Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik logistyk
- Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
- Data rozpoczęcia: 25 lutego 2025 08:48
- Data zakończenia: 25 lutego 2025 08:53
Egzamin niezdany
Wynik: 15/40 punktów (37,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Wyznacz koszt odnawiania zapasu, mając na uwadze, że roczna liczba zamówień wynosi 200 dostaw, a koszt pojedynczej dostawy to 70 zł?
A. 14 000 zł
B. 10 000 zł
C. 100 000 zł
D. 15 000 zł
Obliczenie kosztu odnawiania zapasu polega na pomnożeniu liczby zamówień w ciągu roku przez koszt jednej dostawy. W tym przypadku, mając 200 dostaw rocznie i koszt jednej dostawy wynoszący 70 zł, całkowity koszt odnawiania zapasu wynosi 200 x 70 zł, co daje 14 000 zł. Takie obliczenia są kluczowe w zarządzaniu zapasami, ponieważ pozwalają na precyzyjne planowanie budżetu i optymalizację procesów logistycznych. W praktyce, znajomość kosztów odnawiania zapasu umożliwia firmom podejmowanie świadomych decyzji dotyczących zakupów oraz analizy rentowności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce. Dodatkowo, dokładne określenie kosztów dostaw jest niezbędne do analizowania efektywności łańcucha dostaw oraz identyfikowania obszarów do potencjalnych oszczędności. Warto również pamiętać, że w przypadku zmiany liczby zamówień lub kosztu dostaw, należy na nowo obliczyć całkowity koszt, aby dostosować strategię zarządzania zapasami.
Pytanie 3
Dostosowanie zewnętrznych rozmiarów opakowań transportowych do wymiarów przestrzeni ładunkowej palet, wymiarów wewnętrznych kontenerów oraz objętości ładunkowej stosowanych środków transportu to
A. odpowiednie zagospodarowanie granicy ładowności środków transportu
B. koordynacja wymiarowa
C. formowanie ładunku
D. optymalne zagospodarowanie powierzchni magazynowej
Koordynacja wymiarowa jest kluczowym procesem w logistyce, który zapewnia, że zewnętrzne wymiary opakowań transportowych są odpowiednio dostosowane do wymiarów powierzchni ładunkowej palet, kontenerów oraz przestrzeni w środkach transportu. Głównym celem koordynacji wymiarowej jest optymalizacja przestrzeni ładunkowej, co przekłada się na zmniejszenie kosztów transportu oraz zwiększenie efektywności załadunku. Przykładem zastosowania koordynacji wymiarowej może być sytuacja, w której firma zajmująca się dystrybucją produktów spożywczych projektuje opakowania tak, aby idealnie pasowały do standardowych palet euro, co pozwala na maksymalne wykorzystanie przestrzeni ładunkowej, a tym samym redukcję liczby transportów. Dobrą praktyką w tym zakresie jest stosowanie norm takich jak ISO 3394, które definiują maksymalne wymiary i sposób rozmieszczenia towarów na paletach. W efekcie, prawidłowo przeprowadzona koordynacja wymiarowa prowadzi do oszczędności czasu i zasobów oraz poprawy jakości usług logistycznych.
Pytanie 4
Wykorzystanie regałów przejezdnych torowych w obszarze składowania umożliwia zredukowanie nadmiaru
A. dróg magazynowych
B. korytarzy roboczych
C. rzędów regałowych
D. kolumn regałowych
Regały przejezdne torowe są specjalistycznym rozwiązaniem, które ma na celu optymalizację przestrzeni w magazynach. Wybór niewłaściwych odpowiedzi, takich jak drogi magazynowe, kolumny regałowe czy rzędy regałowe, wskazuje na zrozumienie nieefektywnych układów składowania. Drogi magazynowe to obszary, które służą do transportu towarów, a ich nadmiar prowadzi do marnotrawstwa przestrzeni. Kolumny regałowe, choć są istotne dla stabilności konstrukcji, nie eliminują konieczności posiadania korytarzy roboczych. Z kolei rzędy regałowe są standardem w tradycyjnych układach składowania, co sprawia, że nie są tak efektywne jak regały przejezdne w kontekście minimalizacji przestrzeni potrzebnej do manewrowania. W praktyce, błędne odpowiedzi sugerują, że użytkownik nie dostrzega, jak kluczowe jest optymalne zarządzanie przestrzenią. Właściwe zrozumienie układów magazynowych jest kluczem do poprawy efektywności operacji, a niewłaściwy wybór może prowadzić do obniżenia wydajności oraz zwiększenia kosztów operacyjnych. W standardach branżowych zwraca się uwagę na elastyczność układów magazynowych oraz ich zdolność do adaptacji w zmieniających się warunkach rynkowych.
Pytanie 5
Zintegrowane zarządzanie przepływem towarów obejmuje trzy kluczowe etapy - obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego?
A. produkcja, transport, ekologia
B. zaopatrzenie, produkcja, transport
C. zaopatrzenie, produkcja, dystrybucja
D. produkcja, dystrybucja, transport
Zintegrowane zarządzanie przepływami rzeczowymi w przedsiębiorstwie produkcyjnym obejmuje trzy kluczowe fazy: zaopatrzenie, produkcję oraz dystrybucję. Faza zaopatrzenia polega na pozyskiwaniu niezbędnych surowców i komponentów, które są fundamentem procesu produkcyjnego. Właściwe zarządzanie tą sferą zapewnia ciągłość produkcji oraz minimalizuje ryzyko przestojów. Produkcja to etap, w którym surowce przekształcane są w gotowe produkty. Efektywność tego procesu jest kluczowa dla zadowolenia klientów i konkurencyjności na rynku. Ostatnia faza, dystrybucja, zajmuje się dostarczaniem produktów do odbiorców, co wiąże się z zarządzaniem logistyką, magazynowaniem oraz transportem. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, zintegrowane podejście do zarządzania tymi trzema obszarami pozwala na optymalizację kosztów, poprawę jakości oraz zwiększenie elastyczności w odpowiedzi na zmieniające się potrzeby rynku, co jest zgodne z modelami takimi jak SCOR (Supply Chain Operations Reference). Przykładem efektywnego zintegrowanego zarządzania jest firma Toyota, która wdrożyła system Just-in-Time, co pozwoliło na eliminację marnotrawstwa i zwiększenie efektywności operacyjnej.
Pytanie 6
Na podstawie danych zawartych w tabeli oblicz udział procentowy odpadów przemysłowych w stosunku do wszystkich zebranych odpadów.
| Zestawienie informacji o zebranych odpadach | |
|---|---|
| Rodzaj odpadu | Wielkość odpadów [t] |
| Rolnicze | 1 560 |
| Komunalne | 980 |
| Przemysłowe | 4 800 |
| Niebezpieczne | 660 |
| RAZEM | 8 000 |
A. 19,50%
B. 8,25%
C. 60,00%
D. 12,25%
Odpowiedzi 19,50%, 12,25% oraz 8,25% są błędne z kilku fundamentalnych powodów. Często w takich przypadkach pytania dotyczące procentów mogą prowadzić do nieporozumień związanych z podstawowymi zasadami matematycznymi. Na przykład, niepoprawne obliczenia mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia proporcji lub niewłaściwego zastosowania wzorów. W sytuacji, gdy odpady przemysłowe wynoszą 4 800 ton, a całkowita masa wszystkich zebranych odpadów to 8 000 ton, kluczowe jest zrozumienie, że błędne odpowiedzi wynikają z mylnego podziału masy odpadów lub niepoprawnego przeliczenia na procenty. Często spotykanym błędem jest myślenie, że wystarczy podzielić masę odpadów przemysłowych przez jakąkolwiek inną wartość lub zsumować wartości, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. Zrozumienie, jak właściwie stosować wzory matematyczne i podstawowe zasady arytmetyki, stanowi fundament umiejętności analitycznych, które są niezbędne w zarządzaniu odpadami oraz w praktycznych zastosowaniach, takich jak raportowanie i analiza danych środowiskowych. W branży zarządzania odpadami, wiedza ta jest kluczowa dla podejmowania właściwych decyzji dotyczących minimalizacji odpadów i optymalizacji procesów recyklingu.
Pytanie 7
Z analizy wymagań sieci dystrybucji wynika, że jeśli zapas na końcu sieci sprzedaży wynosił 460 szt., sprzedano 2 430 szt., a łączna ilość przyjętych dostaw wyniosła 2 380 szt., to początkowy zapas wynosił
A. 410 szt.
B. 5 270 szt.
C. 4 350 szt.
D. 510 szt.
Jak analizujesz błędne odpowiedzi, to warto zwrócić uwagę, jak nierozumienie zadania prowadzi do złych wyników. Na przykład, wybieranie 410 sztuk jako zapasu początkowego może wynikać z błędnych obliczeń, gdzie nie bierzemy pod uwagę wszystkich trzech wartości: zapasu końcowego, sprzedanych sztuk i przyjętych dostaw. Właściwe zrozumienie, jak te parametry się ze sobą łączą, jest mega ważne, bo każdy z nich wpływa na ogólną sytuację zapasową firmy. Wybierając 4 350 sztuk czy 5 270 sztuk jako zapas początkowy, również widać, że brakuje zrozumienia, jak się bilansuje zapasy. Takie wartości wynikają zazwyczaj z błędnego dodawania lub odejmowania, co prowadzi do mylnej oceny stanu magazynu. W zarządzaniu zapasami trzeba trzymać równowagę między tym, co jest dostępne, a kosztami. Istnieją standardy jak Just-In-Time (JIT), które mówią o minimalizacji zapasów i optymalnym zarządzaniu dostawami, co powinno być podstawą każdej firmy działającej w handlu lub logistyce. Dlatego złe podejście do obliczeń może mieć poważne konsekwencje finansowe i operacyjne.
Pytanie 8
Produkty chemii budowlanej w formie masowej i sypkiej, które są odporne na działanie czynników mechanicznych takich jak na przykład nacisk statyczny oraz uderzenia, powinny być przechowywane i transportowane
A. w papierowych workach
B. w ażurowych skrzynkach
C. w plastikowych słoikach
D. w szklanych pojemnikach
Przechowywanie i transport masowych, sypkich produktów chemii budowlanej w butelkach szklanych to podejście, które ma istotne wady. Szkło jest materiałem kruchym i podatnym na uszkodzenia, co w przypadku transportu sypkich materiałów może prowadzić do awarii i zagrożeń dla bezpieczeństwa. Ponadto, butelki nie są przystosowane do przechowywania w dużych ilościach, co ogranicza ich efektywność w logistyce. Wybór słoików plastikowych również nie jest optymalny. Choć plastik jest bardziej odporny na uderzenia, to nie jest idealnym materiałem do przechowywania produktów chemicznych, które mogą reagować z tworzywami sztucznymi, co może prowadzić do kontaminacji. Słoiki są zazwyczaj małe, co sprawia, że ich stosowanie w kontekście masowych produktów jest mało praktyczne. Skrzynki ażurowe, mimo że zapewniają dobrą wentylację, nie są odpowiednie do przechowywania sypkich materiałów, ponieważ ich struktura może powodować wysypywanie się zawartości. Zalicza się to do typowych błędów myślowych polegających na braku uwzględnienia specyfiki materiałów oraz ich reakcji na różne rodzaje opakowań. Właściwe podejście do przechowywania sypkich produktów budowlanych powinno brać pod uwagę ich charakterystykę oraz wymogi branżowe, które sugerują zastosowanie materiałów takich jak worki papierowe.
Pytanie 9
Do wydatków finansowych zaliczamy koszty
A. zakupu surowców
B. transportu
C. kredytów i pożyczek
D. przechowywania
Pojęcia związane z kosztami transportu, zakupu materiałów oraz magazynowania są często mylone z kosztami finansowymi, jednakże każdy z tych rodzajów kosztów należy klasyfikować w innym kontekście. Koszty transportu odnoszą się do wydatków związanych z przemieszczaniem towarów, co jest kluczowe dla logistyki, ale nie ma bezpośredniego związku z pozyskiwaniem kapitału. Koszty zakupu materiałów natomiast dotyczą wydatków na surowce i komponenty niezbędne do produkcji, co jest kluczowe dla operacyjnej strony działalności firmy. Magazynowanie wiąże się z kosztami utrzymania zapasów, co również nie jest związane z pozyskaniem kapitału, lecz z zarządzaniem łańcuchem dostaw. Typowym błędem jest mylenie tych kategorii kosztów, co może prowadzić do nieprawidłowej analizy kosztów całkowitych firmy. Poprawne zarządzanie kosztami wymaga znajomości ich klasyfikacji oraz zrozumienia, jak różne rodzaje wydatków wpływają na bilans finansowy przedsiębiorstwa. Dlatego ważne jest, aby przedsiębiorcy dobrze rozumieli różnice między tymi kategoriami, aby podejmować świadome decyzje finansowe i operacyjne.
Pytanie 10
Złożono zamówienie na 160 sztuk długopisów. Cena brutto za jeden długopis wynosi 3 zł, a rabat udzielony na całe zamówienie to 15%. Podaj kwotę, na którą zostanie wystawiona faktura.
A. 408 zł
B. 320 zł
C. 208 zł
D. 380 zł
Aby obliczyć kwotę na jaką zostanie wystawiona faktura za zamówione długopisy, należy najpierw ustalić całkowity koszt zamówienia bez rabatu. Cena brutto jednego długopisu wynosi 3 zł, a zamówiono 160 sztuk. Możemy więc obliczyć całkowity koszt: 3 zł x 160 = 480 zł. Następnie, w celu uwzględnienia rabatu, musimy obliczyć jego wysokość. Rabat wynosi 15% z 480 zł, co obliczamy jako 0,15 x 480 zł = 72 zł. Teraz odejmujemy rabat od całkowitego kosztu: 480 zł - 72 zł = 408 zł. Poprawna odpowiedź to 408 zł, co pokazuje, jak ważne jest uwzględnianie rabatów w procesie zamówień i fakturowania. W praktyce, umiejętność obliczania wartości zamówienia po rabatach jest kluczowa dla utrzymania kontroli nad budżetem i finansami firmy. Wiele organizacji korzysta z systemów ERP, które automatyzują te obliczenia, co pozwala na oszczędność czasu i minimalizuje ryzyko błędów ludzkich.
Pytanie 11
Stosowanie optymalnej wielkości zamówienia prowadzi do
A. minimalizacji wydatków na uzupełnianie oraz przechowywanie zapasów w magazynie
B. zwiększenia kosztów obsługi powierzchni magazynowej
C. minimalizacji odpadów powstałych w procesie produkcji
D. wzrostu jednostkowego kosztu składowania
Chciałbym zwrócić uwagę, że odpowiedzi, które mówią o tym, że większy koszt magazynowania jest lepszy, są nie do końca trafne. Tu chodzi o to, żeby EOQ pomagało w optymalizacji procesu, a nie w zwiększaniu kosztów. Zwiększone koszty magazynowania to zupełnie nie to, co chcemy osiągnąć. Z mojego punktu widzenia, zbyt duża ilość zapasów to nie tylko wyższe koszty, ale też ryzyko, że coś się popsuje lub przestarzeje. Co do minimalizowania odpadów poprodukcyjnych, to też nie jest bezpośrednio związane z EOQ, bo ta metodologia skupia się głównie na oszczędnościach związanych z zamówieniami i zapasami. Kluczem do skutecznego użycia EOQ jest znalezienie optymalnego miejsca, w którym nasze koszty są najniższe. Trzeba to dobrze rozumieć, bo znając zmienne kosztowe, łatwiej podejmować decyzje. Więc pamiętaj, aby wprowadzać te strategie w życie, bo poprawi to efektywność działania firmy.
Pytanie 12
Przedstawiony obok znak w przedsiębiorstwie logistycznym oznacza
A. ostrzeżenie przed utratą słuchu.
B. nakaz stosowania środków ochrony głowy.
C. ostrzeżenie przed substancjami toksycznymi
D. nakaz stosowania środków ochrony dróg oddechowych.
Znak, który wskazałeś, to nakaz noszenia środków ochrony głowy, co widać po jego kolorze i kształcie. To niebieskie koło to jeden z ważniejszych elementów systemu oznakowania w pracy, którego celem jest zadbanie o bezpieczeństwo ludzi. Symbol hełmu ochronnego mówi jasno: „Noś takie rzeczy, bo możesz się uszkodzić!”. Pracodawcy powinni nie tylko dawać pracownikom odpowiedni sprzęt ochronny, ale też uczyć ich, jak z tego korzystać. W polskim prawodawstwie mamy przepisy dotyczące ochrony osobistej w pracy, które zawarte są w Kodeksie pracy oraz normach PN-EN. Dbanie o bezpieczeństwo w pracy to naprawdę ważna sprawa, zwłaszcza w takich branżach jak budownictwo czy przemysł, gdzie ryzyko urazów jest spore.
Pytanie 13
Przedstawiony na rysunku znak umieszczony na opakowaniu oznacza
A. maksymalną ilość jednostek produktu w opakowaniu.
B. okres przechowywania.
C. liczbę palet przewożonych na jednym wózku.
D. dopuszczalną liczbę warstw piętrzenia.
Wybór odpowiedzi dotyczącej okresu przechowywania jest błędny, ponieważ znak umieszczony na opakowaniu nie informuje o czasie, przez jaki produkt może być przechowywany. Informacje te zazwyczaj znajdują się w formie daty ważności lub terminu przydatności do spożycia, a nie w formie graficznego oznaczenia. Z kolei maksymalna ilość jednostek produktu w opakowaniu jest również mylnie zrozumiana w kontekście tego znaku, który nie wskazuje ilości jednostek, a jedynie dopuszczalną liczbę warstw do piętrzenia. W branży logistycznej istotne jest, aby nie mylić różnych oznaczeń i symboli, ponieważ mogą one prowadzić do błędnych praktyk. Przykładowo, niewłaściwe piętrowanie towarów, oparte na błędnych założeniach dotyczących ich ilości lub czasu przechowywania, może skutkować uszkodzeniami produktów, a także zwiększać ryzyko wypadków podczas transportu. Odpowiedzi sugerujące liczbę palet przewożonych na jednym wózku także są niepoprawne, gdyż znak ten nie odnosi się do transportu palet, ale do możliwości piętrzenia opakowań na określoną wysokość. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy symbol na opakowaniu ma swoje specyficzne znaczenie i odnosi się do konkretnych norm, co jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności w logistyce.
Pytanie 14
Jakie środki transportu wykorzystuje się do przewozu ładunków na krótkie odległości?
A. dźwigowe, wózkowe, przenośnikowe
B. kolejowe, bezszynowe, przewodowe
C. multimodalne, nadziemne, powietrzne
D. intermodalne, lotnicze, przewodowe
W analizowanej kwestii istnieje wiele nieporozumień dotyczących klasyfikacji środków transportu stosowanych w bliskim zasięgu. Odpowiedzi intermodalny, lotniczy oraz przewodowy wskazują na typy transportu, które w praktyce nie są dedykowane do lokalnych operacji. Transport intermodalny, łączący różne środki transportu, jak np. drogowy i kolejowy, jest bardziej odpowiedni dla dłuższych dystansów i nie znajduje zastosowania w bliskim transporcie. Z kolei transport lotniczy, mimo swojej szybkości, wiąże się z dużymi kosztami i jest przeznaczony głównie dla towarów wymagających ekspresowego dostarczenia na duże odległości, co czyni go niepraktycznym w kontekście bliskiego transportu. Odpowiedź zawierająca środki kolejowe, bezszynowe i przewodowe również jest myląca, ponieważ transport kolejowy jest z reguły stosowany do przewozu na większe odległości, a bezszynowy ma swoje ograniczenia i nie jest powszechnie używany w transporcie towarów w obrębie pojedynczego zakładu. Natomiast opcja multimodalnego, nadziemnego i powietrznego również nie odpowiada na pytanie – multimodalność odnosi się do połączenia różnych metod transportu, a transport nadziemny, choć może być użyty w pewnych okolicznościach, nie jest typowym rozwiązaniem dla bliskiego zasięgu. Kluczowym błędem w myśleniu jest pomylenie środków transportu dedykowanych dla dalekich dystansów z tymi, które efektywnie operują na krótkich trasach. W praktyce, wybór odpowiednich środków transportu powinien brać pod uwagę kontekst lokalizacji oraz charakterystykę transportowanych ładunków, co jest często pomijane w analizach tego rodzaju.
Pytanie 15
Produkty, które należą do grupy X w analizie zapasów XYZ, to
A. o nieregularnym zapotrzebowaniem i niskiej dokładności prognoz
B. o nieregularnym zapotrzebowaniem i wysokiej dokładności prognoz
C. o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej dokładności prognoz
D. o regularnym zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognoz
Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć kilka istotnych błędów myślowych, które prowadzą do niewłaściwych wniosków. Odpowiedzi dotyczące produktów o nieregularnym zapotrzebowaniu, zarówno z niską, jak i wysoką dokładnością prognoz, nie uwzględniają kluczowego aspektu, jakim jest przewidywalność popytu. Produkty o nieregularnym zapotrzebowaniu, takie jak sezonowe artykuły czy specyficzne komponenty, charakteryzują się dużą zmiennością. Sprawia to, że ich prognozowanie jest trudne, co prowadzi do problemów w zarządzaniu zapasami, takich jak przeterminowanie produktów, zwiększone koszty związane z nadmiarem zapasów lub niedoborami. Z kolei produkty o niskiej dokładności prognoz są trudne do zaplanowania, co może skutkować chaotycznymi procesami zakupowymi i dodatkowymi kosztami. Stąd, przyjęcie produktów do grupy X powinno opierać się na stabilnych prognozach i przewidywalnym popycie, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu zapasami. Ignorowanie tych zasad prowadzi do poważnych problemów w efektywności operacyjnej oraz zadowoleniu klientów. W praktyce, firmy powinny skupić się na analizie danych historycznych oraz tendencji rynkowych, aby lepiej prognozować potrzeby i optymalizować stan magazynowy.
Pytanie 16
Który z poniższych systemów pozwala na dostarczanie w czasie rzeczywistym aktualnych danych dotyczących bieżącej produkcji oraz różnic pomiędzy planowanymi a uzyskanymi wskaźnikami produkcji?
A. Planowanie potrzeb materiałowych.
B. Zarządzanie relacjami z klientami.
C. Wytwarzanie wspomagane komputerowo.
D. System realizacji produkcji.
Systemy Customer Relationship Management (CRM) koncentrują się na zarządzaniu relacjami z klientami, co obejmuje zbieranie danych o klientach, analizowanie ich potrzeb oraz wspieranie sprzedaży. Choć ważne, nie są one ukierunkowane na monitorowanie produkcji ani rozbieżności w procesach wytwórczych. Z kolei Material Requirements Planning (MRP) to system, który planuje zapotrzebowanie materiałowe na podstawie prognoz sprzedaży i zamówień. MRP koncentruje się głównie na tym, co i kiedy zamówić, aby zaspokoić zapotrzebowanie, ale nie śledzi bieżącej wydajności produkcji ani nie dostarcza informacji w czasie rzeczywistym. Computer Aided Manufacturing (CAM) wspiera procesy wytwórcze, automatyzując zadania związane z obróbką materiałów, jednak nie jest to system zaprojektowany do monitorowania i analizowania produkcji jako całości. Wybór niewłaściwego systemu często wynika z błędnego zrozumienia ich funkcji oraz z pominięcia kontekstu, w jakim są one stosowane. Kluczowe jest, aby przy wyborze narzędzi informatycznych kierować się ich specyfiką i przeznaczeniem, co pozwala unikać dezorientacji i efektywnie zarządzać procesami produkcyjnymi.
Pytanie 17
W procesie organizacji zadań transportowych czynnik, który zależy od spedytora i ma wpływ na przebieg transportu, to
A. dobór wykonawców
B. warunki atmosferyczne i klimatyczne
C. polityka oraz czynniki społeczne
D. typ przewożonego towaru
Wybór odpowiednich czynników, które wpływają na organizację zadań transportowych, jest złożony, a zrozumienie ich interakcji ma fundamentalne znaczenie dla skuteczności spedytora. Rodzaj towaru jest istotny, jednak to nie on decyduje o przebiegu procesu transportowego, lecz raczej sposób, w jaki spedytor dostosowuje się do specyfiki transportu. Przykładowo, przesyłki spożywcze wymagają szczególnego traktowania, ale ich obsługa nie może być skuteczna bez odpowiedniego doboru wykonawców. Polityka i czynniki społeczne mogą wpływać na regulacje i standardy transportu, ale nie determinują one samego procesu organizacji transportu. Zmiany regulacyjne mogą wpływać na wybór wykonawców, jednak to nie one są odpowiedzialne za bezpośrednie zarządzanie transportem. Warunki pogodowe i klimatyczne są istotnymi czynnikami zewnętrznymi, które mogą wpłynąć na transport, ale ich kontrola leży poza kompetencjami spedytora. Kluczowe jest, aby spedytorzy rozumieli, że wybór wykonawców to czynnik wewnętrzny procesu transportowego, który wymaga analizy i strategii, aby móc skutecznie reagować na zewnętrzne zmienne. Właściwe zarządzanie tym aspektem prowadzi do zminimalizowania ryzyka i zwiększenia efektywności działań logistycznych.
Pytanie 18
Jaki był wskaźnik rotacji zapasów wyrażony w dniach w ciągu 90 dni, jeśli średnia wartość zapasów w tym czasie wynosiła 18 000 zł, a suma wydanych towarów z magazynu osiągnęła 27 000 zł?
A. 300 dni
B. 60 dni
C. 100 dni
D. 200 dni
Wskaźnik rotacji zapasów w dniach oblicza się, dzieląc średni stan zapasów przez średnią wartość dziennych wydania z magazynu. W tym przypadku średni zapas wynosi 18 000 zł, a wartość zrealizowanych wydania za 90 dni to 27 000 zł. Aby obliczyć wartość dziennych wydania, należy podzielić całkowitą wartość wydania przez liczbę dni: 27 000 zł / 90 dni = 300 zł/dzień. Następnie, wskaźnik rotacji zapasów w dniach obliczamy jako: (średni stan zapasów / średnia wartość dziennych wydania) = 18 000 zł / 300 zł/dzień = 60 dni. Oznacza to, że średni zapas wystarcza na 60 dni działalności. W praktyce wiedza o wskaźniku rotacji zapasów jest kluczowa dla efektywnego zarządzania zapasami, ponieważ pozwala na optymalizację kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów oraz poprawę płynności finansowej przedsiębiorstwa. Regularne monitorowanie rotacji zapasów zgodnie z dobrymi praktykami może również pomóc w minimalizacji ryzyka przestarzałych lub nadmiarowych zapasów.
Pytanie 19
System produkcji, w którym wyroby są wytwarzane w ustalonym porządku, z zachowaniem stałego interwału pomiędzy kolejnych uruchomieniami lub zakończeniami serii tych samych produktów, dotyczy produkcji
A. jednostkowej
B. masowej
C. cyklicznej
D. ciągłej
Produkcja cykliczna to model organizacji, w którym wyroby są wytwarzane w określonym porządku z zachowaniem stałych interwałów czasowych między uruchomieniami lub zakończeniami serii tych samych produktów. Taki system pozwala na efektywne zarządzanie zasobami i planowaniem produkcji, co jest kluczowe w branżach, gdzie popyt jest zmienny, a okresy produkcyjne są dobrze zdefiniowane. Przykładem mogą być zakłady produkujące odzież, które seryjnie wytwarzają kolekcje na podstawie sezonowych trendów. W praktyce, metodologia ta wspiera optymalizację procesów, co przekłada się na skrócenie czasu produkcji, redukcję odpadów oraz efektywne wykorzystanie maszyn i ludzi. Dobre praktyki w zakresie produkcji cyklicznej podkreślają znaczenie analizy danych sprzedażowych oraz prognozowania popytu, co umożliwia lepsze dostosowanie harmonogramów produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku.
Pytanie 20
Opłaty za 1 km przejazdu płatną drogą krajową, wprowadzonym systemem viaTOLL od 1 lipca 2011 r., zależą od
A. pory dnia, masy i cech ładunku
B. kategorii drogi, masy pojazdu oraz klasy ekologicznej pojazdu
C. wielkości firmy, pojemności silnika oraz masy ładunku
D. pory roku, liczby pojazdów w firmie oraz masy ładunku
Wszystkie podane odpowiedzi zawierają błędne założenia co do czynników wpływających na stawki za przejazd drogami płatnymi w systemie viaTOLL. Koncepcja, że stawki są uzależnione od wielkości przedsiębiorstwa, jest mylna, ponieważ system viaTOLL dotyczy konkretnych pojazdów, a nie ich właścicieli. Wartość pojemności silnika czy masy ładunku również nie jest bezpośrednio związana z opłatami drogowymi, choć może oddziaływać na inne aspekty eksploatacji pojazdu. Kolejnym nieporozumieniem jest uwzględnienie pory dnia w kontekście obliczania stawek. Wiele systemów opłat za przejazd nie różnicuje stawek w zależności od godziny, co może wprowadzać w błąd. Z kolei odniesienia do pory roku czy liczby pojazdów w przedsiębiorstwie są całkowicie poza zakresem regulacji dotyczących viaTOLL. Właściwe podejście do ustalania opłat za przejazd powinno uwzględniać czynniki takie jak kategoria drogi oraz masa pojazdu, co odzwierciedla realne koszty eksploatacji infrastruktury. Błędy myślowe, które prowadzą do takich wniosków, często wynikają z pomieszania pojęć związanych z zarządzaniem flotą oraz systemami opłat drogowych, co może prowadzić do nieefektywnego planowania kosztów transportu.
Pytanie 21
Producent makaronu przechowuje mąkę w swoim magazynie?
A. półproduktów
B. wyrobów gotowych
C. części zamiennych
D. materiałów
Odpowiedź 'materiałów' jest poprawna, ponieważ w kontekście produkcji makaronu mąka jest klasyfikowana jako surowiec, który jest niezbędny do wytwarzania półproduktów, a następnie gotowych wyrobów. W branży spożywczej, zgodnie z normami HACCP, surowce takie jak mąka muszą być przechowywane w odpowiednich warunkach, aby zapewnić ich jakość i bezpieczeństwo. Przykładowo, mąka powinna być trzymana w suchych, chłodnych pomieszczeniach, aby zapobiec jej zepsuciu oraz rozwojowi szkodników. Ponadto, jakość mąki wpływa na właściwości organoleptyczne końcowego produktu, co jest niezwykle istotne w przemyśle makaronowym, gdzie klienci oczekują wysokiej jakości i powtarzalności produkcji. Dlatego odpowiednie zarządzanie materiałami jest kluczowe dla efektywności produkcji oraz spełnienia norm jakościowych i bezpieczeństwa.
Pytanie 22
Na którym rysunku przedstawiono urządzenie służące do przemieszczania materiałów sypkich luzem?
A. C.
B. A.
C. B.
D. D.
Na rysunku C przedstawiono przenośnik taśmowy, który jest kluczowym urządzeniem w procesie transportu materiałów sypkich luzem, takich jak piasek, węgiel czy zboża. Przenośniki taśmowe są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w budownictwie, górnictwie i przemyśle spożywczym. Ich główną zaletą jest efektywność w przemieszczaniu dużych ilości materiałów na znaczne odległości, co przyczynia się do zwiększenia wydajności procesów produkcyjnych. Przenośniki taśmowe są projektowane z uwzględnieniem standardów branżowych, takich jak normy ISO, co zapewnia ich niezawodność i bezpieczeństwo użytkowania. Dzięki możliwości dostosowania do różnych warunków pracy, przenośniki te mogą być używane w różnych konfiguracjach, co czyni je niezwykle wszechstronnymi. Dodatkowo, zastosowanie materiałów odpornych na ścieranie na taśmach wydłuża żywotność urządzenia, co jest istotne z punktu widzenia eksploatacji i kosztów utrzymania.
Pytanie 23
Na podstawie podanej tabeli określ które z wymienionych towarów według klasyfikacji ABC (80/15/5%) zaliczają się do grupy C.
| Produkt | Skumulowana wartość zużycia [%] |
|---|---|
| Klocki drewniane | 31,84 |
| Lalka | 51,97 |
| Kolejka elektryczna | 67,12 |
| Układanka | 81,15 |
| Karty | 92,93 |
| Miś pluszowy | 95,86 |
| Tor samochodowy | 98,39 |
| Szachy | 100,00 |
A. Klocki drewniane, lalka, kolejka elektryczna.
B. Układanka, miś pluszowy, tor samochodowy, lalka.
C. Miś pluszowy, tor samochodowy, szachy.
D. Układanka, karty, miś pluszowy.
Wybór odpowiedzi, która zawiera błędne kombinacje towarów, wskazuje na niepełne zrozumienie metod klasyfikacji ABC. Klasyfikacja ta opiera się na analizie wartości zużycia produktów i ich wpływie na całkowite wyniki finansowe firmy. W przypadku grupy C, która obejmuje 5% najniżej skumulowanej wartości, istotne jest, aby zauważyć, że nie wszystkie produkty o niższej wartości zużycia kwalifikują się do tej kategorii. Wiele osób może mylnie przypisywać produkty do grupy C, myśląc o ich popularności, a nie o rzeczywistej wartości sprzedaży. Na przykład, układanka może być popularna wśród dzieci, ale jeśli jej wartość sprzedaży jest niska w porównaniu do innych towarów, nie powinna być klasyfikowana jako produkt z grupy C. Ponadto, niektóre odpowiedzi zawierają elementy, które należą do grupy B lub A, wskazując na błąd w ocenie ich wartości. Kluczowe jest zrozumienie, że klasyfikacja ABC opiera się na analizie liczbowej i faktach, a nie na subiektywnych odczuciach dotyczących popularności produktów. Błędy te często prowadzą do nieefektywnego zarządzania zapasami i marnotrawstwa zasobów. Dlatego ważne jest, aby w procesie podejmowania decyzji o alokacji zasobów bazować na twardych danych, a nie jedynie na intuicji.
Pytanie 24
Gdy punkt, z którego realizowane jest zamówienie klienta, znajduje się w bliskiej odległości od klienta oraz rynku, to prawdopodobieństwo utraty zamówienia klienta
A. jest wysokie, ale ryzyko inwestycyjne jest niewielkie
B. jest minimalne, a kapitał zainwestowany w zapas jest "zamrożony" na krótki okres
C. jest wysokie, ale kapitał zainwestowany w zapas pozostaje "zamrożony" przez dłuższy czas
D. jest minimalne, ale ryzyko inwestycyjne jest znaczące
Wszystkie niepoprawne odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących ryzyka związanego z realizacją zamówień oraz inwestycjami w zapasy. Przede wszystkim, twierdzenie, że ryzyko utraty zamówienia jest duże, jest mylne w kontekście bliskiej lokalizacji punktu rozdzielającego. W praktyce, im mniejsza odległość do klienta, tym mniejsze ryzyko związane z utratą zamówienia, co wynika z szybszego czasu dostawy oraz lepszej możliwości monitorowania i zarządzania procesem logistycznym. Z kolei wysokie ryzyko inwestycyjne, które zostało opisane w niektórych odpowiedziach, wynika z błędnego rozumienia, że bliskość punktu obsługi wiąże się z długotrwałym zamrażaniem kapitału w zapasach. W rzeczywistości, dobrze zarządzane magazyny w bliskiej lokalizacji powinny umożliwiać rotację towarów i minimalizować czas przechowywania, co zmniejsza ryzyko finansowe. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że duże zapasy są zawsze konieczne w kontekście zaspokajania potrzeb klientów; w rzeczywistości, zastosowanie metod lean management i just-in-time pozwala na optymalizację zapasów i redukcję kosztów, co jest zgodne z nowoczesnymi standardami zarządzania łańcuchem dostaw.
Pytanie 25
Roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 156 000 zł. Jakie są koszty związane z obsługą jednej palety w magazynie, jeżeli tygodniowy przepływ palet przez magazyn ustala się na 100 palet, a rok liczy 52 tygodnie?
A. 25 zł/pjł
B. 30 zł/pjł
C. 40 zł/pjł
D. 35 zł/pjł
Poprawna odpowiedź wynika z dokładnych obliczeń kosztów przejścia palety przez magazyn. Roczne koszty magazynowania wynoszą 156 000 zł, a tygodniowy przepływ palet przez magazyn to 100 palet. W ciągu roku, który składa się z 52 tygodni, całkowita liczba palet przechodzących przez magazyn wynosi 100 palet/tydzień * 52 tygodnie = 5200 palet. Aby obliczyć koszt przejścia jednej palety przez magazyn, dzielimy roczne koszty magazynowania przez całkowitą liczbę palet: 156 000 zł / 5200 palet = 30 zł/paleta. Takie obliczenia są zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne kalkulacje kosztów są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Znajomość kosztów magazynowania i efektywnego zarządzania zapasami pomaga w podejmowaniu lepszych decyzji finansowych oraz optymalizacji procesów magazynowych. Ponadto, ścisła analiza kosztów może przyczynić się do zwiększenia rentowności przedsiębiorstwa."
Pytanie 26
W ciągu 50 s wózek widłowy, zarówno z ładunkiem, jak i bez, pokonuje przeciętnie 100 m. W trakcie wybranego cyklu wózek transportuje jedną paletę, czas, w którym wózek widłowy podejmuje ładunek, wynosi 5 s, a odległość do strefy regałowej to 50 m. Czas podnoszenia i odkładania palety na regał wynosi 15 s, a czas opuszczania wideł to 10 s. Ile czasu zajmie przemieszczenie 3 palet?
A. 5 min
B. 4 min
C. 3 min 30 s
D. 6 min 30 s
Czas przemieszczenia trzech palet został obliczony na 4 minuty, co jest wynikiem właściwego zsumowania wszystkich elementów cyklu transportowego wózka widłowego. Aby zrozumieć ten wynik, musimy przeanalizować każdy krok. Czas podjęcia ładunku wynosi 5 s, następnie wózek przemieszcza się na odległość 50 m, co zajmuje 50 s (przy średniej prędkości 2 m/s). Czas podnoszenia i odstawiania palety to 15 s, a czas opuszczania wideł to 10 s. Łączny czas dla jednej palety wynosi zatem 5 s + 50 s + 15 s + 10 s = 80 s. Dla trzech palet, czas ten wynosi 3 * 80 s = 240 s, co odpowiada 4 min. Tego typu obliczenia są kluczowe w logistyce magazynowej i przy planowaniu transportu ładunków, umożliwiając efektywniejsze zarządzanie czasem i zasobami. Zastosowanie odpowiednich standardów, takich jak Lean Management, może dodatkowo zwiększyć wydajność operacyjną.
Pytanie 27
Który z systemów służy do zarządzania łańcuchem dostaw?
A. DRP
B. EDI
C. CRM
D. SCM
Odpowiedzi EDI, CRM i DRP, choć są istotnymi systemami w różnych obszarach działalności przedsiębiorstw, nie są bezpośrednio odpowiedzialne za zarządzanie łańcuchem dostaw w taki sposób, jak SCM. EDI, czyli elektroniczna wymiana danych, koncentruje się na automatyzacji wymiany informacji pomiędzy partnerami biznesowymi, ale nie zajmuje się zarządzaniem całym procesem dostaw. Jego głównym celem jest uproszczenie obiegu dokumentów i redukcja błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych. CRM, czyli zarządzanie relacjami z klientami, dotyczy przede wszystkim interakcji i zarządzania danymi klientów, co jest niezbędne dla utrzymania relacji z klientami, ale nie obejmuje logistyki i łańcucha dostaw. DRP, z kolei, to planowanie zapotrzebowania dystrybucji, które koncentruje się na prognozowaniu potrzeb w zakresie dystrybucji towarów, jednak jego funkcje są częściowe w kontekście pełnego zarządzania łańcuchem dostaw. Błędne przyporządkowanie tych systemów do zarządzania łańcuchem dostaw wynika często z niedostatecznego zrozumienia ich ról i zastosowań. Aby skutecznie zarządzać łańcuchem dostaw, niezbędne jest zrozumienie, jak różne systemy mogą współdziałać w obszarze SCM, co umożliwia przedsiębiorstwom osiągnięcie lepszej sprawności operacyjnej oraz zwiększenie efektywności procesów logistycznych.
Pytanie 28
Na podstawie tabeli ustal miesięczną strukturę kosztów logistyki w przedsiębiorstwie produkcyjnym.
| Rodzaj kosztu | Kwota kosztów (zł) |
|---|---|
| Koszty transportu obcego | 1 500,00 |
| Koszty transportu własnego | 4 000,00 |
| Koszty zapasów | 2 500,00 |
| Koszty funkcjonowania magazynów | 2 000,00 |
A. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.
B. Koszty transportu obcego 15%, koszty transportu własnego 45%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.
C. Koszty transportu obcego 20%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 25%, koszty funkcjonowania magazynów 15%.
D. Koszty transportu obcego 10%, koszty transportu własnego 40%, koszty zapasów 35%, koszty funkcjonowania magazynów 20%.
To, że wybrałeś tę odpowiedź, pokazuje, że rozumiesz, jak powinny wyglądać koszty w logistyce w firmie produkcyjnej. Te wartości: 15% na transport obcy, 40% na transport własny, 25% na zapasy i 20% na magazynowanie, są naprawdę w porządku i dobrze współgrają z tym, co mówią najlepsze praktyki w branży. Przykładowo, firmy używające systemów ERP mają możliwość ogarnąć wydatki w różnych działach logistyki, co pozwala im na dostrzeganie miejsc, gdzie można zaoszczędzić. To bardzo ważne, bo sprawia, że przedsiębiorstwa lepiej zarządzają swoimi zasobami i mogą dopasowywać swoje strategie w odpowiedzi na zmiany rynkowe. Moim zdaniem, dobrze przemyślany układ kosztów ma nie tylko wpływ na to, jak firma zarabia, ale także na to, jak radzi sobie w konkurencji na rynku.
Pytanie 29
Ile sztuk opakowań o wymiarach 400x200 mm można umieścić w jednej warstwie na palecie EUR (1200 x 800 x 144 mm)?
A. 14
B. 8
C. 10
D. 12
W przypadku błędnych odpowiedzi, takich jak 10, 8 czy 14 opakowań, często pojawiają się nieporozumienia dotyczące sposobu obliczania dostępnej przestrzeni ładunkowej. Wielu uczestników może zakładać, że wystarczy po prostu podzielić wymiary palety przez wymiary opakowania, nie uwzględniając rzeczywistych proporcji i układu opakowań. Na przykład, przy wyborze odpowiedzi 10, można założyć, że na palecie zmieści się tylko określona liczba opakowań wzdłuż jednej z krawędzi, co nie uwzględnia możliwości maksymalizacji przestrzeni przez odpowiednie ustawienie. Odpowiedzi takie jak 8 czy 14 mogą wynikać z błędnych założeń dotyczących orientacji opakowań. Często popełnianym błędem jest również nieuwzględnienie rzeczywistych wymiarów i proporcji, co prowadzi do niepoprawnych wniosków. Należy pamiętać, że w logistyce niezwykle istotne jest nie tylko obliczenie maksymalnej liczby jednostek, ale także zrozumienie, jak wpływa to na całościowe zarządzanie przestrzenią oraz efektywność transportu. Właściwe obliczenia są podstawą doskonalenia procesów logistycznych i pozwala uniknąć nieefektywności kosztowych.
Pytanie 30
Ułożenie ładunków bezpośrednio na podłodze, gdzie stosy zorganizowano w rzędach lub blokach, znajduje zastosowanie w magazynach
A. wielopoziomowych
B. niskich
C. specjalistycznych
D. wysokich
Słuchaj, jak ktoś myśli o układzie ładunków w magazynach wysokich, to niestety coś mu umyka. W tych magazynach, które często mają więcej niż 8 metrów wysokości, naprawdę nie ma sensu kłaść towarów na podłodze, bo to po prostu nie działa. Regały wysokiego składowania są tu kluczowe. Jeśli się nie używa wózków widłowych czy automatycznych systemów, to dostęp do towarów na górze staje się mega trudny. Magazyny specjalistyczne też mają swoje zasady, bo jak się wrzuci wszystko na dół, to potem jest chaos z różnorodnymi towarami, a efektywność w pracy spada. A w wielopoziomowych magazynach to już w ogóle – po co ograniczać segregację i transport? Jak się nie zna zasad, to łatwo popełnić błąd, a w końcu każda z tych przestrzeni ma swoje własne wymagania. Więc warto zrozumieć, że nie w każdej sytuacji układ poziomy to dobry ruch.
Pytanie 31
Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) tworzy się w formie
A. kontraktu.
B. zgłoszenia celnego.
C. polisy ubezpieczeniowej na towary.
D. umowy sprzedaży.
Jednolity Dokument Administracyjny (SAD) stanowi kluczowy element w procesie odprawy celnej, będąc formalnym zgłoszeniem celnym, które musi być sporządzane przez importera lub eksportera. SAD jest używany do deklaracji towarów przy ich wwozie lub wywozie z terytorium Unii Europejskiej i służy do zapewnienia zgodności z przepisami prawa celnego. W praktyce oznacza to, że każda operacja importowa lub eksportowa musi mieć odpowiednio wypełniony SAD, co umożliwia urzędnikom celnym ocenę wartości towarów oraz ich zgodności z regulacjami. Na przykład, przy imporcie elektroniki do Polski, przedsiębiorca musi sporządzić SAD, w którym uwzględni szczegóły dotyczące towaru, jego wartości oraz kraju pochodzenia. Dobrą praktyką jest korzystanie z systemów informatycznych, które automatyzują proces wypełniania tego zgłoszenia i minimalizują ryzyko błędów. Ponadto, zgłoszenie celne musi być złożone w odpowiednim czasie przed wprowadzeniem towarów do obrotu, aby uniknąć opóźnień w odprawie celnej.
Pytanie 32
Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu dnia. Wyznacz trasę kierowcy IV zakładając, że każdy z kierowców spędza jednakową liczbę godzin za kierownicą.
| Trasa -X- 220 km | Trasa -Y- 280 km | Trasa -Z- 160 km | Trasa -L- 340 km | Trasa -K- 440 km | Trasa -M- 440 km | Średnia prędkość pojazdu na trasie w km/h |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kierowca I | ——— | Kierowca I | Kierowca I | ——— | ——— | 80 |
| ——— | Kierowca II | ——— | ——— | Kierowca II | ——— | 80 |
| Kierowca III | ——— | Kierowca III | Kierowca III | ——— | ——— | 80 |
| ——— | ——— | ——— | ——— | ——— | ——— | Kierowca IV |
A. Trasa K
B. Trasa Y
C. Trasa Z
D. Trasa J
Wybór innej trasy, takiej jak trasa J, Z czy K, może wydawać się na pierwszy rzut oka logiczny, jednak nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest całkowity dystans do pokonania przez kierowcę IV. Trasa J, z długością 440 km, oznacza, że kierowca ten spędził już znaczną część swojego czasu za kierownicą, a pozostaje mu do zrealizowania dodatkowe 280 km. Wybierając trasę Z lub K, można by założyć, że te trasy są jednocześnie krótsze lub dłuższe, co nie odpowiada założeniu równych godzin pracy. Ignorując ten fakt, można narazić się na naruszenie przepisów dotyczących czasu pracy kierowców, co jest szczególnie istotne w branży transportowej. Ponadto, nieprawidłowy wybór trasy może prowadzić do opóźnień, zwiększenia kosztów oraz zmniejszenia efektywności operacyjnej. Warto pamiętać, że w logistyce kluczowe jest nie tylko zrealizowanie zlecenia, ale również zrobienie tego w sposób zgodny z przepisami oraz najlepszymi praktykami branżowymi, które kładą nacisk na bezpieczeństwo kierowców oraz terminowość realizacji zleceń.
Pytanie 33
Aby skrócić czas realizacji zamówień od dostawców, należy
A. poprawić komunikację między dostawcą a odbiorcą
B. reduktować ilość zapasów
C. otwierać nowe magazyny
D. posiadać własne środki transportu
Zmniejszanie ilości zapasów w celu skrócenia czasu cyklu realizacji zamówień może wydawać się logiczne, jednak w praktyce prowadzi to do wielu problemów. Zbyt niski poziom zapasów może skutkować brakiem towarów, co w konsekwencji prowadzi do opóźnień w realizacji zamówień i niezadowolenia klientów. Z kolei utrzymywanie własnych środków transportu, choć może zwiększyć kontrolę nad dostawami, wiąże się z wysokimi kosztami eksploatacyjnymi, takimi jak serwis, paliwo czy zatrudnienie kierowców. W praktyce, wiele firm decyduje się na outsourcing transportu, co pozwala skupić się na kluczowych aspektach działalności. Budowanie nowych składów z celu zwiększenia efektywności również nie zawsze jest opłacalne, ponieważ wiąże się z dużymi inwestycjami początkowymi oraz kosztami utrzymania. Zamiast koncentrować się na fizycznych aspektach logistyki, kluczowe jest zrozumienie, że efektywny przepływ informacji jest fundamentem sprawnego zarządzania łańcuchem dostaw. Niepoprawne podejście do zarządzania zapasami, transportem i przestrzenią magazynową może skutkować zwiększeniem kosztów i wydłużeniem czasu realizacji zamówień, co ostatecznie wpływa na konkurencyjność firmy na rynku.
Pytanie 34
Jaką maksymalną liczbę worków z nawozem o wymiarach 0,6 m x 0,5 m x 0,2 m (dł. x szer. x wys.) oraz masie własnej 60 kg można włożyć na paletę o wymiarach 1,2 m x 1,0 m x 0,1 m (dł. x szer. x wys.), biorąc pod uwagę ładowność palety wynoszącą 1 t oraz maksymalną wysokość paletowej jednostki ładunkowej równą 2 m?
A. 40 worków
B. 36 worków
C. 52 worków
D. 16 worków
Analiza odpowiedzi wskazujących na większe liczby worków (np. 36, 40, 52) opiera się na błędnym założeniu, że umiejętność obliczania objętości oraz ładowności palety jest wystarczająca, by określić maksymalną ilość towaru. Często popełnianym błędem jest zignorowanie limitów wagowych, które są równie ważne jak objętościowe. W przypadku podania 36 worków, można zauważyć, że nie uwzględnia to faktu, że każdy worek waży 60 kg, a przy takim obciążeniu można załadować na paletę maksymalnie 16 worków, przekraczając w ten sposób wagę ładunku. Takie podejście prowadzi do mylnego wniosku, że więcej worków można załadować bez konsekwencji. Również odpowiedzi wskazujące na 40 i 52 worki ignorują właściwości fizyczne palety oraz parametry ograniczające, takie jak wysokość ładunku czy dopuszczalna waga. W praktyce, nieprzestrzeganie tych zasad może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak przewrócenie palety lub uszkodzenie towaru. W logistyce, właściwe obliczenia są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej, dlatego istotne jest zrozumienie i przestrzeganie standardów dotyczących transportu i składowania ładunków.
Pytanie 35
Do którego pojemnika należy wrzucać odpady z papieru, kartonu i tektury?
A. D.
B. B.
C. C.
D. A.
Niestety, wybrana odpowiedź nie jest poprawna. Odpady z papieru, kartonu i tektury powinny być wrzucane do pojemnika oznaczonego kolorem niebieskim, co jest zgodne z obowiązującymi w Polsce zasadami segregacji. Istnienie różnych pojemników na odpady oznaczonych kolorami ma na celu uproszczenie procesu segregacji i ułatwienie mieszkańcom odpowiedzialnego gospodarowania odpadami. Wybierając inny pojemnik, można doprowadzić do zanieczyszczenia surowców wtórnych, co skutkuje ich zwiększonymi kosztami recyklingu oraz zmniejszeniem efektywności całego procesu. W praktyce, odpady, które nie są właściwie segregowane, mogą trafić do wysypisk, zamiast być poddawane recyklingowi, co jest nieefektywne z punktu widzenia ekologicznego. Zrozumienie zasad segregacji jest kluczowe, a pojemniki na odpady powinny być używane zgodnie z ich przeznaczeniem. Warto również pamiętać, że odpady papierowe i kartonowe, jeśli są odpowiednio segregowane, mogą być przetwarzane na wiele różnych produktów, co pozytywnie wpływa na ochronę środowiska. Dlatego ważne jest, aby dokładnie sprawdzać oznaczenia na pojemnikach oraz znać zasady segregacji, które mogą się różnić w zależności od regionu. Dbałość o szczegóły w tej kwestii przyczynia się do lepszego zarządzania odpadami i ochrony zasobów naturalnych.
Pytanie 36
Który podsystem w systemie MRPI/II jest odpowiedzialny za obliczenia obciążenia poszczególnych zasobów na podstawie planu produkcji?
A. Resource Requirements Planning - RRP
B. Enterprise Resources Planning - ERP
C. Warehouse Management System - WMS
D. Production Activity Control - PAC
Resource Requirements Planning (RRP) jest kluczowym podsystemem w ramach systemów MRPI/II, który służy do analizy i obliczania obciążenia poszczególnych zasobów związanych z planem produkcji. RRP umożliwia efektywne zarządzanie zasobami, dostarczając informacji o tym, jakie zasoby są potrzebne w danym okresie oraz w jakich ilościach. Przykładem zastosowania RRP może być sytuacja, gdy firma planuje zwiększenie produkcji danego produktu. Dzięki RRP możliwe jest za wcześniejsze zidentyfikowanie, jakie maszyny i pracownicy będą niezbędni, a także zminimalizowanie ryzyka przestojów. RRP wspiera podejmowanie decyzji strategicznych, takich jak alokacja zasobów czy optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie dostosowywania zdolności produkcyjnych do zmieniających się wymagań rynkowych.
Pytanie 37
W formularzu WZ wydanym przez hurtownię w kontekście przekazania towarów nabywcy w polu "przeznaczenie" powinno się zamieścić
A. produkcja
B. magazynowanie
C. zakup
D. sprzedaż
Wybór odpowiedzi 'sprzedaż' jest poprawny, ponieważ dokument WZ (Wydanie Zewnętrzne) służy do udokumentowania wydania towaru z magazynu na rzecz nabywcy. W polskim prawodawstwie oraz w standardach księgowych, WZ jest niezbędny przy transakcjach sprzedaży, aby potwierdzić, że towary zostały fizycznie przekazane klientowi. W polskich firmach, szczególnie w branży hurtowej i detalicznej, dokument ten odgrywa kluczową rolę w procesie sprzedaży, wpływając na dokładność inwentaryzacji oraz kontrolę stanu magazynowego. Na przykład, w przypadku sprzedaży towarów na rzecz sklepu, wystawienie WZ dokumentuje, że dane towary zostały przekazane, co jest podstawą do dalszego rozliczenia finansowego oraz wystawienia faktury. Dbałość o poprawne wypełnienie dokumentów WZ jest zgodna z dobrymi praktykami w zarządzaniu logistyką oraz zgodnością z przepisami prawa podatkowego, co ma ogromne znaczenie w kontekście audytów i kontroli skarbowych.
Pytanie 38
Jaki wtórny dokument magazynowy umożliwia rejestrację zapasów firmy w jednostkach fizycznych oraz finansowych?
A. Przyjęcie materiałów z zewnątrz
B. Kartoteka ilościowa
C. Zwrot wewnętrzny
D. Kartoteka ilościowo-wartościowa
Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedostatecznego zrozumienia roli, jaką odgrywają różne dokumenty w procesie ewidencji zapasów. Zwrot wewnętrzny to dokument, który dotyczy przekazywania towarów między różnymi działami w obrębie firmy, a nie ewidencji zapasów w jednostkach fizycznych i monetarnych. Kartoteka ilościowa skupia się wyłącznie na ilości materiałów, a nie uwzględnia ich wartości, co czyni ją niewystarczającą do kompleksowej analizy stanu zapasów. Przyjęcie materiałów z zewnątrz to czynność, która dotyczy konkretnego momentu przyjęcia towaru, ale sama w sobie nie zapewnia pełnej ewidencji zapasów, gdyż nie obejmuje aspektu wartości. Prawidłowe zarządzanie gospodarką magazynową wymaga zrozumienia, że ewidencja ilości i wartości jest nie tylko praktyką, ale także standardem, który wspiera właściwe podejmowanie decyzji biznesowych. Wiele organizacji popełnia błąd, koncentrując się wyłącznie na aspektach ilościowych, co może prowadzić do poważnych problemów w zarządzaniu zapasami oraz do nieprawidłowego raportowania finansowego. Właściwe podejście powinno uwzględniać zarówno ilość, jak i wartość, aby zapewnić rzetelność danych i efektywność operacyjną.
Pytanie 39
Wskaźnik, który informuje, ile razy przeciętny stan zapasów w magazynie uległ zmianie w określonym czasie, to
A. jakości dostaw
B. pojemności magazynu
C. przepustowości magazynu
D. przelotowości magazynu
Odpowiedzi, które wybrałeś, może i są jakoś związane z zarządzaniem magazynem, ale niestety żadna z nich nie odnosi się bezpośrednio do przelotowości zapasów. Przepustowość magazynu to coś innego – chodzi o to, jak magazyn radzi sobie z przyjmowaniem i wydawaniem towarów w danym czasie. Tak, to ważny wskaźnik, ale nie mówi nic o tym, jak często zapasy się zmieniają. Właściwe zarządzanie przepustowością może wpływać na przelotowość, ale to dwa różne tematy. Pojemność magazynu to maksymalna ilość, jaką może pomieścić, co też nie mówi o rotacji. Jak jest za dużo towaru, to mogą być kłopoty. Jakość dostaw też jest ważna, mówiąc o tym, jak dobrze dostawcy spełniają wymogi jakościowe. Ale znowu, to nie ma bezpośredniego wpływu na przelotowość. Kluczowe, żeby zrozumieć, że te różne wskaźniki działają razem, ale każdy z nich pełni swoją rolę. Mylenie ich może prowadzić do problemów w zarządzaniu magazynem.
Pytanie 40
Firma transportowa "Smyk" posiada następujący cennik przewozu: 1-10 palet: 2,00 zł/km, 11-21 palet: 2,50 zł/km. Jaką kwotę musi uiścić firma za przewóz 19 palet na trasie Poznań - Bydgoszcz (120 km)?
A. 240 zł
B. 250 zł
C. 300 zł
D. 270 zł
Analiza odpowiedzi, które nie są poprawne, ujawnia różne błędy myślowe i nieporozumienia związane z zastosowaniem cennika firmy "Smyk". Obliczenia kosztów przewozu są kluczowym elementem efektywności operacyjnej, a nieprawidłowe zastosowanie stawek może prowadzić do znacznych strat finansowych. Niektóre odpowiedzi mogą wynikać z błędnego oszacowania liczby palet lub niewłaściwego przypisania stawki. Na przykład, odpowiedź 250 zł zakładałaby, że stawka za kilometr wynosiłaby 2,00 zł, co jest niewłaściwe w przypadku 19 palet, ponieważ należy uwzględnić wyższą stawkę dla przedziału 11-21 palet. Z kolei odpowiedź 270 zł mogła powstać przez zniekształcone obliczenia, być może poprzez błędne przemnożenie liczby kilometrów przez inną stawkę. Takie podejście nie tylko odzwierciedla niewłaściwe zrozumienie struktury cenowej, ale także może skutkować poważnymi konsekwencjami finansowymi dla przedsiębiorstwa. Ważne jest, aby przy ustalaniu kosztów przewozu kierować się nie tylko cennikiem, ale także zrozumieniem, jak różne czynniki, takie jak rodzaj ładunku i długość trasy, wpływają na całkowity koszt. Przygotowując oferty przewozów, warto skonsultować się z praktykami branżowymi i standardami rynkowymi, aby uniknąć podobnych pomyłek w przyszłości.