Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2025 14:15
Data zakończenia: 8 czerwca 2025 14:31

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas przeprowadzania konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej konieczne jest między innymi

A. dostosować ustawienie talerzy separacyjnych

B. wyczyścić przewody odprowadzające ciecze rozdzielone

C. zweryfikować położenie noża zgarniającego osad

D. wymienić siatkę lub materiał filtracyjny

W trakcie konserwacji wirówki filtracyjnej kluczowe jest zrozumienie, że różne komponenty maszyny pełnią specyficzne funkcje, a nie wszystkie działania są równie istotne w kontekście efektywności procesu filtracji. Skorygowanie ustawienia talerzy separacyjnych, chociaż może mieć wpływ na efektywność, jest krokiem, który w praktyce wykonuje się rzadziej, ponieważ ich ustawienia są zwykle stabilne i wymagają wyłącznie korekty w przypadku zauważalnych problemów z separacją. Również sprawdzenie położenia noża zgarniającego osad jest ważne, ale nie zawsze musi być częścią standardowej konserwacji okresowej, gdyż nóż ten nie ulega częstym zmianom i jego położenie można oceniać w momencie, gdy zauważone są problemy z wydajnością. Oczyszczanie przewodów odprowadzających ciecze rozdzielone jest istotne, ale w kontekście konserwacji siatki lub tkaniny filtracyjnej, te działania nie mają bezpośredniego wpływu na jakość filtracji. Nieprawidłowe podejście do konserwacji może prowadzić do błędnego wniosku, że sporadyczne działania na mniej krytycznych elementach mają równoważny wpływ na efektywność całego procesu, co w rzeczywistości może prowadzić do pominięcia kluczowych zadań, jakimi są regularne kontrole i wymiany materiałów filtracyjnych. Zrozumienie hierarchii zadań w konserwacji jest niezbędne do utrzymania optymalnej wydajności urządzeń filtracyjnych.

Pytanie 2

Do zbudowania przegrody filtracyjnej ziarnistej używa się

A. bibuły

B. materiału bawełnianego

C. materiału lnianego

D. piasku

Piasek jest podstawowym materiałem stosowanym do budowy przegrody filtracyjnej ziarnistej, ponieważ charakteryzuje się odpowiednią wielkością ziaren oraz porowatością, co pozwala na skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy. W systemach filtracyjnych piasek działa jako medium filtracyjne, które, w zależności od frakcji, jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co czyni go niezwykle wszechstronnym w zastosowaniach takich jak oczyszczanie wody pitnej, przemysłowej czy ścieków. Przykładem zastosowania piasku w praktyce może być budowa studni chłonnych, gdzie piasek jest wykorzystywany w warstwie filtracyjnej, by zapewnić skuteczną filtrację i ochronę przed zanieczyszczeniami. Przy projektowaniu systemów filtracyjnych należy także zwrócić uwagę na standardy, takie jak PN-EN 12921, które określają wymagania dotyczące materiałów filtracyjnych, w tym zastosowania piasku. Wiedza o właściwościach piasku jako materiału filtracyjnego jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów uzdatniania wody.

Pytanie 3

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

B. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

C. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

D. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

Odpowiedź, że proces mielenia kończymy, gdy 90% materiału jest odpowiednio rozdrobnione, jest całkiem trafna. To podejście jest zgodne z tym, co zazwyczaj stosuje się w branży przetwórstwa surowców mineralnych. Warto pamiętać, że skuteczna produkcja superfosfatu z fosforytu wymaga odpowiedniej frakcji cząstek, co ma duży wpływ na dalsze procesy, na przykład reakcję z kwasem siarkowym. W praktyce, normy mówią, że celem mielenia jest osiągnięcie właściwej granulacji, co znacznie poprawia potem wydajność w trakcie chemicznych procesów. Zastosowanie tego kryterium pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy młyna i oszczędzanie energii oraz pieniędzy. Warto też wspomnieć, że używanie systemów do monitorowania rozdrobnienia w trakcie mielenia zwiększa dokładność i pozwala na wcześniejsze zakończenie tego procesu. To zdecydowanie wpływa na efektywność całego zakładu.

Pytanie 4

Jakie kroki należy podjąć po zauważeniu, że uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie w urządzeniu stale maleje?
przełożyć ją na drugą stronę.

A. Wyrównać ciśnienie w autoklawie, zdjąć pokrywę i zamontować nową uszczelkę na gorącą pokrywę

B. Odkręcić pokrywę urządzenia, opróżnić autoklaw z zawartości, wyjąć zużytą uszczelkę, wyżarzyć ją i zamontować z powrotem

C. Otworzyć zawór bezpieczeństwa, schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyjąć uszczelkę i

D. Schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyrównać ciśnienie, odkręcić pokrywę, wyjąć zużytą uszczelkę i zamontować nową

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ postępowanie w sytuacji, gdy uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie systematycznie spada, powinno rozpocząć się od ochłodzenia aparatu do temperatury otoczenia. Jest to kluczowe, ponieważ manipulacja przy gorącym autoklawie może prowadzić do oparzeń i innych niebezpieczeństw. Następnie konieczne jest wyrównanie ciśnienia, co jest istotne, aby uniknąć nagłych wybuchów pary wodnej lub innych niebezpiecznych sytuacji. Dopiero po tych krokach można bezpiecznie odkręcić pokrywę autoklawu, wyjąć zużytą uszczelkę i zastąpić ją nową. Wymiana uszczelki jest niezbędna, aby zapewnić odpowiednią szczelność urządzenia, co ma kluczowe znaczenie dla jego prawidłowego działania i bezpieczeństwa. Dobre praktyki w zakresie konserwacji autoklawów podkreślają znaczenie regularnej inspekcji i wymiany uszczelek, co wpływa na efektywność sterylizacji oraz zabezpiecza przed uszkodzeniami sprzętu. Na przykład, w przemyśle medycznym, utrzymanie właściwego funkcjonowania autoklawu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pacjentów i skuteczności procedur medycznych.

Pytanie 5

Jaką maksymalną ilość surowca można jednorazowo umieścić w młynie kulowym o pojemności 6 m³, jeśli jego wskaźnik załadunku wynosi 0,3?

A. 1,8 m3

B. 4,2 m3

C. 2,0 m3

D. 4,0 m3

Odpowiedź 1,8 m³ jest poprawna, ponieważ maksymalna ilość surowca, którą można załadować do młyna kulowego, jest określona przez jego objętość oraz współczynnik załadowania. W tym przypadku objętość młyna wynosi 6 m³, a współczynnik załadowania wynosi 0,3. Aby obliczyć maksymalną ilość surowca, należy pomnożyć objętość młyna przez współczynnik załadowania: 6 m³ * 0,3 = 1,8 m³. W praktyce, stosowanie odpowiednich współczynników załadowania jest kluczowe dla optymalizacji procesów przemysłowych, ponieważ zbyt niskie załadowanie może prowadzić do nieefektywności, a zbyt wysokie do zatorów i uszkodzenia sprzętu. W branży materiałów sypkich standardy takie jak ISO 9001 zalecają ścisłe przestrzeganie takich obliczeń, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo operacji. Zrozumienie i prawidłowe stosowanie współczynników załadowania wspiera nie tylko efektywność produkcji, ale również wpływa na jakość przetwarzanego materiału.

Pytanie 6

Rodzajem materiału ceramicznego, który wykazuje cechy umożliwiające jego wykorzystanie jako wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, gdzie temperatura osiąga do 1000°C, jest cegła

A. biała wapienna

B. szamotowa

C. dziurawka

D. klinkierowa porowata

Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.

Pytanie 7

W jakiej formie acetylen jest przechowywany w stalowych butlach pod ciśnieniem?

A. Gazu rozpuszczonego w acetonie

B. Gazu sprężonego

C. Gazu rozpuszczonego w wodzie

D. Gazu skroplonego

Acetylen przechowuje się w stalowych butlach pod ciśnieniem, ale w formie gazu rozpuszczonego w acetonie. To dość bezpieczna metoda, bo czysty acetylen jest niestabilny i przy wyższych ciśnieniach naprawdę może być niebezpieczny. Rozpuszczając go w acetonie, można go przechowywać pod dużo niższym ciśnieniem, co zmniejsza ryzyko wybuchu czy zapłonu. Butle mają specjalną strukturę, która pozwala na to rozpuszczenie i zapewnia stabilność. W praktyce ta metoda jest mega przydatna w różnych branżach, na przykład podczas spawania gazowego, gdzie acetylen daje wysoki płomień. Warto pamiętać, że w branży gazów przemysłowych są surowe zasady co do transportu i przechowywania acetylenu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze. Zresztą, używając acetylenu, trzeba zawsze być ostrożnym i trzymać się wytycznych.

Pytanie 8

Skraplanie par generowanych w wyparce zazwyczaj zachodzi przy zastosowaniu zasady

A. odzyskiwania ciepła

B. przeciwprądu materiałowego

C. regeneracji materiałów

D. przeciwprądu cieplnego

Inne odpowiedzi, takie jak 'odzyskiwanie ciepła', 'regeneracja materiałów' oraz 'przeciwprąd materiałowy', nie oddają zasadniczych zasad procesu skraplania oparów. Zacznijmy od koncepcji odzyskiwania ciepła, które polega na zbieraniu i ponownym używaniu energii, ale nie odnosi się bezpośrednio do procesu skraplania, który wymaga aktywnego chłodzenia oparów. Odzyskiwanie ciepła to metoda podnoszenia efektywności energetycznej systemów, jednak nie zwraca uwagi na kluczowy mechanizm skraplania, jakim jest przeciwprąd cieplny. Kolejna odpowiedź, regeneracja materiałów, dotyczy głównie procesów przetwórczych, w których zachodzi odzysk surowców, ale nie ma zastosowania w kontekście skraplania, gdzie celem jest przemiana gazu w ciecz. Ostatnia koncepcja, przeciwprąd materiałowy, nie jest powszechnie stosowana w kontekście skraplania, gdyż odnosi się do transportu materiałów, a nie do wymiany ciepła. Typowym błędem myślowym jest mylenie terminów związanych z transportem ciepła i materiałów, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących procesów inżynieryjnych. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest zrozumienie różnic między tymi procesami, aby skutecznie projektować systemy, które spełniają wymagania technologiczne i ekonomiczne.

Pytanie 9

W jaki sposób powinna być zapakowana soda kaustyczna w postaci stałej?

	Rodzaj opakowania	Wybrane niezbędne informacje na etykiecie
A.	Worek polietylenowy	Nazwa substancji, dane dostawcy, piktogramy określające rodzaj zagrożenia
B.	Worek polietylenowy	Ilość substancji w opakowaniu, data produkcji, nazwisko technologa i telefon alarmowy
C.	Wielowarstwowy worek papierowy	Identyfikator produktu, ilość substancji w opakowaniu, hasła ostrzegawcze
D.	Wielowarstwowy worek papierowy	Nazwa substancji, numer partii, data produkcji, piktogramy określające rodzaj zagrożenia

A. A.

B. D.

C. B.

D. C.

Soda kaustyczna, znana również jako wodorotlenek sodu, jest substancją o silnych właściwościach żrących, dlatego jej pakowanie wymaga szczególnej ostrożności. Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ opakowanie w worek polietylenowy spełnia kluczowe wymagania bezpieczeństwa. Woreczki te są odporne na działanie chemikaliów i zapewniają szczelność, co jest niezbędne do ochrony przed wyciekiem substancji. Zgodnie z wytycznymi UN (Zgoda Narodów) dotyczącymi transportu materiałów niebezpiecznych, opakowania powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję i zapewniać bezpieczeństwo w przypadku uszkodzenia. Dodatkowo, zgodność z regulacjami CLP (Rozporządzenie w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin) przy oznakowywaniu opakowań jest bardzo ważna. Wszelkie etykiety powinny zawierać informacje o zagrożeniach, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego użytkowania. Takie podejście nie tylko chroni zdrowie ludzi, ale również środowisko, minimalizując ryzyko przypadkowych uwolnień substancji.

Pytanie 10

Jakie urządzenie powinno być użyte do pakowania saletry amonowej przekazywanej do klientów?

A. Podajnik ślimakowy

B. Dozator rotacyjny

C. Dozator pojemnościowy

D. Wagę dozującą

Waga dozująca to naprawdę istotny sprzęt w pakowaniu saletry amonowej. Dzięki niej możemy bardzo dokładnie odmierzć masę tego nawozu, co jest super ważne, aby wszystko było zgodne z normami i miało dobrą jakość. Saletra amonowa jako nawóz w rolnictwie potrzebuje konkretnej ilości do efektywnego działania i bezpieczeństwa. Jak mamy wagę dozującą, to automatyzujemy cały proces pakowania, a to znacząco zmniejsza szansę na błędy ze strony ludzi. Często waga dozująca współpracuje z systemami transportu pneumatycznego lub innymi dozownikami, co sprawia, że pakowanie staje się proste i szybkie, bez obaw o przekroczenie norm. Waga dozująca jest w pełni zgodna z zasadami GMP, co jest istotne dla bezpieczeństwa operatorów i końcowych użytkowników produktu.

Pytanie 11

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

B. Zamknąć zawory na magistrali

C. Zdemontować podstawę pompy

D. Odłączyć zasilanie elektryczne

Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 12

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

B. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

C. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

D. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

Zwiększenie ciśnienia cieczy na wylocie z dysz przenośnika hydraulicznego jest kluczowym działaniem, gdyż umożliwia skuteczne rozbijanie zatorów w kanale transportowym. Przenośniki hydrauliczne opierają się na zasadzie przesuwania materiałów za pomocą cieczy pod ciśnieniem. W sytuacji, gdy materiał tworzy zatory, podniesienie ciśnienia cieczy sprawia, że zwiększa się siła działająca na cząstki materiału, co pozwala na ich swobodniejsze przemieszczanie się. Przykładem zastosowania tej metody może być przenośnik hydrauliczny stosowany w przemyśle budowlanym, gdzie transportuje się beton lub inne ciężkie materiały. Dobre praktyki w zakresie eksploatacji przenośników hydraulicznym sugerują regularne monitorowanie ciśnienia oraz jego dostosowywanie do warunków transportowych. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację systemu hydraulicznego, aby zapewnić jego efektywność oraz uniknąć problemów z zatorami w przyszłości. W przypadku stosowania tej metody, kluczowe jest również zachowanie równowagi pomiędzy ciśnieniem a wydajnością, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń systemu.

Pytanie 13

Który z poniższych procesów stosuje się do oddzielania parowalnych substancji z mieszanin?

A. Sedymentacja

B. Destylacja

C. Flotacja

D. Ekstrakcja

Ekstrakcja jest procesem polegającym na oddzielaniu składników mieszaniny na podstawie ich różnej rozpuszczalności w dwóch niemieszających się cieczach. Choć jest to skuteczny sposób separacji, nie jest odpowiedni dla parowalnych substancji, gdyż koncentruje się na rozpuszczalności, a nie na temperaturze wrzenia. Sedymentacja natomiast to proces opierający się na różnicach gęstości składników mieszaniny, które pod wpływem siły ciężkości opadają na dno naczynia. Jest ona powszechnie stosowana do rozdzielania zawiesin, ale nie nadaje się do oddzielania parowalnych substancji. Flotacja to metoda wykorzystywana do oddzielania cząstek stałych, które są hydrofobowe, od tych, które są hydrofilowe, poprzez unoszenie ich na powierzchni cieczy za pomocą pęcherzyków powietrza. Choć flotacja jest często stosowana w przemyśle wydobywczym i oczyszczaniu wód, nie jest odpowiednia dla oddzielania parowalnych substancji z mieszanin. Często źle rozumianym aspektem jest to, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowanie i nie można ich stosować zamiennie. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór metody separacji zależy od właściwości fizykochemicznych składników mieszaniny oraz od zamierzonego efektu końcowego.

Pytanie 14

Ile kilogramów wody znajduje się w 2 tonach mieszaniny nitrującej, której skład procentowy (m/m) wynosi: H₂SO₄ – 56 %, HNO₃ – 28 % oraz H₂O – 16 %?

A. 320 kg

B. 640 kg

C. 80 kg

D. 160 kg

Aby obliczyć ilość wody w 2 tonach mieszaniny nitrującej, należy najpierw przeliczyć masę na kilogramy. 2 tony to 2000 kilogramów. Procentowy skład mieszaniny wynosi 16% wody. Obliczamy masę wody jako 16% z 2000 kg. Wzór na to obliczenie wygląda następująco: masa wody = (procent wody / 100) * masa całkowita. W naszym przypadku: (16 / 100) * 2000 kg = 320 kg. Otrzymana wartość 320 kg jest poprawna. Takie obliczenia są istotne w wielu branżach chemicznych, gdzie precyzyjne określenie składu mieszanin jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów. Wiedza na temat składów chemikaliów jest niezbędna przy pracy z substancjami niebezpiecznymi, a właściwe obliczenia pozwalają na odpowiednie ich przechowywanie i użytkowanie.

Pytanie 15

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Membranowe

B. Kriogeniczne

C. Podziemne

D. Naziemne

Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 16

Proces koksowania węgla, który odbywa się w koksowniach i trwa nieprzerwanie od momentu załadunku przez trzy dni, zalicza się do procesów

A. okresowych

B. podciśnieniowych

C. ciągłych

D. niskotemperaturowych

Koksowanie węgla to proces, w którym węgiel jest poddawany wysokotemperaturowemu działaniu w warunkach beztlenowych, co prowadzi do jego przekształcenia w koks. Cały proces trwa od załadunku surowca do zakończenia jego obróbki przez około trzy dni. W tym kontekście koksowanie węgla jest uznawane za proces okresowy, ponieważ realizowane jest w cyklach, gdzie do komory koksowniczej załadowywany jest węgiel, a następnie po zakończeniu procesu koksowania, powstały koks jest usuwany, a cykl zaczyna się od nowa. Praktyczne zastosowanie tego procesu można zaobserwować w przemysłowych koksowniach, gdzie koks stanowi kluczowy surowiec w produkcji stali, mając istotny wpływ na jakość i właściwości finalnych produktów stalowych. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie procesów okresowych w zapewnieniu stałej jakości produktów, co w przypadku koksowania ma istotne znaczenie dla uzyskiwania wysokiej jakości koksu, który jest kluczowy dla przemysłu metalurgicznego. Dodatkowo, znajomość szczegółowych parametrów koksowania i jego cyklicznej natury pozwala na optymalizację procesów i redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 17

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. sita na wylewie z flotownika

B. separatora magnetycznego

C. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

D. sprężarki powietrza oraz mieszadła

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 18

Mieszanina nitrująca składa się z HNO₃ w stężeniu oraz H₂SO₄ w stężeniu. Waga kwasu azotowego(V) w tej mieszance wynosi 46%. Jakie ilości tych kwasów trzeba zmieszać, aby uzyskać 200 kg tej mieszanki?

A. 108 kg HNO3 i 92 kg H2SO4

B. 92 kg HNO3 i 108 kg H2SO4

C. 105 kg HNO3 i 95 kg H2SO4

D. 95 kg HNO3 i 105 kg H2SO4

W przypadku innych odpowiedzi, takich jak 105 kg HNO3 i 95 kg H2SO4, jest jasne, że nie spełniają one kryteriów wymaganej zawartości kwasu azotowego. W tej kombinacji HNO3 stanowi 52,5% całkowitej masy, co przekracza dopuszczalny poziom 46%. To wskazuje na fundamentalny błąd w obliczeniach związanych z proporcjami kwasów w mieszaninie. Kolejny przykład, 108 kg HNO3 i 92 kg H2SO4, daje nam 54% HNO3, co również jest niezgodne z wymaganiami; nadmiar kwasu azotowego może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych, które mogą zagrażać bezpieczeństwu procesu. Ostatnia propozycja, 95 kg HNO3 i 105 kg H2SO4, także nie jest poprawna, ponieważ HNO3 stanowi tylko 47,5% masy. Błędy te często wynikają z pomyłek w podstawowych obliczeniach masy lub niepoprawnego przyjęcia założeń dotyczących proporcji. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla chemików pracujących w laboratoriach oraz w przemyśle, gdzie każda proporcja reagenta ma istotny wpływ na wyniki reakcji chemicznych i bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 19

Surowica, która zasila kolumnę rektyfikacyjną, powinna być przygotowana wstępnie

A. wzbogacona w składnik o niższej temperaturze wrzenia

B. napowietrzona

C. podgrzana

D. zmieszana z inhibitorem korozji

Przyjrzyjmy się bliżej innym odpowiedziom, które nie są właściwe w kontekście zasilania kolumny rektyfikacyjnej. Napowietrzanie surowki, choć może być praktykowane w niektórych procesach, w kontekście rektyfikacji nie ma na celu poprawy efektywności separacji składników. W rzeczywistości, napowietrzanie może prowadzić do wprowadzenia niepożądanych zanieczyszczeń lub reakcji chemicznych, które mogą negatywnie wpłynąć na jakość produktu końcowego. Z kolei mieszanie surowki z inhibitorem korozji jest istotne, ale nie jest kluczowym etapem przed wprowadzeniem do kolumny rektyfikacyjnej. Inhibitory korozji są stosowane w systemach, gdzie istnieje ryzyko korozji spowodowanej działaniem chemikaliów, ale ich zastosowanie nie wpływa na proces rozdzielania składników. Co więcej, wzbogacenie surowki w składnik niżej wrzący może wydawać się logiczne, jednak takie działanie jest sprzeczne z celem rektyfikacji, która ma na celu separację składników w oparciu o różnice w temperaturze wrzenia. W rzeczywistości dodawanie takich składników może zaburzyć proces, prowadząc do nieefektywnej separacji i obniżenia jakości końcowego produktu. Ogólnie rzecz biorąc, kluczowe jest rozumienie, że każda z tych metod, mimo iż przydatna w innych kontekstach, nie dostarcza optymalnych warunków dla procesu rektyfikacji, który wymaga precyzyjnych i kontrolowanych warunków oraz zastosowania wysokiej temperatury w celu efektywnego rozdzielenia składników.

Pytanie 20

Reaktor przeznaczony do syntezy metanolu powinien być zbudowany z materiałów charakteryzujących się głównie

A. małym współczynnikiem przewodnictwa cieplnego

B. dużą odpornością na korozję wodorową i karbonylkową

C. niską plastycznością oraz wysoką odpornością na alkalia

D. dużą odpornością na ścieranie i wysokie temperatury

Wybór materiałów do budowy reaktora syntez metanolu nie powinien być oparty na niskiej plastyczności i dużej odporności na alkalia. Niska plastyczność może sprawić, że materiał stanie się kruchy, co pod wysokim ciśnieniem może prowadzić do pęknięć, a to nie brzmi dobrze. Warto, żeby materiał dobrze znosił trudne warunki pracy, nie samo z parametrami mechanicznymi jak plastyczność. Niskie przewodnictwo cieplne też nie jest żadnym kluczowym czynnikiem przy wyborze materiałów, bo to nie jest główny problem przy syntezie metanolu. Lepiej zająć się zarządzaniem temperaturą przez chłodzenie i izolację, niż martwić się tylko o cechy materiału. A co do odporności na ścieranie czy wysokie temperatury, to nie są one najważniejsze – bardziej liczy się odporność na różne rodzaje korozji, bo to one są największym zmartwieniem w reaktorach do syntezy metanolu. Tak że podejście oparte na złych kryteriach wyboru materiałów może doprowadzić do problemów i komplikacji w pracy.

Pytanie 21

Zgazowanie węgla metodą Lurgi przebiega w temperaturze bliskiej 1000°C i pod ciśnieniem 2÷3 MPa.
Wybierz odpowiedni przyrząd do kontroli ciśnienia tego procesu.

Przyrząd	Rodzaj przyrządu	Zakres pomiarowy [MPa]	Zakres temperatury pracy [°C]
A.	Manometr sprężynowy – rurka Bourdona miedziana	6,0 ÷ 8,0	do 110
B.	Manometr sprężynowy – rurka Bourdona stalowa	6,0 ÷ 8,0	do 700
C.	Manometr przeponowy – przepona stalowa	2,0 ÷ 5,0	do 1000
D.	Manometr przeponowy – przepona gumowa	0,005 ÷ 0,008	do 300

A. A.

B. D.

C. B.

D. C.

Zgadza się, odpowiedź C jest prawidłowa. Zgazowanie węgla metodą Lurgi, które zachodzi w wysokotemperaturowych i ciśnieniowych warunkach, wymaga zastosowania odpowiednich narzędzi do monitorowania parametrów procesu. Manometr przepłonowy z przepłoną stalową charakteryzuje się zakresem pomiarowym 2,0÷5,0 MPa oraz możliwością pracy w temperaturach do 1000°C, co czyni go idealnym do zastosowania w tym procesie. W przemyśle gazowym i petrochemicznym ważne jest, aby zastosowane urządzenia pomiarowe były zgodne z wymogami procesów technologicznych, co zapewnia bezpieczeństwo i efektywność. Użycie manometrów nieodpowiednich do warunków pracy może prowadzić do nieprawidłowych odczytów, co w konsekwencji może zagrażać bezpieczeństwu operacyjnemu. W praktyce, monitorowanie ciśnienia za pomocą odpowiednich manometrów jest kluczowe dla zapewnienia optymalnych warunków procesowych, co pozwala na osiągnięcie maksymalnej wydajności zgazowania węgla.

Pytanie 22

Osoba obsługująca suszarkę rozpryskową powinna regularnie pobierać próbki do analizy

A. powietrze odprowadzane

B. powietrze dolotowe

C. materiał poddawany suszeniu

D. uzyskiwany materiał suchy

Uzyskiwany materiał suchy jest kluczowym elementem procesu suszenia w technologii obróbki materiałów. Regularne pobieranie próbek tego materiału do analizy pozwala na ocenę efektywności procesu suszenia oraz jakości końcowego produktu. Przeprowadzenie analizy uzyskiwanego materiału suchego umożliwia identyfikację ewentualnych problemów, takich jak niewłaściwe parametry procesu, które mogą prowadzić do nadmiernej wilgotności lub zanieczyszczeń. W praktyce, w branży farmaceutycznej lub spożywczej, monitorowanie jakości uzyskiwanego materiału jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami jakościowymi oraz regulacyjnymi. Warto stosować metody analizy, takie jak pomiar wilgotności, które są zgodne z normami ISO, aby uzyskać rzetelne i powtarzalne wyniki. Dzięki tym praktykom, możliwe jest stałe doskonalenie procesu oraz zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego, co przekłada się na zadowolenie klientów oraz efektywność produkcji.

Pytanie 23

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Ciśnieniomierz

B. Termometr rtęciowy

C. Przepływomierz masowy

D. Manometr

Termometr rtęciowy, mimo że jest bardzo precyzyjnym narzędziem do pomiaru temperatury, nie ma zastosowania w pomiarze przepływu cieczy. Jest to narzędzie używane do określania temperatury, a nie ilości czy objętości substancji przepływającej przez dany punkt. W przemyśle chemicznym, kontrola temperatury jest również niezwykle ważna, ale jest realizowana za pomocą innych przyrządów. Ciśnieniomierz z kolei służy do pomiaru ciśnienia, co jest istotne dla oceny stanu systemu ciśnieniowego, ale nie mierzy on przepływu cieczy. Używany jest do monitorowania ciśnienia w zbiornikach, rurociągach i innych systemach, gdzie wymagane jest utrzymanie konkretnego poziomu ciśnienia dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Manometr, podobnie jak ciśnieniomierz, jest stosowany do pomiaru ciśnienia. Pomimo że manometry mogą być użyteczne w diagnostyce systemów, nie dostarczają one informacji o przepływie cieczy, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie dokładne ilościowe dane są niezbędne do kontroli procesu. Wszystkie te urządzenia mają swoje specyficzne zastosowania w przemyśle chemicznym, ale nie mogą być używane zamiennie z przepływomierzem masowym, który jest dedykowanym narzędziem do pomiaru przepływu cieczy. Typowe błędy myślowe mogą wynikać z niewłaściwego zrozumienia funkcji poszczególnych urządzeń lub z założenia, że urządzenia pomiarowe mogą być stosowane zamiennie w różnych kontekstach.

Pytanie 24

Jaką czynność należy wykonać w trakcie pracy ze spektrofotometrem?

A. Odkreślić maksymalny kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji

B. Określić natężenie przepływu gazu obojętnego

C. Sprawdzić intensywność widma w podczerwieni roztworu wzorcowego

D. Ustawić pożądany zakres długości fali

Ustawienie pożądanego zakresu długości fali jest kluczowym krokiem w obsłudze spektrofotometru, ponieważ to właśnie długość fali determinuje, które fotony będą absorbowane przez próbkę. Różne substancje chemiczne mają charakterystyczne długości fal, przy których absorpcja jest największa, co umożliwia ich identyfikację oraz ilościowe oznaczanie. Przykładowo, w analizach chemicznych często wykorzystuje się spektrofotometrię UV-Vis do określenia stężenia substancji w roztworach. Ustalając odpowiednią długość fali, można skupić się na specyficznych absorpcjach, co zwiększa dokładność pomiarów. Dobre praktyki branżowe zalecają również kalibrację spektrofotometru na wzorcach o znanych absorbancjach, co umożliwia uzyskanie precyzyjnych wyników. W związku z tym, umiejętność właściwego ustawienia zakresu długości fali jest fundamentalna w pracy z tym urządzeniem oraz w analizach laboratoryjnych w ogóle.

Pytanie 25

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. mieszania materiałów sypkich

B. rozdrabniania materiałów włóknistych

C. rozdzielania emulsji

D. oczyszczania powietrza

Wirówki talerzowe, znane również jako wirówki dekantacyjne, są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi do rozdzielania emulsji, czyli układów, w których jedna ciecz jest rozproszona w drugiej. Proces ten zachodzi przy użyciu siły odśrodkowej, która oddziela składniki na podstawie ich gęstości. Dzięki swojej konstrukcji i wydajności, wirówki talerzowe są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz farmaceutycznym. Przykładowo, w przemyśle mleczarskim mogą być wykorzystywane do oddzielania tłuszczu od mleka, a w przemysłach chemicznych – do separacji cieczy i stałych w procesach produkcyjnych. W kontekście dobrych praktyk, ważne jest, aby przed użyciem wirówki zrozumieć właściwości przetwarzanych substancji oraz parametry procesu, takie jak prędkość obrotowa i czas separacji, co wpływa na efektywność rozdzielania emulsji.

Pytanie 26

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

B. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

C. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

D. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

Przełączenie przepływu transportowanego medium na rurociąg zapasowy może wydawać się wygodnym rozwiązaniem, jednak w przypadku rozszczelnienia rurociągu, ta strategia może prowadzić do poważnych konsekwencji. Przede wszystkim, w momencie, gdy rurociąg jest uszkodzony, kontynuowanie przesyłu medium przez inny rurociąg może prowadzić do dalszych awarii oraz zwiększenia ryzyka dla personelu. Opróżnienie rurociągu z transportowanego medium i przedmuchiwanie gazem obojętnym również nie jest właściwym podejściem, ponieważ wymaga to wcześniejszego zamknięcia dopływu i odpływu, a także może stwarzać dodatkowe niebezpieczeństwo związane z manipulacją ciśnieniem. Wtłoczenie gazu obojętnego do rurociągu może spowodować przepływ medium, co w sytuacji rozszczelnienia jest niebezpieczne i niewłaściwe. Ponadto, zamykanie zaworu odcinającego odpływ transportowanego medium bez wcześniejszego zamknięcia dopływu może prowadzić do nagromadzenia ciśnienia, co może skutkować dalszymi uszkodzeniami rurociągu. Dlatego kluczowe jest, aby w sytuacjach awaryjnych stosować procedury, które zapewniają najpierw zabezpieczenie rurociągu przed dalszymi uszkodzeniami oraz ochronę osób pracujących w danym obszarze.

Pytanie 27

Żywice epoksydowe zaliczane są do kategorii materiałów niemetalicznych

A. polimerowych

B. ceramicznych

C. kompozytowych

D. szklanych

Żywice epoksydowe są klasyfikowane jako materiały polimerowe, co oznacza, że są to substancje zbudowane z długich łańcuchów molekularnych, które nadają im charakterystyczne właściwości. Polimery epoksydowe charakteryzują się doskonałą adhezją, wysoką odpornością chemiczną oraz dobrą stabilnością termiczną, co sprawia, że znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja oraz elektronika. Na przykład, epoksydy są często wykorzystywane w produkcji klejów konstrukcyjnych, powłok ochronnych czy kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym, co podkreśla ich wszechstronność. Zgodnie z normami takimi jak ASTM D2563, żywice epoksydowe są testowane pod kątem swoich właściwości fizycznych i chemicznych, co zapewnia ich wysoką jakość i niezawodność w aplikacjach przemysłowych. Warto również zwrócić uwagę, że ich właściwości można modyfikować poprzez dodawanie różnych wypełniaczy lub utwardzaczy, co umożliwia dostosowanie do specyficznych potrzeb użytkowników. Dzięki tym cechom, żywice epoksydowe odgrywają kluczową rolę w nowoczesnych technologiach materiałowych.

Pytanie 28

Jaki jest główny cel użycia wymiennika ciepła w procesach chemicznych?

A. Katalizowanie reakcji chemicznych

B. Przenoszenie ciepła między dwoma mediami

C. Zmniejszanie objętości cieczy

D. Zwiększanie ciśnienia gazu

Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w przemyśle chemicznym, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciepła między dwoma mediami. To przenoszenie ciepła jest niezbędne w wielu procesach produkcyjnych, gdzie konieczne jest ogrzewanie lub chłodzenie płynów. W praktyce zastosowanie wymienników ciepła pozwala na optymalizację energetyczną procesów, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i kosztów operacyjnych. Na przykład, podczas produkcji chemikaliów, ciepło odpadowe generowane w jednym etapie procesu może być wykorzystane do ogrzewania innego medium, co zwiększa efektywność całego procesu. Zastosowanie wymienników ciepła jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i efektywności energetycznej. Dodatkowo, dobrze zaprojektowane wymienniki ciepła mogą poprawić kontrolę nad procesami chemicznymi, umożliwiając precyzyjne utrzymanie wymaganych temperatur reakcji, co jest kluczowe dla jakości i bezpieczeństwa produkcji.

Pytanie 29

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu transportu pneumatycznego

B. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

C. systemu chłodnic ociekowych

D. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 30

Podczas przeprowadzania destylacji prostej mieszaniny alkoholu etylowego z wodą, termometr pokazuje 87,8 °C. Jaką wartość pomiaru należy wpisać do karty monitorowania procesu, jeśli temperatura ma być przedstawiona w Kelwinach?

A. 361,0 K

B. 350,8 K

C. 260,8 K

D. 185,4 K

Gdy pojawiają się błędne odpowiedzi przy przeliczaniu temperatur, to może być spowodowane paroma błędnymi założeniami. Ważne jest, żeby przy konwersji z Celsjusza na Kelwiny używać poprawnego wzoru: K = °C + 273,15. Czasami ludzie mylą wartości, co prowadzi do złych wyników. Na przykład 185,4 K czy 260,8 K pokazują, że mogło zabraknąć dodania 273,15. Często zdarza się też, że ktoś przelicza temperaturę bez zrozumienia różnicy między jednostkami, co prowadzi do różnych zaokrągleń czy błędów w odczycie z termometru. Nawet 350,8 K, chociaż blisko, to nie oddaje pełnego przeliczenia i rzeczywistej temperatury roztworu. Gdy pracujesz w laboratorium i analizujesz wyniki, dokładność jest naprawdę na wagę złota. Tego typu błędy mogą prowadzić do mylnych wniosków, które mogą mieć poważne konsekwencje w dalszych badaniach czy zastosowaniach w przemyśle.

Pytanie 31

Jakie czynności trzeba wykonać przed oddaniem brygadzie remontowej ciągu technologicznego do produkcji tlenku etylenu?

A. Oziębić instalację do temperatury −70°C w celu wykroplenia pozostałości produktu, przedmuchać instalację etylenem, uzupełnić zapasy katalizatora, opróżnić reaktor z dowthermu

B. Usunąć resztki produktu z instalacji, wygrzać resztki do temperatury 500°C, a następnie zamknąć i zaplombować króćce umożliwiające usunięcie katalizatora

C. Opróżnić reaktor z dowthermu i katalizatora, przedmuchać reaktor oraz absorbery acetylenem, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia

D. Opróżnić instalację z pozostałości substratów i produktu, wyrównać temperaturę instalacji do temperatury otoczenia, usunąć i zabezpieczyć katalizator, przedmuchać instalację azotem

Opróżnienie instalacji z pozostałości substratów i produktów oraz wyrównanie temperatury do temperatury otoczenia to kluczowe kroki przed uruchomieniem procesu produkcji tlenku etylenu. Tlenek etylenu jest substancją łatwopalną i toksyczną, a wszelkie pozostałości mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy niekontrolowane reakcje chemiczne. Usunięcie i zabezpieczenie katalizatora jest również istotne, ponieważ niewłaściwe jego przechowywanie może prowadzić do degradacji lub niepożądanych reakcji. Przedmuchiwanie instalacji azotem ma na celu zapewnienie, że nie ma w niej tlenu, co absolutnie eliminuję ryzyko zapłonu. Przykładowo, w przemyśle chemicznym przed uruchomieniem instalacji często stosuje się procedury, które obejmują sprawdzenie szczelności, analizę gazów pozostałych w instalacji oraz wizualną inspekcję komponentów. Wszystko to jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak NFPA 70E i ISO 45001, które nakładają obowiązek dbałości o bezpieczeństwo pracy w strefach zagrożonych wybuchem.

Pytanie 32

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku

B. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika

C. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu

D. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika

Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 33

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

B. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

C. materiał do flotacji przy użyciu świdra

D. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

Odpowiedź 'koncentrat po flotacji za pomocą zlewki' jest poprawna, ponieważ monitorowanie procesu flotacji polega na analizie uzyskanego koncentratu, który jest kluczowym wskaźnikiem efektywności tego procesu. Flotacja jest techniką separacji, w której różne składniki mineralne są oddzielane na podstawie ich zdolności do przylegania do pęcherzyków powietrza. Po zakończeniu procesu, próbki koncentratu są pobierane do analizy, aby ocenić jakość i ilość odzyskanego materiału. W praktyce, pobranie próbki za pomocą zlewki pozwala na dokładne i kontrolowane zbadanie właściwości fizykochemicznych koncentratu. To pozwala na dostosowanie parametrów procesu flotacji, takich jak dawki reagentów czy czas kontaktu, w celu optymalizacji wydajności. Standardy branżowe zalecają regularne pobieranie i analizowanie próbek, aby zapewnić, że proces flotacji działa zgodnie z oczekiwaniami i że uzyskiwane wyniki są zgodne z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 34

Jakie skutki może powodować realizacja procesu destylacji ropy naftowej bez przeprowadzenia wcześniejszego odsiarczenia, usunięcia soli (maks. 2-3 mg soli/dm³) oraz odwodnienia (poniżej 0,2% wody) surowca?

A. Osadzanie się kamienia w urządzeniach.

B. Obniżenie natężenia przepływu ropy przez system.

C. Zwiększenie tempa korozji w systemie.

D. Zwiększenie ciśnienia w systemie.

Kiedy mówimy o destylacji ropy naftowej, to pamiętaj, że wstępne odsiarczenie, odsolenie i odwodnienie surowca to naprawdę ważne kroki. Bez nich, nasza instalacja może się szybciej psuć, a to przez siarkę, która w połączeniu z wodą robi kwas siarkowy. I to przyspiesza korozję stali i innych materiałów. W branży rafineryjnej mamy różne standardy, jak na przykład ISO 12944, które pomagają w ochronie przed korozją. W praktyce, jeśli zastosujemy techniki odsiarczenia, takie jak hydrogeneza czy adsorpcja, to zmniejszymy ilość siarki i w efekcie będziemy mogli dłużej korzystać z urządzeń, co w końcu zaoszczędzi nam kasę na konserwacji. Trzeba też pamiętać, że korozja potrafi doprowadzić do poważnych awarii, a to już ma swoje konsekwencje finansowe i wpływa na bezpieczeństwo pracy. Dlatego odpowiednie przygotowanie surowca przed procesem destylacji jest kluczowe.

Pytanie 35

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Przegrzanie silnika

B. Zatkanie wirnika

C. Niewystarczające napięcie zasilania

D. Utrata smarowania

Przegrzanie silnika choć jest poważnym problemem, zazwyczaj nie jest najczęstszą przyczyną nagłego zatrzymania pompy w instalacjach chemicznych. Może być efektem zatkania wirnika, które zwiększa obciążenie, ale samo w sobie nie jest tak powszechne. W wielu przypadkach instalacje są wyposażone w systemy ochrony przed przegrzaniem, które automatycznie zatrzymują urządzenie, zanim dojdzie do uszkodzenia. Utrata smarowania to kolejna potencjalna przyczyna problemów, jednak w przypadku pomp odśrodkowych nie jest to najczęstszy problem. Smarowanie jest bardziej krytyczne dla łożysk i przekładni, a nie dla samej pompy, choć oczywiście jego brak może prowadzić do szybszego zużycia elementów mechanicznych. To bardziej odnosi się do urządzeń z bardziej skomplikowanymi mechanizmami przenoszenia napędu. Niewystarczające napięcie zasilania może również prowadzić do problemów z działaniem pompy, ale zazwyczaj skutkuje to nieefektywną pracą lub nawet nieuruchomieniem się urządzenia, a nie jego nagłym zatrzymaniem. Zasilanie i jego stabilność są kluczowe, ale bardziej jako element proaktywny w zarządzaniu instalacją. Każda z tych odpowiedzi odzwierciedla potencjalne problemy, jednak w typowych sytuacjach zatkanie wirnika jest bardziej powszechnym zjawiskiem, wymagającym regularnej inspekcji i czyszczenia, co jest powszechną praktyką w branży.

Pytanie 36

Na czym głównie polega obsługa cyklonu?

A. Na kontrolowaniu temperatury gazu wchodzącego do systemu

B. Na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu

C. Na utrzymywaniu stałej odległości pomiędzy płytami osadczymi

D. Na zachowywaniu stałej różnicy potencjałów pomiędzy elektrodami

Wiedza na temat obsługi cyklonu wymaga zrozumienia, że nie wszystkie czynniki mają równą wagę w procesie separacji cząstek stałych. Utrzymywanie stałej różnicy potencjałów między elektrodami, które sugeruje pierwsza odpowiedź, jest kluczowe w kontekście procesów elektrostatycznych, ale nie odnosi się bezpośrednio do działania cyklonów, które opierają się na sile odśrodkowej. Regulacja temperatury podawanego gazu, wskazywana w drugiej odpowiedzi, jest istotna w niektórych procesach technologicznych, jednak nie jest kluczowym aspektem obsługi cyklonów. Zmiana temperatury może wpływać na gęstość gazu i jego właściwości, ale nie rozwiązuje problemu separacji cząstek. Utrzymywanie stałej odległości między płytami osadczymi, które pojawia się w trzeciej odpowiedzi, jest specyficzne dla niektórych systemów filtracji i nie ma zastosowania w cyklonach, gdzie kluczowe jest wykorzystanie ruchu rotacyjnego do separacji. Ostatecznie, regulacja prędkości wlotowej zapylonego gazu jest fundamentem skutecznej separacji i zrozumienie tego aspektu jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania cyklonów. Błędem jest myślenie, że inne parametry mogą w równym stopniu wpływać na proces, co może prowadzić do niewłaściwych ustawień i obniżenia wydajności systemu separacji.

Pytanie 37

Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować 250 cm³ pięciowodnego roztworu soli CuSO₄ (M_sol = 250 g/mol) o stężeniu 0,2 mol/dm³?

A. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 cm3, uzupełnić wodą do kreski

B. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski

C. Odważyć 8 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 dm3, uzupełnić wodą do kreski

D. Odważyć 50 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski

W celu przygotowania 250 cm³ roztworu 5-wodnej soli CuSO₄ o stężeniu 0,2 mol/dm³, najpierw musimy obliczyć wymaganą ilość soli. Stężenie molowe (C) oblicza się ze wzoru C = n/V, gdzie n to liczba moli, a V to objętość roztworu w dm³. Dla 250 cm³ (czyli 0,25 dm³) i stężenia 0,2 mol/dm³, liczba moli soli wynosi: n = C * V = 0,2 mol/dm³ * 0,25 dm³ = 0,05 mol. Molarność soli CuSO₄ wynosi 250 g/mol, więc masa soli to: m = n * M = 0,05 mol * 250 g/mol = 12,5 g. Przenosząc tę masę soli do kolby miarowej o pojemności 250 cm³ i uzupełniając wodą do kreski, zapewniamy, że roztwór ma dokładnie wymagane stężenie, co jest kluczowe w praktykach laboratoryjnych. Takie postępowanie jest zgodne z dobrymi praktykami chemicznymi, gdzie precyzyjne pomiary i standardowe procedury przygotowywania roztworów są niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 38

W którym z urządzeń pomiarowych wilgotności używane jest zjawisko zmiany rozmiaru elementu sensora w zależności od poziomu wilgotności?

A. W higrometrze bimetalicznym

B. W wilgotnościomierzu pojemnościowym

C. W psychrometrze Assmanna

D. W higrometrze kondensacyjnym

Psychrometr Assmanna to przyrząd oparty na zasadzie pomiaru różnicy temperatur między suchym i mokrym termometrem, co pozwala na określenie wilgotności powietrza na podstawie danych psychometrycznych. Chociaż jest to użyteczna metoda, nie wykorzystuje ona mechanizmu rozszerzania lub kurczenia się materiałów w wyniku zmian wilgotności, więc nie jest to odpowiedź na zadane pytanie. W przypadku wilgotnościomierzy pojemnościowych, pomiar opiera się na zmianach pojemności elektrycznej elementu detekcyjnego, który reaguje na wilgotność, lecz nie na mechanicznym zjawisku rozszerzania. Higrometr kondensacyjny z kolei wykorzystuje zjawisko kondensacji pary wodnej na powierzchni chłodzącej, co również nie jest związane z mechaniczną reakcją materiałów. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych zasad działania przyrządów pomiarowych i wybieranie opcji na podstawie ich ogólnego celu, zamiast szczegółowego zrozumienia mechanizmu, który za nimi stoi. Wiedza o tym, jak działają różne typy higrometrów, jest kluczowa dla ich prawidłowego zastosowania i interpretacji wyników pomiarów. Niezrozumienie różnic między tymi metodami może prowadzić do nieprawidłowej analizy i zastosowania w praktyce, co w konsekwencji może powodować błędy w ocenie warunków środowiskowych. Dlatego ważne jest, aby przed dokonaniem wyboru odpowiedniego narzędzia pomiarowego, przeanalizować jego zasadę działania oraz zastosowanie.

Pytanie 39

Jak powinno się składować opakowania z saletrą amonową?

A. W ogrzewanych pomieszczeniach magazynowych obok gazów technicznych

B. W magazynach charakteryzujących się wysoką wilgotnością

C. Umieszczając je w jasnych, nieprzewiewnych miejscach, ściśle upakowane

D. Umieszczając je w bezpiecznej odległości od materiałów palnych i źródeł ciepła

Saletra amonowa jest substancją chemiczną, która w trakcie przechowywania wymaga szczególnej uwagi w odniesieniu do warunków otoczenia. Utrzymywanie opakowań z saletrą amonową z dala od materiałów łatwopalnych i źródeł ciepła jest kluczowe, aby zminimalizować ryzyko pożaru oraz zachować stabilność chemiczną substancji. W wysokich temperaturach i w obecności substancji łatwopalnych, saletra amonowa może stać się niebezpieczna, a nawet prowadzić do wybuchów. Dlatego zgodnie z zaleceniami norm takich jak NFPA (National Fire Protection Association) oraz OSHA (Occupational Safety and Health Administration), należy zapewnić odpowiednie odległości i warunki składowania. Przykładowo, w przemyśle chemicznym, opakowania z saletrą amonową powinny być przechowywane w specjalnie przystosowanych pomieszczeniach magazynowych, które posiadają odpowiednią wentylację oraz systemy przeciwpożarowe. Dodatkowo, ważne jest, aby opakowania były w odpowiednich, trwałych pojemnikach, które uniemożliwią ich uszkodzenie, co mogłoby prowadzić do uwolnienia substancji i zwiększenia ryzyka wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.

Pytanie 40

W trakcie produkcji kwasu azotowego(V) konieczne jest monitorowanie stężenia amoniaku w mieszance amoniakalno-powietrznej. Jak powinno się przeprowadzać pobieranie próbki do kontroli ruchowej?

A. Przy użyciu zgłębnika

B. Przy użyciu gazometru

C. Przy użyciu pipety gazowej

D. Przy użyciu butelki probierczej

Pipeta gazowa to świetne narzędzie do pobierania gazów, bo dzięki niej możemy zwinnie i precyzyjnie napełniać próbki, co jest super ważne. Przy produkcji kwasu azotowego(V) musimy szczególnie pilnować stężenia amoniaku w mieszaninie amoniakalno-powietrznej, żeby reakcje chemiczne przebiegały jak należy i żeby nie wypuszczać za dużo szkodliwych substancji. Pipety gazowe są specjalnie stworzone do pracy z gazami i pozwalają na dokładne dawkowanie, co ma duże znaczenie, gdy analizujemy jakość i ilość. W praktyce przemysłowej użycie pipet gazowych to standard i zgodność z najlepszymi praktykami, jak te z normy ISO 8655, które mówią, jakie powinny być precyzyjne urządzenia pomiarowe. Dzięki pipetom unikamy też ryzyka kontaminacji próbki, co w chemii jest naprawdę kluczowe, bo czystość próbki wpływa na wyniki. Na przykład w przemyśle chemicznym standardem jest takie podejście, żeby wyniki były jak najbardziej wiarygodne.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej