właściwe podejście do montażu oraz zrozumienie jego mechaniki jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałego działania maszyn i urządzeń.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 6

Co należy wykonać przed próbą uruchomienia systemu hydraulicznego po dokonaniu naprawy?

A. ustalić poziom wody w nowej cieczy hydraulicznej
B. sprawdzić temperaturę cieczy hydraulicznej
C. uruchomić pompę hydrauliczną na kilka sekund 'na sucho' (bez płynu)
D. zweryfikować szczelność połączeń hydraulicznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzenie szczelności połączeń hydraulicznych przed uruchomieniem instalacji jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności systemu. Niedostateczne uszczelnienie może prowadzić do wycieków, co w rezultacie obniża wydajność i może uszkodzić komponenty instalacji. Zgodnie z normami branżowymi, w tym PN-EN 7864, zaleca się przeprowadzenie testów szczelności przy użyciu powietrza lub innego medium testowego, aby ujawnić ewentualne nieszczelności. W praktyce, przed uruchomieniem systemu hydraulicznego, technicy często wykonują testy ciśnieniowe, które pozwalają na weryfikację integralności połączeń. Przykładem może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie nieszczelności mogą prowadzić do awarii i znacznych kosztów napraw. Dlatego kontrola szczelności stanowi fundament bezpieczeństwa operacyjnego i długotrwałej wydajności instalacji.

Pytanie 7

Głównym składnikiem stopowym stali używanej w łożyskach tocznych jest

A. kobalt
B. mangan
C. wanad
D. chrom

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chrom jest kluczowym dodatkiem stopowym w produkcji stali na łożyska toczne ze względu na swoje właściwości poprawiające twardość oraz odporność na zużycie. Dzięki niemu stal uzyskuje lepsze parametry mechaniczne, co jest szczególnie ważne w aplikacjach, gdzie występują duże obciążenia oraz tarcie. Stale chromowe, takie jak 100Cr6, są powszechnie stosowane w przemyśle do wytwarzania łożysk, co znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach, od motoryzacji po przemysł lotniczy. Zgodnie z normą ISO 683-17, stal 100Cr6 charakteryzuje się wysoką twardością oraz dobrą stabilnością wymiarową po obróbce cieplnej, co czyni ją idealnym materiałem na łożyska toczne. Dodatkowo, chrom poprawia odporność na korozję, co w kontekście łożysk, które są narażone na działanie różnych czynników atmosferycznych, stanowi istotną zaletę. Stosowanie stali z dodatkiem chromu wpłynęło na wydłużenie żywotności łożysk oraz zwiększenie ich efektywności operacyjnej, co jest kluczowe w kontekście oszczędności i niezawodności mechanizmów.

Pytanie 8

Objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych w czterosuwowym silniku spalinowym jest zazwyczaj

A. większe zużycie oleju silnikowego
B. wzrost temperatury silnika
C. wzrost ciśnienia sprężania
D. nadmierny hałas

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symptomem uszkodzenia pierścieni tłokowych w silniku spalinowym czterosuwowym jest większe zużycie oleju silnikowego. Pierścienie tłokowe są kluczowym elementem w silniku, odpowiedzialnym za uszczelnienie komory spalania oraz regulację ciśnienia oleju. Gdy pierścienie są uszkodzone, olej silnikowy może przedostawać się do komory spalania, co skutkuje jego spalaniem i zwiększonym zużyciem. W praktyce, kierowcy mogą zauważyć zwiększone zużycie oleju, co może prowadzić do konieczności częstszej jego wymiany oraz potencjalnych problemów z silnikiem, takich jak obniżona moc czy nadmierne emisje spalin. Standardy branżowe, takie jak normy IATF 16949, kładą duży nacisk na jakość komponentów silnikowych, co podkreśla znaczenie właściwego funkcjonowania pierścieni tłokowych. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla mechaników oraz inżynierów zajmujących się diagnostyką i naprawą silników spalinowych.

Pytanie 9

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 2 cm
B. 4 cm
C. 0,5 cm
D. 1 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 1 cm jest poprawna, ponieważ skrócenie pręta można obliczyć, korzystając z definicji skrócenia jednostkowego, które definiuje się jako stosunek zmiany długości do długości początkowej. W tym przypadku, mamy pręt o długości początkowej l = 0,5 m oraz skrócenie jednostkowe E = 0,02. Aby obliczyć rzeczywiste skrócenie, stosujemy wzór: ΔL = E * l. Podstawiając wartości, otrzymujemy ΔL = 0,02 * 0,5 m = 0,01 m, co przelicza się na 1 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej oraz konstrukcyjnej, gdzie zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił jest niezbędne do projektowania bezpiecznych i efektywnych struktur. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza komponentów budowlanych, gdzie materiały są poddawane różnym rodzajom obciążeń, co wymaga precyzyjnego obliczania deformacji. Właściwe zrozumienie tych zasad pozwala inżynierom na dobór odpowiednich materiałów oraz ich wymiarowanie, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 12

Trzpienie tokarskie to narzędzie wykorzystywane do mocowania

A. tuleje
B. odlewy
C. narzędzia
D. wałki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Trzpienie tokarskie to element mocujący, który jest niezbędny w procesie obróbki skrawaniem, szczególnie w toczeniu tulei. Tuleje, będące cylindrycznymi elementami, często wymagają precyzyjnego osadzenia w tokarkach, aby zapewnić dokładność wymiarową i powierzchnię obrobioną na odpowiednim poziomie. Trzpienie tokarskie umożliwiają stabilne i bezpieczne zamocowanie tulei, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości detali. W praktyce, stosując trzpienie, operatorzy mogą szybko wymieniać mocowane elementy, co znacznie zwiększa efektywność produkcji. Przykładowo, w produkcji seryjnej części maszyn, takie jak tuleje łożyskowe, precyzyjne zamocowanie za pomocą trzpieni tokarskich pozwala na obróbkę w wielu etapach, gdzie konieczne jest zachowanie wysokiej tolerancji wymiarowej. W przemyśle stosuje się także różne typy trzpieni, dostosowane do specyficznych potrzeb obróbczych, co odzwierciedla elastyczność i wszechstronność tego oprzyrządowania. Zgodność z normami ISO przy projektowaniu i stosowaniu trzpieni tokarskich jest standardem w branży, co zapewnia bezpieczeństwo i efektywność procesów produkcyjnych.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 15

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. hamulec
B. sprzęgło mechaniczne
C. przekładnia zębata
D. przekładnia pasowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprzęgło mechaniczne jest podzespołem konstrukcyjnym, którego podstawową funkcją jest przekazywanie energii ruchu obrotowego między wałami bez zmiany jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot. Przykładem zastosowania sprzęgieł mechanicznych mogą być maszyny przemysłowe, w których konieczne jest połączenie dwóch wałów napędowych, umożliwiając jednocześnie ich niezależny ruch w razie potrzeby. Sprzęgła stosuje się w różnych dziedzinach, od motoryzacji po inżynierię maszyn, i są kluczowymi elementami w systemach transmisji mocy. Standardy dotyczące sprzęgieł, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności tych komponentów w zastosowaniach przemysłowych. Współczesne rozwiązania inżynieryjne często wykorzystują sprzęgła elastyczne, które pomagają w absorbcji drgań i redukcji obciążeń na wały, co zwiększa trwałość systemu. Zrozumienie funkcji i typów sprzęgieł pozwala inżynierom na lepsze projektowanie systemów mechanicznych, zapewniając ich optymalną wydajność i niezawodność.

Pytanie 16

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. podatne
B. asynchroniczne
C. synchroniczne
D. samonastawne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "asynchronicznymi" jest prawidłowa, ponieważ sprzęgła asynchroniczne wykorzystują siły tarcia do przekazywania momentu obrotowego pomiędzy dwoma wałami. W tych urządzeniach, moment napędowy jest przenoszony, gdy obroty wałów nie są zgrane, co jest typowe dla zastosowań, gdzie jest wymagane zwiększenie elastyczności w przenoszeniu mocy. Przykładowo, w pojazdach szynowych oraz w niektórych maszynach przemysłowych, sprzęgła asynchroniczne są używane, aby umożliwić rozpoczęcie ruchu silnika bez potrzeby synchronizacji z innymi elementami napędu. Ponadto, w kontekście standardów branżowych, sprzęgła asynchroniczne często są projektowane zgodnie z normami ISO 9001, co zapewnia wysoką jakość i niezawodność. Zastosowanie takich sprzęgieł obniża ryzyko uszkodzeń mechanicznych i zwiększa trwałość systemów napędowych, a także wpływa na komfort jazdy w pojazdach z napędem elektrycznym lub hybrydowym.

Pytanie 17

Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ

A. szybkotnąca
B. sprężynowa
C. do azotowania
D. na łożyska toczne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symbol ŁH15 odnosi się do grupy stali, która jest przeznaczona do produkcji łożysk tocznych. Stale ŁH są klasyfikowane w standardzie PN-EN 10083, który określa wymagania dotyczące stali konstrukcyjnych. Stal ŁH15 charakteryzuje się dobrą odpornością na zużycie i wysoką twardością, co czyni ją odpowiednią do zastosowań, gdzie występują duże obciążenia i tarcie. Przykładowo, stal ta znajduje zastosowanie w produkcji łożysk kulkowych i wałków, które są kluczowe w wielu mechanizmach, w tym w silnikach spalinowych oraz różnych urządzeniach przemysłowych. Dobre właściwości mechaniczne stali ŁH15 sprawiają, że jest ona preferowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Wybór odpowiednich materiałów zgodnie z normami branżowymi przekłada się bezpośrednio na efektywność i bezpieczeństwo pracy maszyn.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 20

Wskaż element, który ma wpływ na szybkość wypływu cieczy z otworu umiejscowionego w dnie zbiornika.

A. Objętość cieczy.
B. Powierzchnia cieczy.
C. Kształt zbiornika.
D. Wysokość słupa cieczy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wysokość słupa cieczy ma kluczowe znaczenie dla prędkości wypływu cieczy z otworu w dnie zbiornika, co można wyjaśnić za pomocą zasady Bernoulliego oraz równania Torricellego. Zasada ta wskazuje, że ciśnienie wywierane przez ciecz jest proporcjonalne do wysokości słupa cieczy. Im wyższa jest ta wysokość, tym większa jest siła nacisku na ciecz znajdującą się w otworze, co prowadzi do szybszego wypływu. Praktycznym zastosowaniem tej zasady jest projektowanie zbiorników wodnych w systemach nawadniających, gdzie odpowiednia wysokość cieczy może optymalizować przepływ, co jest kluczowe dla efektywności systemu. W inżynierii hydraulicznej, zrozumienie tego zjawiska jest istotne dla obliczeń dotyczących przepływu w rurociągach, zbiornikach oraz systemach odwadniających. W praktyce, inżynierowie często obliczają minimalną wysokość słupa cieczy potrzebną do osiągnięcia wymaganej prędkości przepływu, co jest niezbędne w kontekście projektowania i utrzymania tych systemów zgodnie z normami ISO 9001 i innymi standardami branżowymi.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 22

Ustalenie faktycznej charakterystyki użytkowej, na przykład: weryfikacja rzeczywistej mocy użytecznej, efektywności, prędkości obrotowej oraz precyzji działania, to działania związane z

A. badaniem maszyn i urządzeń w trybie bez obciążenia
B. weryfikacją dokładności wykonania maszyn i urządzeń
C. sprawdzeniem stanu ochrony maszyny i urządzeń
D. badaniem maszyn i urządzeń pod obciążeniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem to kluczowy etap w ocenie ich rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej. Tylko w takich warunkach można dokładnie zmierzyć parametry takie jak moc użyteczna, wydajność, prędkość obrotowa oraz dokładność pracy. W praktyce, przeprowadzając testy obciążeniowe, uzyskujemy dane, które pozwalają na ocenę wydajności maszyny w realnych warunkach eksploatacyjnych. Na przykład, w przypadku silników elektrycznych, testy pod obciążeniem umożliwiają określenie ich sprawności energetycznej oraz identyfikację potencjalnych problemów, takich jak przegrzewanie lub wibracje, które mogą wskazywać na niewłaściwe działanie. Zgodnie z normami ISO 9001 oraz innymi standardami branżowymi, przeprowadzanie takich testów jest niezbędne dla zapewnienia jakości i niezawodności maszyn. Praktyka ta zapewnia nie tylko bezpieczeństwo, ale również optymalizację kosztów eksploatacji, co jest kluczowe w dzisiejszym przemyśle.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 26

Żeliwo, w którym węgiel występuje w formie kulistych agregatów (tzw. grafit sferoidalny), określa się jako

A. sferoidalnym
B. modyfikowanym
C. pstrym
D. białym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'sferoidalnym' jest poprawna, ponieważ żeliwo sferoidalne, znane również jako żeliwo z grafitem kulkowym, charakteryzuje się obecnością kulistych skupień grafitu w mikrostrukturze. Ta forma grafitu znacznie poprawia właściwości mechaniczne materiału, w tym wytrzymałość na rozciąganie oraz odporność na uderzenia, co czyni go idealnym do zastosowań przemysłowych. Żeliwo sferoidalne jest szeroko wykorzystywane w produkcji elementów maszyn, takich jak wały, obudowy, czy części silników, gdzie wymagana jest zarówno odporność na wysokie obciążenia, jak i dobra obróbka skrawaniem. W porównaniu do innych rodzajów żeliwa, takich jak żeliwo białe, które ma twardą, ale kruchą strukturę, żeliwo sferoidalne łączy w sobie korzystne cechy, co czyni je preferowanym wyborem w nowoczesnym przemyśle. Zgodnie z normami ISO, żeliwo sferoidalne jest klasyfikowane na podstawie zawartości węgla i struktury grafitu, co pozwala na precyzyjne dostosowanie jego właściwości do specyficznych aplikacji.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 28

Urządzenia do montażu, które pozwalają na zmianę rozkładu mas w dwóch płaszczyznach korekcyjnych prostopadłych względem osi obrotowej to

A. roboty.
B. montażownice.
C. wyrównoważarki.
D. manipulatory.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyrównoważarki to specjalistyczne urządzenia montażowe, które służą do analizy i korekcji rozkładu mas w elementach wirujących, takich jak wirniki czy koła zamachowe. Ich główną funkcją jest zapewnienie równomiernego rozkładu mas, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania maszyn oraz minimalizacji drgań i hałasu. Przykładem zastosowania wyrównoważarek jest przemysł motoryzacyjny, gdzie są one wykorzystywane do balansowania kół, co wpływa na stabilność jazdy i zużycie opon. Wyrównoważarki mogą działać w dwóch płaszczyznach korekcyjnych, co oznacza, że są w stanie dostosować masy zarówno w poziomie, jak i w pionie, co jest istotne w przypadku bardziej skomplikowanych układów mechanicznych. Dobre praktyki w zakresie korzystania z wyrównoważarek obejmują regularną kalibrację urządzeń oraz przestrzeganie norm ISO dotyczących wyrównoważania, co zapewnia wysoką jakość produkcji i bezpieczeństwo użytkowania.

Pytanie 29

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarów, kształtu oraz gładkość powierzchni wykonanego otworu, należy zastosować operację

A. wiercenia
B. nawiercania
C. rozwiercania
D. pogłębiania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rozwiercanie jest operacją technologiczną, która ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarów oraz kształtu otworów, a także zapewnienie gładkości ich powierzchni. Proces ten polega na użyciu wiertła o większej średnicy, które jest prowadzone w już wywierconym otworze. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne skorygowanie wymiarów otworu, co jest kluczowe, zwłaszcza w przypadku elementów wymagających wysokiej precyzji, jak na przykład części maszyn, które muszą współpracować ze sobą w precyzyjny sposób. W praktyce rozwiercanie stosuje się w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych narzędzi. Zgodnie z normami ISO, rozwiercanie jest procesem zalecanym w sytuacjach, gdzie wymagana jest większa dokładność niż ta, którą można osiągnąć podczas wiercenia. Przykładowo, jeśli otwory mają być użyte do mocowania elementów, takich jak śruby, muszą spełniać ściśle określone tolerancje, co czyni rozwiercanie najlepszym rozwiązaniem w takich zastosowaniach.

Pytanie 30

Firma podjęła się realizacji 1 000 sztuk produktów w ciągu 20 dni roboczych. Proces produkcji obejmuje operacje tokarskie oraz frezerskie. Jaką ilość tokarek i frezarek należy zorganizować do zrealizowania zamówienia, jeśli w przeciągu 1 dnia roboczego jedna tokarka jest w stanie wykonać 25 detali, a jedna frezarka 10?

A. 4 tokarki i 4 frezarki
B. 5 tokarek i 2 frezarki
C. 1 tokarkę i 1 frezarkę
D. 2 tokarki i 5 frezarek

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby zrealizować zamówienie na 1000 sztuk wyrobów w ciągu 20 dni roboczych, należy obliczyć wymaganą wydajność obu maszyn - tokarek i frezarek. Na jednej tokarce można wykonać 25 detali dziennie, co oznacza, że w ciągu 20 dni jedna tokarka wyprodukuje 500 detali. Potrzebujemy więc 1000/500 = 2 tokarek, aby zrealizować zamówienie w wymaganym czasie. W przypadku frezarek, jedna frezarka wykonuje 10 detali dziennie, co przez 20 dni oznacza 200 detali. Aby wykonać 1000 detalów, potrzebujemy 1000/200 = 5 frezarek. Taki dobór maszyn jest zgodny z dobrymi praktykami w planowaniu produkcji, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów do terminowego wykonania zlecenia. Umożliwia to nie tylko dotrzymanie terminów, ale również optymalizację kosztów produkcji przez efektywne wykorzystanie dostępnych urządzeń.

Pytanie 31

Aby zmierzyć chropowatość powierzchni, powinno się wykorzystać

A. profilometr
B. transametr
C. mikrokator
D. pirometr

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Profilometr jest urządzeniem zaprojektowanym do pomiaru chropowatości powierzchni, co czyni go kluczowym narzędziem w inżynierii mechanicznej, produkcji i kontroli jakości. Pozwala on na dokładną ocenę topografii powierzchni, umożliwiając identyfikację mikroskalowych niedoskonałości, które mogą wpływać na właściwości mechaniczne, estetyczne czy tribologiczne (tarcie) materiału. Profilometry mogą działać w trybie kontaktowym lub bezkontaktowym, a ich zastosowanie jest zgodne z międzynarodowymi normami, takimi jak ISO 4287, które definiują metody pomiaru chropowatości. W praktyce, profilometry są wykorzystywane w branży automotive do analizy powierzchni komponentów silnikowych, w produkcji elektroniki do oceny jakości ścieżek przewodzących, a także w badaniach materiałowych do oceny wpływu obróbki na właściwości mechaniczne. Współczesne profilometry z funkcjami analizy danych pozwalają na generowanie raportów i wizualizacji, co jest nieocenione w procesach inżynieryjnych oraz zapewnienia jakości.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 33

Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi

A. 1 500 zł
B. 5 zł
C. 150 zł
D. 750 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.

Pytanie 34

Na jakiej maszynie odbywa się radełkowanie powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego?

A. Frezarce pionowej
B. Tokarce kłowej
C. Wiertarce stołowej
D. Tokarce karuzelowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tokarka kłowa to naprawdę świetne narzędzie do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego, z wielu powodów. Po pierwsze, daje możliwość precyzyjnego obrabiania materiału wzdłuż jego osi, co jest mega ważne, gdy chcemy uzyskać detale, które będą bardzo dokładne. Radełkowanie to proces, w którym tworzymy rowki lub różne wzory na obrobionych powierzchniach, a w przypadku sprawdzianów tłoczkowych jest to niezbędne do zapewnienia dobrego chwytu i stabilności podczas dalszych operacji. Tokarki kłowe są zaprojektowane do trzymania detali w jednej pozycji, co pozwala na uzyskanie powtarzalnych wyników. Jak dla mnie, to narzędzie w przemyśle spełnia wszystkie normy dotyczące jakości i precyzji, więc śmiało można je uznać za najlepszy wybór do tej roboty. Na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, gdzie tolerancje są naprawdę istotne, tokarka kłowa jest idealna do radełkowania, aby zapewnić, że wszystko ładnie pasuje do innych części systemu.

Pytanie 35

Która z metod defektoskopowych jest metodą niszczącą i nie nadaje się do oceny elementów maszyn?

A. Penetracyjna
B. Ultradźwiękowa
C. Rentgenowska
D. Magnetyczna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda penetracyjna to jedna z metod badań defektoskopowych, która należy do kategorii badań niszczących. W tej metodzie wykorzystuje się ciecz penetracyjną, która przenika do otwartych porów i szczelin w badanym materiale. Kluczowym zadaniem jest wykrycie i zidentyfikowanie nieciągłości powierzchniowych, jednak jej zastosowanie wiąże się z koniecznością wcześniejszego przygotowania próbek, co w wielu przypadkach prowadzi do uszkodzenia materiału. W kontekście oceny części maszyn, metody nieniszczące, takie jak ultradźwiękowa, rentgenowska i magnetyczna, są preferowane, ponieważ pozwalają na analizę stanu technicznego bez wpływu na integralność badanego obiektu. Metoda ultradźwiękowa jest szeroko stosowana w przemyśle do detekcji wewnętrznych defektów, podczas gdy metoda rentgenowska umożliwia wizualizację struktury materiału na podstawie różnic w pochłanianiu promieniowania. Metoda magnetyczna, z kolei, jest skuteczna w identyfikacji defektów powierzchniowych w materiałach ferromagnetycznych. Te metody są zgodne z normami takimi jak ISO 9712 oraz EN 473, które określają standardy dla badań nieniszczących.

Pytanie 36

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa o sprawności objętościowej 80% w ciągu 5 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h?

A. 2500 m3
B. 400 m3
C. 500 m3
D. 2000 m3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pompa tłokowa o sprawności objętościowej wynoszącej 80% oznacza, że tylko 80% teoretycznej wydajności będzie wykorzystywane do przetłaczania cieczy. Teoretyczna wydajność pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć rzeczywistą wydajność, należy pomnożyć teoretyczną wydajność przez sprawność. Wzór wygląda następująco: Rzeczywista wydajność = Teoretyczna wydajność x Sprawność. Zatem: 500 m3/h x 0,8 = 400 m3/h. Następnie, aby znaleźć objętość cieczy przetłoczonej w ciągu 5 godzin, mnożymy rzeczywistą wydajność przez czas: 400 m3/h x 5 h = 2000 m3. Rzeczywista wydajność jest kluczowym parametrem w zastosowaniach przemysłowych, gdzie pompy są wykorzystywane do transportu cieczy w różnych procesach, takich jak produkcja chemiczna, systemy nawadniające czy instalacje HVAC. Wybór odpowiedniej pompy i zrozumienie jej wydajności jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 39

Osoba pracująca przy szlifierce jest szczególnie narażona na

A. promieniowanie cieplne
B. porażenie prądem elektrycznym
C. zapylenie oczu
D. promieniowanie świetlne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'zapylenie oczu' jest prawidłowa, ponieważ pracownicy używający szlifierek są narażeni na wytwarzanie dużych ilości pyłu i drobnych cząstek, które mogą uszkodzić oczy. W trakcie szlifowania materiałów, takich jak metal czy drewno, powstają cząstki, które mogą być bardzo drobne i niebezpieczne. Według norm bezpieczeństwa, takich jak PN-EN 166, stosowanie odpowiednich osłon oczu, takich jak gogle ochronne, jest obowiązkowe w takich warunkach. Przykładem dobrych praktyk jest regularne przeprowadzanie szkoleń, które uświadamiają pracownikom zagrożenia związane z szlifowaniem i zachęcają do korzystania z środków ochrony osobistej. Dodatkowo, stosowanie lokalnych systemów wentylacyjnych może pomóc w redukcji stężenia pyłów w powietrzu, co jest ważne dla zdrowia nie tylko oczu, ale i układu oddechowego. W związku z tym, odpowiednia edukacja dotycząca zagrożeń związanych z zapyleniem oczu oraz praktyczne zastosowanie środków ochrony osobistej są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.