Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 21 maja 2025 17:57
Data zakończenia: 21 maja 2025 18:05

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korozja wżerowa występuje szczególnie w atmosferze

A. chlorkowej

B. siarkowodorowej

C. tlenowej

D. wodorowej

Korozja wżerowa nie występuje w środowisku wodorowym, tlenowym ani siarkowodorowym w takim stopniu, jak w środowisku chlorkowym. W rzeczywistości, korozja wżerowa jest spowodowana w dużej mierze obecnością agresywnych anionów, takich jak jony chlorkowe, które prowadzą do lokalnych uszkodzeń metalu. Środowisko wodorowe, w którym występuje nadmiar wodoru, nie sprzyja takim uszkodzeniom, ponieważ wodór jest gazem redukującym, który może nawet działać jako inhibitor korozji w niektórych sytuacjach. W przypadku tlenowy, chociaż tlen może prowadzić do korozyjnych reakcji utleniających, to jednak nie sprzyja on wżerowej formie korozji, gdyż brakuje tam odpowiednich anionów do inicjowania i podtrzymywania tego procesu. Siarkowodorowe środowisko ma swoje własne problemy, związane z korozją, ale nie jest to typowe środowisko dla korozji wżerowej. W rzeczywistości, środowisko siarkowodorowe prowadzi do korozji, która jest bardziej związana z utlenianiem żelaza i formowaniem siarczków, a nie z wżerami. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja wżerowa wymaga specyficznych warunków, które zostały zidentyfikowane w standardach branżowych jako szczególnie niebezpieczne i wymagające ścisłej kontroli oraz odpowiednich metod zapobiegawczych.

Pytanie 2

W cylindrze znajduje się gaz o objętości v1= 5 m3 pod ciśnieniem p1= 2 MPa. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy przemiana będzie miała miejsce przy stałej temperaturze, a ciśnienie końcowe p2 = 10 MPa?

A. 0,5 m3

B. 3,0 m3

C. 1,0 m3

D. 2,0 m3

Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi jest wynikiem błędnego rozumienia zasad rządzących zachowaniem gazów w różnych warunkach ciśnieniowych. Na przykład, odpowiedzi takie jak 0,5 m3 i 2,0 m3 mogłyby sugerować, że zmniejszenie objętości gazu w odpowiedzi na wzrost ciśnienia jest znacznie mniej drastyczne, niż wskazuje na to prawo Boyle'a. W rzeczywistości, gdy ciśnienie wzrasta, objętość gazu maleje w sposób proporcjonalny. Odpowiedzi takie jak 3,0 m3 mogą pojawić się, gdy ktoś nie uwzględnia faktu, że wzrost ciśnienia z 2 MPa do 10 MPa, przy stałej temperaturze, powinien prowadzić do znacznego zmniejszenia objętości. Często błędy te mają źródło w braku zrozumienia podstawowych związków między ciśnieniem a objętością gazu, co może prowadzić do mylnych wniosków w obliczeniach. Warto również zwrócić uwagę na praktyki inżynieryjne, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w aplikacjach, takich jak systemy wentylacyjne, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywnego działania systemu lub nawet awarii. Zrozumienie tych zjawisk jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i eksploatacji urządzeń wykorzystujących gazy, co podkreśla znaczenie skutecznego przyswajania zasad termodynamiki. W procesach przemysłowych, takich jak kontrola jakości produkcji gazów, znajomość tych zasad staje się niezbędna do zapewnienia odpowiednich parametrów instrumentów pomiarowych i regulacyjnych.

Pytanie 3

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość

B. wydajność

C. niezawodność

D. sztywność

Sztywność, niezawodność i wydajność to trzy istotne aspekty eksploatacji maszyn, ale nie są one kluczowymi determinantami procesu zużycia części urządzenia. Sztywność odnosi się do zdolności materiału do opierania się deformacjom pod wpływem sił zewnętrznych. Choć może mieć wpływ na stabilność konstrukcji, nie determinująca zużycia komponentów w dłuższej perspektywie. Części o dużej sztywności mogą ulegać uszkodzeniom w wyniku nadmiernych obciążeń, co niekoniecznie przekłada się na ich trwałość. Niezawodność, która definiuje zdolność urządzenia do prawidłowego funkcjonowania przez określony czas, również nie jest bezpośrednio związana z procesem zużywania się elementów. Urządzenie może być niezawodne, ale jego części mogą być wykonane z materiałów o niskiej trwałości, co prowadzi do szybkiego zużycia. Wydajność dotyczy efektywności działania urządzenia, a więc jego zdolności do wykonywania pracy w sposób optymalny. Wysoka wydajność nie oznacza jednak, że komponenty nie ulegają zużyciu. W rzeczywistości, dążenie do maksymalizacji wydajności często wiąże się z większymi obciążeniami, co może przyspieszać proces zużycia. Koncentrując się na trwałości jako kluczowym czynniku, możemy lepiej zrozumieć, jak poprawić długowieczność i efektywność urządzeń w praktyce, co jest zgodne z zasadami inżynierii i najlepszymi praktykami w projektowaniu produktów.

Pytanie 4

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. nastawić staw i opatrzyć.

B. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład

C. zastosować środek przeciwbólowy.

D. opatrzyć staw i wezwać lekarza.

Unieruchomienie stawu i przyłożenie zimnego okładu to kluczowe pierwsze kroki w udzielaniu pomocy w przypadku urazu, takiego jak zwichnięcie kostki. Unieruchomienie ma na celu zminimalizowanie ruchomości w stawie, co jest istotne dla ograniczenia dalszych uszkodzeń tkanek oraz zmniejszenia bólu. Zastosowanie zimnego okładu pomaga w redukcji obrzęku oraz łagodzi ból poprzez zwężenie naczyń krwionośnych, co zmniejsza przepływ krwi do uszkodzonego miejsca. W praktyce, zastosowanie lodu w formie okładu na 20 minut co kilka godzin będzie skuteczne. Ważne jest również, aby unikać stosowania ciepła w pierwszych 48 godzinach po urazie, ponieważ może to zwiększać obrzęk. Takie podejście jest zgodne z zasadami RICE (Rest, Ice, Compression, Elevation), które są powszechnie stosowane w przypadkach urazów mięśniowo-szkieletowych. Prawidłowe postępowanie w przypadku urazów jest kluczowe dla szybszego powrotu do zdrowia i minimalizacji ryzyka długotrwałych komplikacji.

Pytanie 5

Łożyska ślizgowe, które są obciążone w niewielkim stopniu, wykonuje się z

A. polichlorku winylu

B. poliuretanu

C. polietylenu

D. teflonu

Teflon, czyli politetrafluoroetylen (PTFE), to materiał, który ma naprawdę świetne właściwości, dzięki czemu nadaje się idealnie do produkcji łożysk ślizgowych, zwłaszcza tam, gdzie obciążenia są niewielkie. Jego niska tarcie jest super ważna, a na dodatek jest odporny na różne chemikalia i wysokie temperatury, co czyni go najlepszym wyborem w takich zastosowaniach. Co więcej, teflon jest bardzo odporny na zużycie, więc łożyska z niego zrobione mogą działać naprawdę długo. W branżach, takich jak przemysł spożywczy czy farmaceutyczny, korzysta się z łożysk teflonowych w maszynach, które często mają kontakt z agresywnymi substancjami. I jeszcze jedno – łożyska teflonowe potrzebują mało smarowania, co obniża koszty eksploatacji. Generalnie, teflonowe łożyska ślizgowe znajdują swoje zastosowanie w trudnych warunkach, jak pompy, zawory czy różne systemy transportowe, pokazując swoją wszechstronność i niezawodność w przemyśle.

Pytanie 6

Blacharnia funkcjonuje w systemie dwuzmianowym przez 5 dni w tygodniu. Na każdej zmianie zatrudnionych jest 6 pracowników, którzy pracują efektywnie przez 7 godzin. Każdy z pracowników produkuje 10 elementów z jednego arkusza blachy, a norma czasowa na wykonanie jednego elementu wynosi 0,5 godziny. Ile arkuszy blachy jest konsumowanych przez zakład w ciągu tygodnia pracy?

A. 24 arkusze

B. 96 arkuszy

C. 48 arkuszy

D. 84 arkuszy

Podejścia do obliczeń zaprezentowane w błędnych odpowiedziach często wynikają z nieporozumień dotyczących podstawowych zasad produkcji i norm czasowych. Wiele osób błędnie interpretuje czas pracy i wydajność, co prowadzi do nieprawidłowych obliczeń. Na przykład, niektórzy mogą myśleć, że wystarczy pomnożyć liczbę arkuszy przez liczbę pracowników, co pomija kluczowy aspekt normy czasowej na produkcję jednego elementu. Zrozumienie, że każdy pracownik ma określoną normę produkcji (0,5 godziny na element) jest niezbędne do poprawnego obliczenia wydajności. Innym powszechnym błędem jest nieuwzględnienie pełnego wymiaru czasowego pracy w ciągu tygodnia. Często osoby próbujące obliczyć zużycie materiałów nie biorą pod uwagę liczby dni roboczych i zmian, co prowadzi do zaniżonych wartości produkcji. W każdym przypadku, kluczowe jest zastosowanie logicznego podejścia do analizy wydajności, które uwzględnia wszystkie zmienne, takie jak liczba pracowników, zmiany, czas pracy oraz norma produkcji dla poszczególnych elementów. Praktyka ta jest zgodna ze standardami produkcji, które wymagają dokładności w obliczeniach oraz świadomości procesów roboczych.

Pytanie 7

Jaką moc musi posiadać podnośnik, aby unieść samochód o masie 1 500 kg w ciągu 5 s na wysokość 1 m? (przyjmując g=10 m/s2)

A. 5,0 kW

B. 7,5 kW

C. 1,5 kW

D. 3,0 kW

Wybór złej wartości mocy podnośnika może się brać z pomyłek w rozumieniu pracy i mocy w mechanice. Często ludzie mylą, jak obliczyć moc, nie biorąc pod uwagę czasu. Na przykład, jeśli wybierzesz 1,5 kW albo 5 kW, to możesz mieć bałagan z pojęciami związanymi z wydajnością podnośnika. Innym często spotykanym błędem jest złe obliczenie pracy podczas podnoszenia, co prowadzi do złych wyników mocy. Pamiętaj, moc to tempo pracy, a nie całkowita wykonana praca. Przy dźwiganiu ładunków ważne są też parametry techniczne podnośnika – jego wytrzymałość, stabilność, a także efektywność energetyczna. Użycie niewłaściwych jednostek czy konwersji, a także pominięcie warunków, w jakich pracuje podnośnik, może spowodować, że urządzenia będą źle dobrane, co zwiększa ryzyko uszkodzenia sprzętu oraz stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa ludzi. Dlatego w budownictwie i logistyce trzeba korzystać z precyzyjnych wzorów oraz zasad inżynieryjnych, które pomogą w zapewnieniu efektywnych i bezpiecznych operacji.

Pytanie 8

Aby zapobiec samoczynnemu odkręceniu nakrętki, konieczne jest użycie podkładki

A. dystansowej

B. kwadratowej

C. okrągłej

D. sprężystej

Podkładki sprężyste są kluczowym elementem w zabezpieczaniu połączeń śrubowych przed samoczynnym odkręcaniem się. Ich działanie opiera się na właściwościach elastycznych, które pozwalają na utrzymanie stałego docisku w połączeniu. W sytuacjach, gdy występują drgania lub zmiany temperatury, podkładki sprężyste kompensują te zmiany, co zapobiega luzowaniu się nakrętki. Przykładem zastosowania podkładek sprężystych są połączenia w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie niezawodność i bezpieczeństwo są kluczowe. W standardach takich jak ISO 4017 podkreśla się znaczenie użycia odpowiednich podkładek w zależności od typu materiałów i warunków eksploatacyjnych. Oprócz tego, podkładki sprężyste mają zastosowanie także w maszynach przemysłowych oraz urządzeniach elektromechanicznych, gdzie ich funkcja stabilizująca ma kluczowe znaczenie dla trwałości i efektywności pracy.

Pytanie 9

Rodzaj połączenia mechanicznego, który pozwala na precyzyjne ustawienie osi oraz zmniejszenie nacisków jednostkowych, to połączenie

A. gwintowe

B. wielowypustowe

C. wpustowe

D. kołkowe

Połączenie gwintowe, choć powszechnie stosowane, nie zawsze zapewnia taką samą precyzję osiowania, jak połączenia wielowypustowe. Gwinty mogą być narażone na luz, co w dłuższej perspektywie prowadzi do pogorszenia jakości połączenia. Dodatkowo, w przypadku dużych sił działających na takie połączenie, może dojść do przekroczenia granicy wytrzymałości materiałów, co skutkuje ich uszkodzeniem. Z kolei połączenie kołkowe, które również pozwala na pewne poziomy osiowania, nie jest tak efektywne w kontekście rozkładu obciążeń. Kołki mogą wprowadzać lokalne naprężenia, które mogą prowadzić do osłabienia struktury materiału. Połączenie wpustowe, chociaż daje możliwość pewnego poziomu zabezpieczenia przed rotacją, zazwyczaj nie jest wystarczające dla zastosowań wymagających dużych obciążeń. Wszystkie te podejścia mają swoje miejsce w inżynierii, jednak ich ograniczenia w kontekście osiowania i rozkładu nacisków uniemożliwiają ich zastosowanie tam, gdzie wymagana jest najwyższa precyzja i stabilność. W rezultacie, odpowiedzi te nie mogą być uznane za adekwatne w kontekście pytania, które odnosi się do połączeń wielowypustowych.

Pytanie 10

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

B. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

C. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

D. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych nie jest częścią codziennej konserwacji maszyn, ponieważ jest to proces bardziej skomplikowany, który zazwyczaj wymaga szczegółowej analizy stanu powierzchni i zastosowania odpowiednich środków ochrony przed korozją. Codzienna konserwacja obejmuje rutynowe czynności, takie jak smarowanie, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania maszyny w krótkim okresie. Przykładowo, smarowanie elementów i zespołów według instrukcji oraz uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny są istotnymi zadaniami, które pomagają w utrzymaniu odpowiednich parametrów pracy maszyny i minimalizują ryzyko uszkodzeń. Natomiast zabezpieczenia antykorozyjne są zazwyczaj realizowane w ramach regularnych przeglądów maszyn, które są przeprowadzane co określony czas, w zależności od warunków pracy i otoczenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001 czy normy dotyczące zarządzania jakością, podkreślają znaczenie pełnej konserwacji oraz monitorowania stanu technicznego maszyn, co wykracza poza codzienną rutynę. Zrozumienie różnicy między codziennymi obowiązkami a długoterminowymi strategiami konserwacyjnymi jest kluczowe w zapewnieniu optymalnej efektywności maszyn.

Pytanie 11

W zakładzie funkcjonującym w systemie dwuzmianowym na każdej zmianie pracuje 6 osób. Norma zmianowa dla pojedynczego pracownika wynosi 12 sztuk części. Ile arkuszy blachy jest wykorzystywanych tygodniowo (5 dni), jeśli z jednego arkusza produkuje się 8 części?

A. 80 arkuszy

B. 120 arkuszy

C. 100 arkuszy

D. 90 arkuszy

Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych tygodniowo, musimy najpierw ustalić, ile części produkują pracownicy w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym, na każdej zmianie pracuje 6 pracowników, co razem daje 12 pracowników w ciągu dnia. Każdy z nich ma normę 12 sztuk, więc łącznie dziennie produkcja wynosi 12 pracowników x 12 sztuk = 144 sztuki. Pracując przez 5 dni w tygodniu, całkowita produkcja wyniesie 144 sztuk x 5 dni = 720 sztuk. Ponieważ z jednego arkusza blachy wykonuje się 8 części, potrzebujemy obliczyć, ile arkuszy jest potrzebnych do wyprodukowania 720 części. Dzielimy 720 przez 8, co daje nam 90 arkuszy. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle ważne dla planowania produkcji i zarządzania zapasami. Pozwalają one na optymalizację kosztów i minimalizację odpadów, co jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 12

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 12,5 zł

B. 15,5 zł

C. 17,5 zł

D. 20,5 zł

Wybór niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z kilku błędów w obliczeniach lub nieprawidłowego zrozumienia zadania. Często osoby przystępujące do takich zadań mogą skoncentrować się jedynie na jednym aspekcie kosztów, pomijając inny ważny element. Na przykład, jeśli ktoś obliczył tylko koszt elektrod, mogą dojść do wniosku, że wynosi on 12,5 zł, co jest wynikiem pomyłki w jednostkowym przeliczeniu kosztów materiałów. Z drugiej strony, nie uwzględniając wynagrodzenia spawacza, można by oszacować, że całkowity koszt łączenia wynosi 15,5 zł. W praktyce, ważne jest, aby nie tylko znać cenę materiałów, ale także umieć zintegrować je z kosztami pracy. Takie błędy mogą być wynikiem braku zrozumienia proporcji w zadaniu lub nieuwagi przy obliczeniach. Z tego względu, kluczowym elementem w analizie kosztów jest dokładne rozważenie wszystkich komponentów składających się na całkowity koszt, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zarządzaniu projektami i budżetowaniem w branży inżynieryjnej.

Pytanie 13

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. gwintowym

B. wielowypustowym

C. nitowanym

D. wciskowym

Wzajemne unieruchomienie części poprzez wtłoczenie jest kluczową cechą połączeń wciskowych. W tego typu połączeniach elementy są ściśle dopasowane, co zapewnia ich stabilność i wytrzymałość na działanie sił zewnętrznych. Proces ten polega na wtłoczeniu jednego elementu w drugi, co prowadzi do deformacji materiału i utworzenia trwałego połączenia. Przykładem zastosowania połączeń wciskowych są wały w mechanizmach, gdzie współpraca różnych części wymaga dużej precyzji oraz odporności na wibracje i obciążenia dynamiczne. Zastosowanie tego typu połączeń jest zgodne z normami, takimi jak ISO 286, które definiują tolerancje w wymiarowaniu współpracujących elementów. W praktyce, połączenia wciskowe są używane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w urządzeniach elektronicznych, gdzie przestrzeganie precyzyjnych tolerancji jest kluczowe dla funkcjonowania całego systemu.

Pytanie 14

Objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych w czterosuwowym silniku spalinowym jest zazwyczaj

A. wzrost temperatury silnika

B. większe zużycie oleju silnikowego

C. nadmierny hałas

D. wzrost ciśnienia sprężania

Symptomem uszkodzenia pierścieni tłokowych w silniku spalinowym czterosuwowym jest większe zużycie oleju silnikowego. Pierścienie tłokowe są kluczowym elementem w silniku, odpowiedzialnym za uszczelnienie komory spalania oraz regulację ciśnienia oleju. Gdy pierścienie są uszkodzone, olej silnikowy może przedostawać się do komory spalania, co skutkuje jego spalaniem i zwiększonym zużyciem. W praktyce, kierowcy mogą zauważyć zwiększone zużycie oleju, co może prowadzić do konieczności częstszej jego wymiany oraz potencjalnych problemów z silnikiem, takich jak obniżona moc czy nadmierne emisje spalin. Standardy branżowe, takie jak normy IATF 16949, kładą duży nacisk na jakość komponentów silnikowych, co podkreśla znaczenie właściwego funkcjonowania pierścieni tłokowych. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla mechaników oraz inżynierów zajmujących się diagnostyką i naprawą silników spalinowych.

Pytanie 15

Ocena stanu technicznego maszyny albo urządzenia wraz z identyfikacją potencjalnych usterek bez demontażu komponentów to

A. diagnostyka niezawodnościowa

B. diagnostyka techniczna

C. sprawdzenie części

D. bieżąca naprawa

Wybierając odpowiedzi związane z naprawą bieżącą, weryfikacją części czy diagnostyką niezawodnościową, można się pogubić w tym, jak wyglądają procesy oceny stanu technicznego maszyn. Naprawa bieżąca to głównie reakcja na problemy, a nie stałe utrzymywanie sprawności. Weryfikacja części to ocena pojedynczych elementów, ale nie daje pełnego obrazu, co może być problematyczne w przyszłości. Z kolei diagnostyka niezawodnościowa analizuje dane o awaryjności, ale nie monitoruje aktualnego stanu technicznego na bieżąco. Myślę, że skuteczna diagnostyka techniczna powinna łączyć te różne aspekty, żeby lepiej zarządzać efektywnością i zapobiegać awariom. Ignorowanie tego może prowadzić do złych decyzji, które nie uwzględniają charakterystyki eksploatacji maszyn, a przez to ryzyko nieplanowanych przestojów i większych kosztów wzrasta.

Pytanie 16

Wał służy do przekształcania ruchu postępowo-zwrotnego w ruch obrotowy?

A. wykorbiony

B. giętki

C. rozrządu

D. stopniowy

Odpowiedzi, które wskazują na inne rodzaje wałów, takie jak wał rozrządu, giętki czy stopniowy, wprowadzają w błąd, gdyż każdy z nich pełni inną funkcję w układzie mechanicznym. Wał rozrządu jest odpowiedzialny za otwieranie i zamykanie zaworów w silniku, co jest procesem niezwiązanym z przekształceniem ruchu postępowego w ruch obrotowy. Jego rola jest kluczowa dla prawidłowego działania silnika, jednak nie spełnia funkcji wału wykorbionego. Wały giętkie są stosowane do przenoszenia mocy w warunkach, gdzie występują znaczne odkształcenia, ale nie są one projektowane do przekształcania ruchu postępowego w obrotowy. Natomiast wały stopniowe, cechujące się wieloma stopniami obrotu, znajdują zastosowanie w mechanizmach złożonych, gdzie wymagane jest kontrolowanie wielkości obrotu, jednak również nie odpowiadają na pytanie o konwersję ruchu. Typowe błędy myślowe, takie jak mylenie funkcji różnych elementów mechanicznych, mogą prowadzić do nieporozumień i niewłaściwych decyzji konstrukcyjnych. Dostosowanie elementów mechanicznych do ich specyficznych funkcji jest kluczowym aspektem projektowania każdego systemu mechanicznego, co podkreśla znaczenie znajomości ich zastosowania.

Pytanie 17

Czynnikiem, który nie powoduje szybszego zużycia pasa przekładni pasowej jest

A. niewłaściwe smarowanie pasa

B. nieprawidłowe ustawienie kół względem osi wału

C. brak równoległości osi wałów z zamocowanymi kołami pasowymi

D. niewystarczająco niska prędkość obrotowa przekładni

Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni rzeczywiście nie jest przyczyną przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej. W rzeczywistości, zbyt niska prędkość może prowadzić do zmniejszenia efektywności transferu mocy, ale nie generuje nadmiernego tarcia ani nie powoduje nadmiernego zużycia materiałów. Praktyczne przykłady pokazują, że w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w maszynach CNC czy systemach transportowych, odpowiednia prędkość obrotowa jest kluczowa, ale jej niewielki spadek nie wpływa negatywnie na żywotność pasa. W takich przypadkach, aby zminimalizować zużycie pasa, zaleca się regularne monitorowanie parametrów pracy przekładni oraz stosowanie materiałów o wysokiej odporności na zużycie, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001.

Pytanie 18

Aby przetransportować urządzenie na miejsce montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, wykorzystuje się

A. przenośnik cięgnowy

B. wózki transportowe

C. podnośniki platformowe

D. liny o większej wytrzymałości

Wózki transportowe to specjalistyczne urządzenia służące do przemieszczania ciężkich maszyn i ładunków, szczególnie w sytuacjach, gdy masa przekracza nośność dźwigu. Użycie wózków transportowych jest zgodne z zasadami ergonomii i bezpieczeństwa, co czyni je preferowanym rozwiązaniem w transporcie maszyn. Przykładem zastosowania wózków transportowych może być ich użycie w przemyśle ciężkim, gdzie transportuje się maszyny CNC lub piecze przemysłowe, które są zbyt ciężkie, aby mogły być podnoszone przez standardowy dźwig. Standardy BHP oraz normy europejskie, takie jak EN 1501, określają wymogi dotyczące użycia wózków transportowych, co zapewnia bezpieczeństwo operatorów oraz stabilność ładunku. W praktyce, wózki te są wyposażone w systemy kół, które ułatwiają manewrowanie oraz zapewniają odpowiednie rozkład masy, co pozwala na transport w różnych warunkach. Wiedza na temat ich zastosowania jest kluczowa dla inżynierów i techników zajmujących się logistyką oraz transportem przemysłowym.

Pytanie 19

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. asynchroniczne

B. synchroniczne

C. samonastawne

D. podatne

Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 20

Do zamontowania wrzeciona wiertarki w obudowie należy użyć łożysk

A. kulowe wzdłużne

B. ślizgowe przegubowe

C. walcowe poprzeczne

D. baryłkowe poprzeczne

Odpowiedź kulkowe wzdłużne jest poprawna, ponieważ łożyska te są najczęściej stosowane w montażu wrzecion wiertarek ze względu na ich zdolność do przenoszenia dużych obciążeń promieniowych oraz osiowych. W przypadku urządzeń takich jak wiertarki, które operują przy wysokich prędkościach obrotowych, łożyska kulkowe wzdłużne zapewniają nie tylko odpowiednią stabilność, ale również minimalizują opory tarcia, co przekłada się na efektywność energetyczną i żywotność maszyny. Przykładem zastosowania łożysk kulkowych wzdłużnych mogą być wiertarki stołowe, gdzie ich jakość i precyzja mają kluczowe znaczenie dla uzyskiwanych wymiarów i gładkości powierzchni obrabianych materiałów. Ponadto, zgodnie z normami ISO 281, łożyska te powinny być odpowiednio dobierane przez inżynierów konstrukcyjnych, co zapewnia ich optymalną wydajność i bezpieczeństwo operacyjne. Właściwy dobór łożysk w aplikacjach mechanicznych, takich jak wiertarki, jest istotnym elementem projektowania, który wpływa na całą konstrukcję urządzenia, a tym samym na jego funkcjonalność.

Pytanie 21

Korozja zachodząca na granicy ziaren metalu, prowadząca do obniżenia wytrzymałości i ciągliwości, to korozja

A. międzykrystaliczna

B. lokalna

C. jednostajna

D. powierzchniowa

Jak wybrałeś odpowiedź, która mówi o korozji miejscowej albo równomiernej, to wygląda na to, że mogłeś nie do końca zrozumieć te pojęcia. Korozja miejscowa to takie lokalne uszkodzenia w materiale, które mogą prowadzić do pittingu, ale nie ma nic wspólnego z granicami ziaren. Korozja równomierna natomiast to proces, który się dzieje na całej powierzchni metalu, co również nie dotyka bezpośrednio struktury ziaren. Co do korozji powierzchniowej, to bardziej chodzi o degradację wierzchniej warstwy metalu, a nie o interakcje między ziarnami. Myląc te pojęcia, można źle ocenić stan materiałów, a to prowadzi do nietrafionych wyborów w kwestii ochrony przed korozją. W inżynierii, znajomość różnic między tymi rodzajami korozji jest mega ważna, żeby zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji. Na przykład w budownictwie, jeżeli źle rozpoznamy korozję, to mogą wyjść drogie naprawy i skrócenie życia materiałów.

Pytanie 22

Uszkodzoną śrubę o średnicy 10 mm, z gwintem metrycznym o skoku 1,25 mm i długości 125 mm, można zamienić na nową o oznaczeniu

A. M10 x 1,25 x 125

B. M10 x 125 x 1,25

C. M125 x 10 x 1,25

D. M1,25 x 10 x 125

Odpowiedź M10 x 1,25 x 125 jest właściwa, ponieważ zawiera wszystkie istotne parametry śruby: średnicę, skok gwintu oraz długość. W oznaczeniu M10 x 1,25, 'M' odnosi się do metrycznego gwintu, '10' to średnica śruby w milimetrach, a '1,25' to skok gwintu, który jest standardowym skokiem dla gwintów metrycznych w tej średnicy. Długość 125 mm również jest prawidłowo podana. Zastosowanie śrub w budowie maszyn i konstrukcji wymaga precyzyjnego doboru komponentów, aby zapewnić odpowiednią nośność oraz trwałość połączeń. Przykładem zastosowania tej śruby może być montaż elementów w strukturze stalowej, gdzie odpowiednie parametry gwintów mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i stabilności całej konstrukcji. W branży inżynieryjnej przy wyborze śrub należy kierować się normami ISO, które regulują wymiary, tolerancje oraz klasy wytrzymałości, co zapewnia interoperacyjność i niezawodność elementów złącznych.

Pytanie 23

Hamulce dzielą się na zwykłe, różnicowe oraz sumowe

A. tarcze

B. klockowe

C. cięgnowe

D. szczękowe

Zrozumienie rodzajów hamulców jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pojazdów. Odpowiedzi "szczękowych", "klockowych" i "tarczowych" nawiązują do innych typów hamulców, które mają różne zasady działania, co może prowadzić do nieporozumień. Hamulce szczękowe, na przykład, działają na zasadzie docisku szczęk do bębna hamulcowego, co skutkuje hamowaniem. W pojazdach osobowych i ciężarowych często stosowane są hamulce tarczowe, które wykorzystują klocki hamulcowe do działania na tarcze przymocowane do kół. Z kolei hamulce klockowe, jako forma hamulców tarczowych, charakteryzują się zastosowaniem klocków, które przylegają do powierzchni tarczy. W przypadku tych odpowiedzi, problem polega na tym, że nie są one związane z kategorią hamulców opartej na cięgnach, a ich zastosowanie koncentruje się na innych mechanizmach, które nie wykorzystują klasycznego cięgna. Typowe błędy myślowe obejmują pomylenie różnych typów hamulców, co często wynika z braku zrozumienia ich konstrukcji i zasad działania. W praktyce, znajomość różnic między tymi systemami jest niezbędna, aby właściwie ocenić ich efektywność w różnych warunkach eksploatacyjnych oraz wybrać odpowiedni typ hamulców do konkretnego zastosowania w pojazdach.

Pytanie 24

Czynnikiem powodującym zużycie zmęczeniowe elementów maszyn jest

A. cyklicznie zmieniające się napoty

B. wysoka wilgotność otoczenia

C. niewystarczające smarowanie elementów

D. podniesienie temperatury części

Cyklicznie zmienne naprężenia to główny powód, dla którego części maszyn się zużywają z zmęczenia. Dzieje się to, gdy elementy są narażone na powtarzające się obciążenia, co z kolei sprawia, że mikrostruktura materiału się zmienia. Możemy to zauważyć w różnych zastosowaniach, jak wały, sprężyny czy elementy zawieszenia, gdzie te zmiany naprężenia są praktycznie nieuniknione w trakcie normalnej pracy. Weźmy na przykład wirnik silnika, który regularnie poddawany jest cyklom obciążenia podczas swojej pracy; to może prowadzić do pęknięć w materiale. W inżynierii bardzo ważne jest, żeby przeprowadzać analizy zmęczeniowe, a wykresy Wöhlera są do tego naprawdę przydatne. Dobrze zaprojektować komponenty oraz dobrać odpowiednie materiały, a także stosować normy jak ISO 1099 – to wszystko może znacząco zwiększyć odporność na zmęczenie. W przypadku konstrukcji maszyn, niezawodność to tak naprawdę kluczowa sprawa.

Pytanie 25

Przy nieprzerwanej pracy narzędziami z napędem powietrznym, należy używać

A. okularów ochronnych

B. rękawic, które mają ochronną warstwę od strony wewnętrznej dłoni

C. butów ochronnych z grubą podeszwą

D. rękawic gumowych

Nosić okulary ochronne, rękawice gumowe oraz buty ochronne na grubej podeszwie to środki, które również mają swoje miejsce w ochronie osobistej, jednak nie są one wystarczające w kontekście długotrwałej pracy z narzędziami pneumatycznymi. Okulary ochronne są istotne dla ochrony oczu przed odpryskami, ale nie chronią rąk, które są najbardziej narażone na urazy mechaniczne podczas obsługi pneumatycznych narzędzi. Rękawice gumowe są przeznaczone głównie do prac z substancjami chemicznymi i nie oferują odpowiedniej ochrony przed wibracjami i urazami mechanicznymi, co czyni je niewłaściwym wyborem w tym przypadku. Buty ochronne na grubej podeszwie mogą zapewniać wygodę i nieco ochrony dla stóp, jednak nie adresują kwestii ochrony dłoni, która jest kluczowa w kontekście pracy z narzędziami z napędem pneumatycznym. Wybierając niewłaściwe środki ochrony osobistej, ryzykujemy wystąpienie kontuzji, co może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Właściwe rozumienie zagrożeń związanych z danym rodzajem pracy jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa, a stosowanie odpowiednich materiałów ochronnych zgodnych z normami jest niezbędne do minimalizacji ryzyka. Wybór odpowiednich rękawic powinien być oparty na analizie zagrożeń, co jest fundamentalnym podejściem w zarządzaniu bezpieczeństwem w miejscu pracy.

Pytanie 26

Zjawisko, w którym powierzchnie stykające się są oddzielone warstwą środka smarnego w formie smaru plastycznego, cieczy lub gazu, określa się mianem tarcia

A. granicznym

B. suchym

C. płynnym

D. mieszanym

Odpowiedzi takie jak "graniczne", "suche" i "mieszane" odzwierciedlają różnorodne zjawiska tarcia, które mają miejsce w różnych warunkach, jednak żadne z nich nie pasują do opisanego w pytaniu zjawiska. Tarcie graniczne występuje, gdy warstwy smaru nie są w stanie w pełni oddzielić dwóch powierzchni, co prowadzi do bezpośredniego kontaktu i zwiększonego zużycia. W praktyce, odpowiednia grubość filmu smarnego jest kluczowa, aby uniknąć przejścia do tarcia granicznego. Tarcie suche odnosi się do sytuacji, w której brak jest jakiegokolwiek smaru, co skutkuje dużym oporem i szybką degradacją materiałów. W kontekście inżynieryjnym, tarcie suche jest niepożądane w większości aplikacji, ponieważ prowadzi do zjawisk takich jak nadmierne nagrzewanie się i uszkodzenia powierzchni. Tarcie mieszane to kompleksowy przypadek, w którym zarówno smar, jak i bezpośredni kontakt między powierzchniami mogą występować jednocześnie. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie tych zjawisk z tarciem płynnym, które charakteryzuje się ciągłą obecnością warstwy smaru, co jest niezbędne dla jego efektywności. Zrozumienie różnicy między tymi rodzajami tarcia jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, aby właściwie dobrać metody smarowania i minimalizować zużycie maszyn.

Pytanie 27

Jak nazywa się proces przenoszenia ciepła pomiędzy dwoma gazami lub cieczami, rozdzielonymi przez ściankę z materiału stałego?

A. przenikanie ciepła

B. przewodzenie ciepła

C. promieniowanie ciepła

D. unoszenie ciepła

Przenikanie ciepła to proces, który zachodzi, gdy temperatura gazów lub cieczy różni się po obu stronach ścianki z ciała stałego. W tym przypadku energia cieplna przepływa od obszaru o wyższej temperaturze do obszaru o niższej temperaturze poprzez przewodnictwo przez ściankę. Przykładem zastosowania tego zjawiska jest wymiana ciepła w systemach chłodzenia w przemyśle, gdzie ciecz chłodząca przepływa przez radiator, a ciepło jest przekazywane do otaczającego powietrza. W praktyce, aby efektywnie zarządzać wymianą ciepła, inżynierowie korzystają z materiałów o wysokiej przewodności cieplnej, takich jak miedź czy aluminium, co pozwala na optymalizację wydajności energetycznej systemów. Przenikanie ciepła jest kluczowym zagadnieniem w projektowaniu wymienników ciepła, gdzie maksymalne wykorzystanie powierzchni wymiany cieplnej przy minimalnych stratach energetycznych jest normą. W kontekście standardów branżowych, zgodność z normami ASHRAE dotyczącymi efektywności energetycznej może znacznie zwiększyć wydajność systemów wymiany ciepła, co jest korzystne zarówno dla środowiska, jak i dla oszczędności finansowych.

Pytanie 28

Jaką moc wejściową posiada silnik hydrauliczny o rzeczywistej chłonności wynoszącej 0,002 m3/s, jeśli ciśnienie płynu na wejściu do silnika to 5 MPa, a na wyjściu wynosi 1 MPa?

A. 10 kW

B. 5 kW

C. 2 kW

D. 8 kW

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia zagadnień związanych z mocą hydrauliczną oraz błędnego przeliczenia parametrów. Na przykład, odpowiedzi takie jak 2 kW, 5 kW czy 10 kW sugerują, że użytkownik mógł nie uwzględnić różnicy ciśnień pomiędzy wejściem a wyjściem silnika hydraulicznego, co jest kluczowe do obliczenia mocy. Zbyt małe wartości mocy mogą sugerować, że użytkownik myślał o mniejszym przepływie lub niższej różnicy ciśnień, co jest błędne w kontekście podanych danych. Z drugiej strony, zbyt wysoka wartość, jak 10 kW, może wynikać z błędnego zrozumienia jednostek lub nadmiernego pomnożenia wartości bez uwzględnienia rzeczywistych parametrów przepływu i ciśnienia. W rzeczywistości, moc hydrauliczna zależy nie tylko od hydrauliki samego silnika, ale także od efektywności całego układu, co podkreślają standardy takie jak ISO 4413. Ważne jest, aby przy obliczeniach nie tylko stosować odpowiednie wzory, ale również znać kontekst, w jakim są one stosowane, oraz ich ograniczenia. Modelując układy hydrauliczne, kluczowe jest zrozumienie, jak zmiany ciśnienia wpływają na efektywność energetyczną oraz wydajność układów, co może mieć poważne konsekwencje w aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 29

Podczas izochorycznej przemiany ciśnienie początkowe gazu w cylindrze wynosi 2 MPa przy temperaturze 400 K. Jaką temperaturę osiągnie ten gaz, gdy ciśnienie wzrośnie do 8 MPa?

A. 100 K

B. 400 K

C. 800 K

D. 1 600 K

Wybór odpowiedzi 400 K jest nieprawidłowy, ponieważ zakłada, że temperatura gazu pozostaje niezmieniona, co nie ma miejsca w przypadku wzrostu ciśnienia w procesie izochorycznym. Takie myślenie jest błędne, ponieważ nie uwzględnia fundamentalnych zasad termodynamiki, które wskazują na wzrost temperatury przy wzroście ciśnienia, gdy objętość jest stała. W kontekście gazów doskonałych temperatura jest bezpośrednio powiązana z ciśnieniem, a ich zmiany powinny być analizowane w kontekście równania stanu. Przy wyborze 100 K, błędnie zakłada się, że wzrost ciśnienia prowadzi do obniżenia temperatury, co stoi w sprzeczności z obserwacjami empirycznymi i teorią. Ostatecznie, wybór 800 K również jest niepoprawny, gdyż nie odpowiada wzorowi obliczeniowemu. Spójne zrozumienie właściwości gazów oraz wpływu ciśnienia na temperaturę jest kluczowe dla inżynierów i naukowców pracujących w dziedzinach takich jak inżynieria chemiczna, mechanika płynów, czy termodynamika. Ignorowanie tych podstawowych zasad prowadzi do poważnych błędów w analizie i projektowaniu systemów, co może skutkować nieefektywnością energetyczną lub nawet uszkodzeniami sprzętu.

Pytanie 30

Zadaniem pracownika przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, które nie wpływa na bezpieczeństwo obsługi, jest

A. zgłoszenie dostrzeżonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu

B. przygotowanie narzędzi warsztatowych, akcesoriów roboczych oraz środków ochrony osobistej

C. przeprowadzenie próbnego uruchomienia urządzenia i ocena jego funkcjonowania

D. włączenie zasilania elektrycznego

Zgłoszenie zauważonych usterek i uchybień przełożonemu, próbne uruchomienie urządzenia w celu sprawdzenia jakości jego działania oraz włączenie zasilania elektrycznego, mimo że mogą być istotnymi czynnościami w kontekście obsługi maszyny, nie są czynnościami, które można uznać za neutralne w kontekście bezpieczeństwa. Zgłaszanie usterek jest kluczowe dla utrzymania bezpiecznego środowiska pracy, jednak wiąże się z koniecznością wcześniejszego zauważenia problemu, co może prowadzić do sytuacji niebezpiecznych, jeśli pracownik zlekceważy te ustalenia. Próba uruchomienia maszyny przed jej pełnym sprawdzeniem również może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, jeśli urządzenie nie jest w pełni sprawne – może to skutkować uszkodzeniem maszyny lub nawet zagrożeniem dla zdrowia pracowników. Włączenie zasilania elektrycznego bez upewnienia się, że maszyna jest w odpowiednim stanie do pracy, również jest procedurą ryzykowną; brak odpowiednich kontroli może prowadzić do poważnych wypadków. W każdym z tych przypadków, nieprawidłowe podejście do bezpieczeństwa może efektywnie zniweczyć starania na rzecz zapewnienia bezpiecznej obsługi maszyn, dlatego każda z tych czynności musi być realizowana z zachowaniem najwyższej ostrożności oraz zgodnie z zaleceniami procedur BHP.

Pytanie 31

Aby zweryfikować prawidłowość montażu koła pasowego na wałku (bicie osiowe), jakie narzędzie należy wykorzystać?

A. suwmiarkowy wysokościomierz

B. czujnik zegarowy

C. mikrometryczną średnicówkę

D. modułową suwmiarkę

Czujnik zegarowy to naprawdę fajne narzędzie do pomiaru bicia osiowego, zwłaszcza przy montowaniu różnych części, jak koła pasowe. Działa to tak, że przesuwa się wskazówka w zależności od tego, jak ruchomy element, który mierzysz, odchyla się od osi. W praktyce, gdy montujesz koło pasowe, czujnik pozwala szybko sprawdzić, czy jest wszystko w porządku z ustawieniem. To ważne, żeby wszystko było na swoim miejscu, bo inaczej może się to odbić na wydajności całego układu i jego trwałości. Eksperci w branży zawsze polecają korzystanie z czujników zegarowych podczas montażu, żeby upewnić się, że wszystko jest zgodne z normami technicznymi i działała jak należy. Co więcej, czujniki te mają też inne zastosowania w inżynierii, więc można je uznać za uniwersalne narzędzie w codziennej pracy technika.

Pytanie 32

Wytworzenie powłoki zabezpieczającej przed korozją poprzez nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję to

A. platerowanie

B. oksydowanie

C. metalizowanie

D. emaliowanie

Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię materiału nakłada się cienką warstwę metalu o wysokiej odporności na korozję. Ten proces jest często wykorzystywany w branży metalowej, aby znacznie zwiększyć trwałość komponentów narażonych na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, takich jak złącza elektryczne, które muszą być odporne na korozję, aby zapewnić niezawodność i długowieczność. Zgodnie z normą ISO 1456, platerowanie może obejmować różne metody, takie jak platerowanie galwaniczne, które polega na osadzaniu metalu z roztworu elektrolitycznego. Dobre praktyki w zakresie platerowania obejmują staranne przygotowanie podłoża, aby zapewnić silne wiązanie między warstwą płaterowaną a bazą, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwości ochronnych oraz estetycznych. Platerowanie jest zatem efektywną metodą ochrony przed korozją, która znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.

Pytanie 33

Straty energii chłodzenia, czyli ilość ciepła usuwanego przez czynnik chłodzący, zdefiniowane w bilansie cieplnym silników spalinowych wynoszą

A. od 35% do 40%

B. od 5% do 10%

C. od 15% do 20%

D. od 25% do 30%

Rozważając inne odpowiedzi, możemy zauważyć istotne różnice w zrozumieniu strat ciepła w silnikach spalinowych. Odpowiedzi sugerujące straty na poziomie od 5% do 10% oraz od 15% do 20% są znacząco zaniżone. W rzeczywistości, takie wartości nie odzwierciedlają rzeczywistości pracy silników, gdzie większość energii zawartej w paliwie przemienia się w ciepło, które wymaga skutecznego odprowadzenia. Przyjęcie tak niskich wartości strat ciepła mogłoby prowadzić do niewłaściwych wniosków na temat efektywności silnika oraz jego zdolności do pracy w bezpiecznych temperaturach. W praktyce, niewystarczające chłodzenie może skutkować przegrzewaniem silnika, co prowadzi do uszkodzeń komponentów, a nawet awarii. Z kolei wartość od 35% do 40%, choć bliższa rzeczywistości, jest również przesadzona, gdyż rzeczywiste straty ciepła w dobrze zaprojektowanych silnikach nie powinny przekraczać 30%. Skrajne wartości, zarówno zaniżone, jak i zawyżone, mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w procesie projektowania oraz eksploatacji silników, co podkreśla znaczenie rzetelnych analiz i modeli obliczeniowych w inżynierii mechanicznej. Właściwe zrozumienie tematu strat ciepła w silnikach spalinowych jest kluczowe dla inżynierów pracujących nad zwiększeniem ich efektywności oraz minimalizacją wpływu na środowisko.

Pytanie 34

Proces, w którym energia cieplna jest przekazywana za pomocą fal elektromagnetycznych, nosi nazwę

A. promieniowanie cieplne

B. przenikanie ciepła

C. przewodzenie ciepła

D. unoszenie ciepła

Zjawiska przenikania, przewodzenia oraz unoszenia ciepła odnoszą się do różnych procesów wymiany energii cieplnej, które nie obejmują wymiany za pośrednictwem fal elektromagnetycznych, co czyni je nieadekwatnymi w kontekście tego pytania. Przenikanie ciepła, czyli przewodnictwo, zachodzi na skutek różnicy temperatur pomiędzy dwoma ciałami w bezpośrednim kontakcie. Gdy jedno z ciał jest cieplejsze, energia cieplna przepływa do chłodniejszego, co może być zaobserwowane w takich zastosowaniach jak izolacje termiczne w budynkach. Przewodzenie ciepła z kolei zachodzi w materiałach stałych, gdzie cząsteczki drgają i przekazują energię cieplną do sąsiednich cząsteczek. Przykładem tego zjawiska jest ogrzewanie rur w systemach grzewczych, gdzie ciepło jest przenoszone przez metalowe elementy instalacji. Unoszenie ciepła to proces, który zachodzi w cieczy lub gazie, gdzie ciepło przenoszone jest przez ruch masy, co jest powszechnie wykorzystywane w wentylacji oraz systemach chłodzenia. Zrozumienie różnic między tymi zjawiskami jest kluczowe, ponieważ każdy z nich działa na innych zasadach fizycznych i ma swoje specyficzne zastosowania, co może prowadzić do błędnych wniosków, jeśli nie uwzględni się kontekstu promieniowania cieplnego.

Pytanie 35

Do ręcznego transportu produktów pomiędzy stanowiskami montażowymi najczęściej stosuje się przenośniki

A. rolkowych grawitacyjnych

B. taśmowych

C. płytkowych

D. rolkowych napędzanych

Wybór przenośników płytkowych, rolkowych napędzanych lub taśmowych nie jest optymalny w kontekście ręcznego przesuwania wyrobów pomiędzy stanowiskami montażowymi. Przenośniki płytkowe, choć użyteczne w niektórych aplikacjach, nie oferują elastyczności, jaką zapewniają przenośniki rolkowe grawitacyjne. Ich konstrukcja nie pozwala na swobodne przesuwanie ładunków z wykorzystaniem siły grawitacji, co czyni je mniej efektywnymi w manualnym przesuwaniu produktów. Z kolei przenośniki rolkowe napędzane wymagają zasilania, co prowadzi do dodatkowych kosztów operacyjnych oraz potencjalnych problemów z niezawodnością. W kontekście ergonomii pracy, ich stosowanie może być mniej komfortowe dla operatorów, którzy muszą obsługiwać mechaniczne elementy napędowe. Przenośniki taśmowe, choć powszechnie stosowane w wielu branżach, są zazwyczaj bardziej odpowiednie do transportu materiałów w ciągłym ruchu, a nie manualnego przesuwania, co czyni je niewłaściwym wyborem w przedstawionej sytuacji. Warto również zauważyć, że niewłaściwy dobór przenośnika może prowadzić do nieefektywności procesów produkcyjnych oraz zwiększenia ryzyka uszkodzeń produktów, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania produkcją.

Pytanie 36

Cechą określającą skład paliwa w silniku spalinowym, jest

A. energetyczność paliwa

B. temperatura procesu spalania

C. współczynnik nadmiaru powietrza

D. współczynnik efektywności spalania

Współczynnik nadmiaru powietrza (λ) jest kluczową wielkością charakteryzującą skład mieszanki paliwowo-powietrznej w silnikach spalinowych. Określa on, ile razy więcej powietrza jest w mieszance w porównaniu do teoretycznej ilości powietrza potrzebnej do całkowitego spalenia paliwa. Wartość ta wpływa na efektywność procesu spalania, emisję spalin oraz osiągi silnika. Optymalne ustawienie współczynnika nadmiaru powietrza pozwala na osiągnięcie maksymalnej sprawności energetycznej silnika i minimalizację emisji szkodliwych substancji. Na przykład, idealny współczynnik λ dla silników benzynowych wynosi około 1, co oznacza, że mieszanka paliwowo-powietrzna jest stochastycznie zrównoważona. W praktyce, kontrola nad współczynnikiem nadmiaru powietrza jest realizowana za pomocą systemów zarządzania silnikiem, które dostosowują wtryskiwanie paliwa i czas zapłonu, aby poprawić osiągi i zmniejszyć zużycie paliwa. Dobre praktyki w branży samochodowej zalecają regularne monitorowanie tego współczynnika, aby zapewnić optymalne funkcjonowanie silnika, co jednocześnie przedłuża jego żywotność i poprawia efektywność spalania.

Pytanie 37

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 4 cm

B. 1 cm

C. 0,5 cm

D. 2 cm

Odpowiedź 1 cm jest poprawna, ponieważ skrócenie pręta można obliczyć, korzystając z definicji skrócenia jednostkowego, które definiuje się jako stosunek zmiany długości do długości początkowej. W tym przypadku, mamy pręt o długości początkowej l = 0,5 m oraz skrócenie jednostkowe E = 0,02. Aby obliczyć rzeczywiste skrócenie, stosujemy wzór: ΔL = E * l. Podstawiając wartości, otrzymujemy ΔL = 0,02 * 0,5 m = 0,01 m, co przelicza się na 1 cm. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej oraz konstrukcyjnej, gdzie zrozumienie zachowania materiałów pod wpływem sił jest niezbędne do projektowania bezpiecznych i efektywnych struktur. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza komponentów budowlanych, gdzie materiały są poddawane różnym rodzajom obciążeń, co wymaga precyzyjnego obliczania deformacji. Właściwe zrozumienie tych zasad pozwala inżynierom na dobór odpowiednich materiałów oraz ich wymiarowanie, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 38

Oblicz łączny wydatek na naprawę tokarki, przyjmując, że czas jej pracy wynosi 6 godzin, koszt wykorzystanych materiałów to 700 zł, a stawka za roboczogodzinę wynosi 80 zł?

A. 1180 zł

B. 480 zł

C. 780 zł

D. 700 zł

Tak, masz rację, całkowity koszt naprawy tokarki to 1180 zł. Żeby to obliczyć, musisz dodać koszty materiałów i robocizny. W tym przypadku, materiały kosztują 700 zł, a robocizna to 80 zł za godzinę. Jeśli tokarka pracuje przez 6 godzin, to robocizna wynosi 80 zł/h razy 6 h, co daje 480 zł. Jak to zsumujesz, dostaniesz 700 zł plus 480 zł, czyli 1180 zł. Obliczenia kosztów są naprawdę ważne w przemyśle, bo dobre planowanie wydatków jest kluczowe, żeby firma była na plusie. Pamiętaj też o kosztach stałych i zmiennych, które mogą wpływać na cały projekt. Warto na bieżąco śledzić wydatki, by lepiej zarządzać procesami naprawczymi i produkcyjnymi.

Pytanie 39

Po zakończeniu pracy na tokarce, łoże należy nasmarować

A. benzyną

B. olejem maszynowym

C. naftą

D. olejem napędowym

Odpowiedź 'olejem maszynowym' jest jak najbardziej na miejscu! Ten olej jest stworzony do smarowania różnych części maszyn, jak na przykład łożyska czy przekładnie. Dzięki niemu zmniejszamy tarcie i zużycie, co zdecydowanie wpływa na dłuższą żywotność narzędzi i maszyn. Na tokarce, po skończonej pracy, smarowanie łoża jest mega ważne, bo to pomaga utrzymać wszystko w porządku i precyzyjnie działa. Olej maszynowy nie tylko chroni przed rdzą, ale też ładnie zbiera zanieczyszczenia i tworzy warstwę ochronną, co jest naprawdę przydatne. Jeśli regularnie stosujesz olej zgodnie z tym, co mówi producent, i nie zapominasz o harmonogramach konserwacji, to jesteś na dobrej drodze. W przemyśle, szczególnie w motoryzacji i lotnictwie, gdzie dokładność jest kluczowa, źle dobrany olej może spowodować naprawdę kosztowne problemy, a tego raczej nie chcemy.

Pytanie 40

W przypadku obróbki długich elementów wykorzystuje się frezarki

A. wspornikowe pionowe

B. bezwspornikowe poziome

C. wspornikowe poziome

D. bramowe wzdłużne

Frezarki bramowe wzdłużne są idealnym wyborem do obróbki bardzo długich przedmiotów z powodu swojej konstrukcji, która umożliwia stabilne i precyzyjne prowadzenie narzędzia roboczego. W frezarkach bramowych, sztywny stół oraz ruchoma belka, na którą zamocowane są narzędzia, zapewniają doskonałą stabilność, co jest kluczowe przy obróbce długich elementów. Dzięki temu można osiągnąć wysoką jakość wykończenia oraz minimalizować drgania, co jest szczególnie istotne podczas precyzyjnych operacji. Przykładem zastosowania frezarek bramowych wzdłużnych są przemysły motoryzacyjny oraz lotniczy, gdzie często konieczne jest przetwarzanie dużych komponentów, takich jak wały, belki lub elementy kadłubów samolotów. Dodatkowo, stosowanie takich maszyn pozwala na obróbkę materiałów o dużych wymiarach, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami jakości w branży. Warto również zwrócić uwagę, że frezarki bramowe wzdłużne często posiadają zaawansowane systemy sterowania, co zwiększa ich funkcjonalność oraz precyzję obróbcze.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej