Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 4 lutego 2025 13:21
Data zakończenia: 4 lutego 2025 13:43

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Dynamiczną metodą określenia wielkości dostaw jest

Maksymalna dostawa to podejście, w którym dostawy są realizowane w największych możliwych ilościach, co nie zawsze sprzyja efektywności zarządzania zapasami. W praktyce może prowadzić do nadmiaru towarów w magazynie, co z kolei skutkuje zwiększeniem kosztów przechowywania oraz ryzykiem przestarzałości produktów. Stała wielkość dostawy z kolei implikuje ustaloną objętość dostaw, co może nie uwzględniać zmieniających się potrzeb rynkowych i sezonowości, prowadząc do trudności w zarządzaniu zapasami. Ekonomiczna wielkość dostawy, chociaż uznawana za skuteczną metodę, nie zawsze jest dostosowana do specyficznych warunków operacyjnych firmy. W sytuacjach, gdy popyt jest nieregularny, podejście to może nie sprostać wymaganiom rynku, a także powodować nieefektywność w łańcuchu dostaw. Częstym błędem myślowym jest zakładanie, że większa wielkość dostawy zawsze przyniesie korzyści finansowe; jednak w wielu przypadkach może to prowadzić do problemów z płynnością oraz nieoptymalnego wykorzystania zasobów. Ważne jest zrozumienie, że różne metody dostawy mają swoje miejsce w strategiach zarządzania łańcuchem dostaw, ale nie każda z nich będzie odpowiednia dla każdego przedsiębiorstwa. Kluczowe jest dobieranie strategii dostosowanej do indywidualnych potrzeb oraz specyfiki branży.

Pytanie 2

Wymiar palety EUR wynosi

Odpowiedź 1,2 x 0,8 m jest poprawna, ponieważ jest to oficjalny wymiar palety EUR, która jest powszechnie stosowana w transporcie i logistyce w Europie. Paleta EUR, znana również jako paleta europaletowa, jest standardem w przewozie towarów i ma na celu ułatwienie załadunku, transportu oraz przechowywania produktów. Dzięki jednolitym wymiarom, palety EUR pozwalają na optymalne wykorzystanie przestrzeni w pojazdach transportowych oraz magazynach. W praktyce, stosowanie palet o wymiarach 1,2 x 0,8 m umożliwia łatwe manipulowanie nimi za pomocą wózków widłowych oraz innych urządzeń transportowych. Co więcej, producentom i odbiorcom towarów pozwala to na standaryzację procesów logistycznych, co z kolei może prowadzić do obniżenia kosztów transportu i zwiększenia efektywności operacyjnej. Palety EUR są również regulowane przez organizację EPAL, co zapewnia ich jakość i bezpieczeństwo w użyciu, a także przyczynia się do ochrony środowiska poprzez promowanie recyklingu palet. Poprawne rozpoznanie wymiarów palety EUR jest kluczowe dla każdego specjalisty zajmującego się logistyką, transportem lub magazynowaniem.

Pytanie 3

Z którego systemu zarządzania produkcją korzysta przedsiębiorstwo produkcyjne, które charakteryzuje się umiejętnością szybkiego reagowania na specyficzne potrzeby klienta i zdolnością szybkiego dostosowania się do zmian popytu?

Choć Lean Production, Toyota Production System oraz Optimized Production Technology to znane metody zarządzania produkcją, nie spełniają one wymogów dotyczących elastyczności i szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby klientów tak, jak Agile Production. Lean Production koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów, co może ograniczać zdolność do szybkiego dostosowania się do zmieniających się wymagań rynkowych. Firmy wykorzystujące Lean często dążą do uproszczenia procesów i redukcji zapasów, co w sytuacji nagłych zmian w popycie może prowadzić do problemów z realizacją zamówień. Toyota Production System, chociaż jest znane z efektywności, również opiera się na stabilnych procesach i długoterminowym planowaniu. Jego zasady, takie jak Just-In-Time, mogą być niewystarczające w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu. Z kolei Optimized Production Technology jest bardziej zorientowana na planowanie i harmonogramowanie produkcji, co nie sprzyja elastyczności w odpowiedzi na zmieniające się potrzeby konsumentów. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie te metody są w stanie dostarczyć to samo, co Agile, podczas gdy różnią się one fundamentalnymi założeniami i podejściem do zarządzania produkcją. W praktyce, w sytuacjach wymagających szybkiej adaptacji, podejścia te mogą prowadzić do opóźnień i niezadowolenia klientów.

Pytanie 4

Występowanie bezpośredniego związku pomiędzy dostawcą, a finalnym odbiorcą jest możliwe poprzez wykorzystanie kanału dystrybucji

Odpowiedź "bezpośredniej" jest prawidłowa, ponieważ bezpośredni kanał dystrybucji to model, w którym dostawca sprzedaje swoje produkty bezpośrednio finalnym odbiorcom. Tego rodzaju kanał eliminuje pośredników, co może przynieść korzyści zarówno dla dostawcy, jak i klienta końcowego. Na przykład, producenci rolniczy często sprzedają swoje plony bezpośrednio na lokalnych rynkach lub przez sprzedaż internetową, co pozwala im ustalać ceny i utrzymywać wyższy zysk. W kontekście standardów branżowych, bezpośrednia dystrybucja jest zgodna z koncepcją "zero pośredników", co podkreśla tendencję do budowania relacji z klientem oraz większą kontrolę nad marką. Warto również zauważyć, że w dobie cyfryzacji, wiele firm korzysta z platform e-commerce, aby nawiązać bezpośredni kontakt z klientami, co jest zgodne z nowoczesnymi praktykami marketingowymi i sprzedażowymi.

Pytanie 5

Środkiem transportu i manipulacji o ograniczonym zasięgu służącym do przemieszczania produktów w pionie i poziomie, a także pod odpowiednim kątem jest

Wózek widłowy, manipulator i jarzmo to urządzenia, które również są używane do transportu i manipulacji ładunkami, jednak ich funkcjonalność i zastosowanie różnią się od dźwignic. Wózek widłowy, na przykład, jest mobilnym urządzeniem przeznaczonym do podnoszenia i przewożenia palet oraz ciężkich towarów, ale jego zasięg w pionie jest ograniczony i operacje odbywają się w poziomie. W przypadku manipulacji, wózki widłowe są używane głównie na terenach magazynowych, gdzie przestrzeń jest często ograniczona. Z drugiej strony, manipulatory są bardziej zaawansowanymi urządzeniami, które umożliwiają precyzyjną manipulację obiektami, ale nie są zaprojektowane do przenoszenia ciężarów na dużą wysokość. Często używane w zastosowaniach przemysłowych, manipulatory wymagają dodatkowych systemów sterowania, co może zwiększać ich złożoność. Jarzmo, z kolei, to element konstrukcyjny stosowany w dźwignicach lub innych urządzeniach transportowych, ale nie jest autonomicznym środkiem transportu. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków, obejmują mieszanie funkcji urządzeń oraz niewłaściwe przyporządkowanie ich zastosowania do zadań transportowych. Zrozumienie różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla skutecznego ich wykorzystania oraz unikania potencjalnych wypadków i uszkodzeń.

Pytanie 6

Oznakowanie przeciwpożarowe magazynu to znaki

Oznakowanie przeciwpożarowe magazynu obejmuje przede wszystkim znaki ewakuacyjne i informacyjne, które pełnią kluczową rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa w sytuacjach awaryjnych. Znaki ewakuacyjne wskazują drogi ewakuacji, wyjścia awaryjne oraz miejsca zbiórek, co umożliwia szybkie i bezpieczne opuszczenie obiektu. Z kolei znaki informacyjne dostarczają istotnych informacji dotyczących procedur przeciwpożarowych, takich jak lokalizacja gaśnic, hydrantów czy punktów alarmowych. Przykładem zastosowania tych znaków jest ich umieszczenie w widocznych miejscach, aby zapewnić ich łatwość w dostrzeganiu, co jest zgodne z obowiązującymi normami, takimi jak PN-EN ISO 7010, która określa zasady projektowania znaków bezpieczeństwa. W praktyce, odpowiednie oznakowanie może znacząco zredukować ryzyko paniki i chaosu podczas ewakuacji, co jest kluczowe w sytuacji zagrożenia. Zastosowanie tych znaków powinno być również zgodne z zaleceniami lokalnych przepisów budowlanych oraz standardów BHP, co pomaga w tworzeniu bezpiecznego środowiska pracy.

Pytanie 7

W tabeli przedstawiono wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Podaj liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Odpowiedź, w której dostawca I otrzymał 82 punkty, a dostawca II 78 punktów, jest prawidłowa, ponieważ dokładnie odzwierciedla wyniki analizy rynku dostawców przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo. W procesie oceny dostawców kluczowe jest zrozumienie kryteriów, według których przyznawane są punkty. W tym przypadku, punkty zostały przyznane na podstawie szczegółowych wskaźników wydajności, które mogły obejmować jakość usług, terminowość dostaw oraz kosztorysy. Praktyczne zastosowanie tego rodzaju analizy jest zauważalne w zarządzaniu dostawcami, gdzie dokładne oceny pozwalają na podejmowanie strategicznych decyzji dotyczących wyboru najbardziej efektywnych partnerów. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie wyników dostawców w celu optymalizacji procesów zakupowych i minimalizacji ryzyka. W przyszłych analizach warto również uwzględnić zmiany w rynku oraz ewolucję kryteriów oceny, co może wpłynąć na wyniki w dłuższym okresie.

Pytanie 8

Największą zaletą transportu lotniczego jest

Szybkość przewozu to jedna z kluczowych zalet transportu lotniczego. Dzięki zaawansowanej technologii i ciągłemu rozwojowi floty samolotowej, czas dostawy towarów na znaczne odległości jest znacznie krótszy w porównaniu do innych środków transportu, takich jak transport drogowy czy kolejowy. Na przykład, przesyłki międzynarodowe mogą być dostarczane w ciągu 24-48 godzin, co jest niezwykle istotne w branżach wymagających szybkiej reakcji, takich jak e-commerce czy medycyna. Dodatkowo, loty cargo są często dostosowywane do specyficznych potrzeb klientów, co pozwala na elastyczność i szybkość dostaw. W kontekście globalizacji i wzrostu handlu międzynarodowego, zdolność transportu lotniczego do szybkiego przemieszczania towarów zwiększa konkurencyjność przedsiębiorstw. Warto również zauważyć, że szybkość transportu lotniczego jest szczególnie istotna w przypadku produktów łatwo psujących się, które wymagają natychmiastowej dystrybucji. Takie praktyki są zgodne z normami branżowymi, które kładą nacisk na efektywność logistyczną.

Pytanie 9

Oblicz roczną cenę magazynowania 4 000 szt. wyrobów, jeżeli jednostkowy roczny koszt utrzymania wyrobu w magazynie wynosi 40,00 zł, a narzut zysku stosowany przez magazyn jest na poziomie 30%.

Aby obliczyć roczną cenę magazynowania 4 000 sztuk wyrobów, należy wziąć pod uwagę zarówno jednostkowy roczny koszt utrzymania, jak i narzut zysku stosowany przez magazyn. Jednostkowy roczny koszt utrzymania wynosi 40,00 zł, co oznacza, że dla 4 000 sztuk całkowity koszt utrzymania wynosi 4 000 szt. x 40,00 zł = 160 000,00 zł. Następnie, aby uwzględnić narzut zysku na poziomie 30%, należy obliczyć zysk na podstawie kosztu utrzymania. Narzut zysku wynosi 30% z 160 000,00 zł, co daje 48 000,00 zł. Zatem całkowita roczna cena magazynowania wynosi koszt utrzymania plus zysk: 160 000,00 zł + 48 000,00 zł = 208 000,00 zł. W praktyce, przedsiębiorstwa muszą uwzględniać te parametry, aby efektywnie zarządzać kosztami magazynowania i zapewnić rentowność operacji. Zrozumienie struktury kosztów magazynowych jest kluczowe w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, co może znacząco wpłynąć na decyzje finansowe oraz strategię przedsiębiorstwa.

Pytanie 10

Strategia polegająca na planowaniu zapotrzebowania materiałowego na podstawie prognozowanego popytu tak, by dostarczyć niezbędne surowce do produkcji (zapasy) w jedno miejsce, to

MRP (Material Requirements Planning) to kluczowa strategia w zarządzaniu produkcją, której celem jest efektywne planowanie zapotrzebowania materiałowego. Podstawą MRP jest prognozowany popyt na wyroby gotowe, co pozwala na określenie, jakie surowce i komponenty są potrzebne do produkcji. System MRP umożliwia przedsiębiorstwom optymalizację zapasów, minimalizując koszty oraz poprawiając płynność produkcji. Przykładem zastosowania MRP w praktyce może być branża motoryzacyjna, gdzie producenci muszą precyzyjnie planować zapotrzebowanie na różnorodne części, aby uniknąć opóźnień w produkcji. Firmy stosujące MRP często korzystają z zaawansowanych systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które integrują różne aspekty działalności, w tym zarządzanie zapasami, finansami i produkcją, co sprzyja lepszemu podejmowaniu decyzji. Dobre praktyki branżowe sugerują ciągłe monitorowanie i aktualizację prognoz, aby dostosować planowanie do zmieniających się warunków rynkowych oraz potrzeb klientów, co zwiększa konkurencyjność na rynku.

Pytanie 11

Korzystając z informacji w ramce, oblicz jaką minimalną liczbę sztuk wózków magazynowych należy przygotować, aby w czasie 2 godzin ułożyć 360 sztuk paletowych jednostek ładunkowych na regałach magazynowych. Cykl pracy wózka przy obsłudze 1 pjł obejmuje: podjęcie pjł, przewóz, odłożenie na regał, opuszczenie wideł, przejazd po kolejną pjł.

Poprawna odpowiedź to 18 sztuk wózków magazynowych, ponieważ obliczenia te opierają się na dokładnej analizie czasów pracy wózka oraz zapotrzebowania na obsługę jednostek ładunkowych. Całkowity czas potrzebny na obsługę jednej paletowej jednostki ładunkowej (pjł) wynosi 6 minut, co oznacza, że w ciągu 2 godzin (120 minut) można zrealizować 20 pjł. Aby ułożyć 360 pjł w 2 godziny, potrzebujemy więc 18 wózków. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu magazynami oraz optymalizacji procesów logistycznych. W praktyce, zasady te są zgodne z metodologią Lean Management, która kładzie nacisk na minimalizację marnotrawstwa i zwiększenie efektywności. Przy planowaniu wykorzystania wózków magazynowych warto również uwzględnić sezonowość i zmienne zapotrzebowanie, co pozwala lepiej dostosować liczbę sprzętu do realnych potrzeb.

Pytanie 12

W dziale logistyki zakładu przewieziono łącznie 5 000 ton ładunku na łączną odległość 2 000 km, a miesięczne koszty transportu wyniosły 1 000 000 zł. Jaki jest koszt 1 tonokilometra?

Koszt 1 tonokilometra (tkm) oblicza się, dzieląc całkowity koszt transportu przez całkowitą ilość przewiezionych tonokilometrów. W tym przypadku przewieziono 5 000 ton ładunku na łączną odległość 2 000 km, co daje 5 000 t * 2 000 km = 10 000 000 tkm. Miesięczne koszty transportu wyniosły 1 000 000 zł. Aby obliczyć koszt 1 tkm, dzielimy całkowity koszt przez całkowitą liczbę tonokilometrów: 1 000 000 zł / 10 000 000 tkm = 0,10 zł/tkm. Taka analiza kosztów transportu jest kluczowa dla zarządzania logistyką, pozwala na identyfikację efektywności transportu i optymalizację wydatków. Stosując tę wiedzę w praktyce, firmy mogą podejmować decyzje o wyborze środków transportu i tras, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wiedza ta jest stosowana w systemach zarządzania transportem (TMS), które pozwalają na bieżąco monitorować i analizować wydatki transportowe.

Pytanie 13

Organizacja GS1 zajmuje się doradztwem w zakresie

Organizacja GS1 jest globalnym liderem w zakresie standaryzacji i zarządzania danymi identyfikacyjnymi, w tym kodów kreskowych, które są niezbędne w wielu branżach. Poprawność odpowiedzi dotyczącej stosowania kodów kreskowych wynika z faktu, że GS1 opracowuje i wdraża standardy, które umożliwiają efektywne i bezbłędne zarządzanie danymi o produktach. Kody kreskowe pozwalają na automatyczne odczytywanie informacji o towarach, co przyspiesza procesy sprzedaży, magazynowania i dystrybucji. Na przykład, w sklepie detalicznym skanowanie kodu kreskowego przy kasie umożliwia szybkie zidentyfikowanie produktu oraz aktualizację stanów magazynowych. Kody kreskowe są również wykorzystywane w logistyce do śledzenia przesyłek i zarządzania łańcuchem dostaw, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności operacyjnej. GS1 wspiera organizacje na całym świecie, oferując narzędzia i wsparcie w implementacji swoich standardów, co przekłada się na zwiększenie transparentności i efektywności w obrocie towarowym.

Pytanie 14

Umieszczenie strefy przyjęć i wydań przy sąsiadujących ze sobą ścianach strefy składowania charakteryzuje układ

Wybór innego układu magazynowego zazwyczaj wynika z błędnego zrozumienia zasad zarządzania przestrzenią oraz efektywności operacyjnej. Układ przelotowy, na przykład, zakłada, że towary przechodzą przez strefę składowania w sposób liniowy, co w praktyce może prowadzić do zatorów i wydłużenia czasu realizacji zleceń. W sytuacjach, gdzie strefa przyjęć i wydań nie jest odpowiednio skoordynowana z układem składowania, istnieje ryzyko, że ruch towarów będzie chaotyczny, co negatywnie wpłynie na wydajność całego procesu. Wybierając układ workowy, można spotkać się z ograniczeniami w zakresie dostępności materiałów, co może prowadzić do niepotrzebnych opóźnień. Układ rzędowy, z kolei, koncentruje się na intensyfikacji składowania, ale jednocześnie zwiększa czas dostępu do towarów, co może prowadzić do marnotrawstwa czasu i zasobów. Błędem jest więc myślenie, że każdy układ może być zastosowany w każdej sytuacji; kluczowe jest dostosowanie projektu do specyficznych potrzeb przedsiębiorstwa oraz do charakterystyki zadań operacyjnych. Efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową wymaga zrozumienia wszystkich aspektów i konsekwencji wyboru konkretnego układu, co prowadzi do złożonych analiz i planowania opartego na najlepszych praktykach oraz standardach branżowych.

Pytanie 15

Urządzeniami przeznaczonymi do umieszczania paletowych jednostek ładunkowych na regałach magazynowych są

Wózki jezdne, znane również jako wózki paletowe, są kluczowymi urządzeniami wykorzystywanymi w logistyce i magazynowaniu do transportowania oraz umieszczania paletowych jednostek ładunkowych na regałach. Ich konstrukcja opiera się na mechanizmie, który umożliwia łatwe podnoszenie i przesuwanie ciężkich ładunków. Wózki jezdne występują w różnych rodzajach, w tym ręcznych i elektrycznych, co pozwala na dostosowanie ich do specyficznych potrzeb operacyjnych. Na przykład, wózki elektryczne są szczególnie przydatne w dużych magazynach, gdzie konieczne jest przemieszczanie się z dużymi ładunkami na długich dystansach. Zgodnie z normami branżowymi, wózki te powinny być regularnie serwisowane, aby zapewnić ich efektywność i bezpieczeństwo użytkowania. Dobre praktyki wskazują na konieczność przeszkolenia operatorów w zakresie prawidłowego użytkowania wózków, co minimalizuje ryzyko wypadków i uszkodzeń towarów. W praktyce, wózki jezdne są nieocenione w zwiększaniu efektywności procesów magazynowych oraz w optymalizacji przestrzeni składowej.

Pytanie 16

Firma dostarczająca towary na rynek krajowy nie posiada własnej infrastruktury transportowej. Wraz z innymi przedsiębiorstwami podpisała z firmą transportową umowę o partnerstwie gospodarczym. Przedstawione działania stanowią przykład

Outsourcing usług transportowych to strategia, w której firma zleca realizację transportu zewnętrznemu dostawcy, w tym przypadku firmie transportowej. Takie podejście pozwala przedsiębiorstwom skoncentrować się na swojej podstawowej działalności, zyskując jednocześnie dostęp do ekspertów w zakresie logistyki i transportu. Dzięki outsourcingowi firma może zmniejszyć koszty związane z utrzymywaniem własnej floty transportowej, a także skorzystać z elastyczności i możliwości skalowania, jakie oferują zewnętrzni dostawcy. Przykładem zastosowania outsourcingu może być sytuacja, w której producent potrzebuje wsparcia w dostarczaniu towarów do klientów, zwłaszcza w sezonach wzmożonego popytu. Współpraca z firmą transportową pozwala na optymalizację procesów logistycznych i lepsze zarządzanie łańcuchem dostaw. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, wskazują, że outsourcing powinien być realizowany z uwzględnieniem przepisów prawnych oraz jakości usług, co przyczynia się do efektywności i bezpieczeństwa operacji transportowych.

Pytanie 17

Jak nazywa się system zamawiania towarów, wykorzystujący formułę ustalania wielkości partii dostawy jako wynik różnicy pomiędzy wartością zapasu maksymalnego a stanem zapasu bieżącego oraz opracowania zamówienia w wyznaczonym cyklu, gdy stan zapasu bieżącego jest mniejszy od ustalonego poziomu zapasu minimalnego?

System zamawiania towarów określany jako min-max jest szeroko stosowany w zarządzaniu zapasami i logistyce. Jego główną zasadą jest utrzymanie zapasu w granicach ustalonych poziomów: minimalnego i maksymalnego. W momencie, gdy stan zapasu bieżącego spada poniżej poziomu zapasu minimalnego, generowane jest zamówienie, które ma na celu przywrócenie stanu zapasu do wartości maksymalnej, co czyni ten system efektywnym narzędziem do unikania braków towarowych. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą optymalizować swoje zasoby, a także zapewnić ciągłość w procesie produkcji lub sprzedaży. Przykładem zastosowania tego systemu może być magazyn z częściami zamiennymi, gdzie utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów jest kluczowe dla szybkiej obsługi klientów i minimalizacji przestojów. Dobrą praktyką jest regularne przeglądanie zarówno poziomów zapasu minimalnego, jak i maksymalnego, aby dostosować je do zmieniających się warunków rynkowych oraz popytu.

Pytanie 18

Magazyn jest przystosowany do składowania maksymalnie 16 000 paletowych jednostek ładunkowych (pjł).<br> Oblicz wskaźnik wykorzystania przestrzeni składowej magazynu, jeżeli średnio w magazynie składowanych jest 12 000 pjł.

Wskaźnik wykorzystania przestrzeni składowej magazynu jest obliczany jako stosunek liczby rzeczywiście składowanych jednostek ładunkowych do maksymalnej pojemności magazynu. W tym przypadku, mamy 12 000 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) składowanych w magazynie oraz maksymalną pojemność wynoszącą 16 000 pjł. Obliczenia można przeprowadzić w następujący sposób: 12000 pjł / 16000 pjł = 0,75. Oznacza to, że 75% dostępnej przestrzeni jest wykorzystywane, co jest wskaźnikiem efektywnego zarządzania przestrzenią składową. W praktyce, wskaźnik ten można wykorzystać do analizy wydajności magazynu oraz do podejmowania decyzji o ewentualnych inwestycjach w rozbudowę lub modernizację obiektu. Zgodnie z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem, wskaźnik wykorzystywania powinien być regularnie monitorowany, aby zapewnić optymalizację procesów składowania i redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 19

Ile palet o wymiarach 1200 x 800 x 144 mm należy użyć do sformowania ładunku składającego się z 72 kartonów o wymiarach 400 x 400 x 400 mm każdy, jeżeli wysokość paletowej jednostki ładunkowej (pjł) nie może przekroczyć 1600 mm?

Aby obliczyć liczbę palet potrzebnych do sformowania ładunku z 72 kartonów o wymiarach 400 x 400 x 400 mm, należy najpierw oszacować objętość jednego kartonu, która wynosi 64 litry (0,4 m x 0,4 m x 0,4 m). Całkowita objętość 72 kartonów wyniesie 4608 litrów. Palety mają wymiary 1200 x 800 mm, co daje powierzchnię 0,96 m². Wysokość palety wynosi 144 mm, co pozwala na załadunek w pionie. Możliwe jest ułożenie kartonów w dwóch warstwach, ponieważ wysokość dwóch kartonów (800 mm) mieści się w maksymalnej wysokości 1600 mm dla jednostki ładunkowej. Ponadto, jedna paleta może pomieścić 4 kartony w układzie 2x2 na poziomie. Zatem potrzebne są 18 kartonów na paletę (72 kartony / 4 kartony na paletę = 18). W związku z tym, do transportu 72 kartonów potrzebne są 4 palety. W praktyce, odpowiednie ułożenie to klucz do optymalizacji przestrzeni w transporcie, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i magazynowaniu.

Pytanie 20

Sieć logistyczna to

Definiowanie sieci logistycznej jako zbioru potencjalnych łańcuchów dostaw jest mylące, gdyż takie ujęcie pomija istotę współpracy i konkurencji, które są fundamentem prawidłowego funkcjonowania sieci. Potencjalne łańcuchy dostaw koncentrują się na teoretycznych możliwościach, a nie na rzeczywistych interakcjach między przedsiębiorstwami. Z kolei opisanie sieci jako grupy przedsiębiorstw realizujących wspólne działania w celu zaspokojenia popytu odnosi się jedynie do jednego aspektu współpracy, nie uwzględniając równocześnie dynamicznych relacji konkurencyjnych, które mogą wpływać na procesy logistyczne. Pojęcie sieci logistycznej wymaga uwzględnienia zarówno współpracy, jak i rywalizacji, co w praktyce oznacza, że przedsiębiorstwa muszą dążyć do zwiększenia efektywności operacyjnej zarówno poprzez kooperację, jak i poprzez innowacje. Opis sieci jako powiązań między przedsiębiorstwami zaangażowanymi w fizyczny przepływ dóbr pomija procesy informacyjne oraz strategiczne decyzje, które są kluczowe w nowoczesnej logistyce. Dodatkowo, ograniczenie definicji do przepływu dóbr fizycznych nie uwzględnia znaczenia usług związanych z logistyką, które są niezbędne w zintegrowanym łańcuchu dostaw, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi oraz standardami takimi jak APICS CPIM. W rezultacie, wszystkie te aspekty pokazują, że poprawne zrozumienie sieci logistycznej powinno obejmować zarówno współpracę, jak i konkurencję, co jest kluczowe dla skutecznego zarządzania łańcuchami dostaw.

Pytanie 21

Ile wynosi zapas końcowy towaru w sieci dystrybucji, jeżeli dostawa wynosiła 7 600 szt., zapas początkowy 2 200 szt., a klient odebrał 6 500 szt.?

Aby obliczyć zapas końcowy towaru w sieci dystrybucji, należy zastosować odpowiednią formułę. Zapas końcowy można obliczyć, uwzględniając zapas początkowy, dostawę oraz ilość towaru odebranego przez klienta. W tym przypadku rozpoczniemy od dodania zapasu początkowego do dostawy: 2 200 szt. (zapas początkowy) + 7 600 szt. (dostawa) = 9 800 szt. Następnie odejmiemy ilość towaru odebranego przez klienta: 9 800 szt. - 6 500 szt. = 3 300 szt. To oznacza, że na koniec okresu w magazynie pozostaje 3 300 szt. towaru. Ta metoda obliczeń jest zgodna z zasadami zarządzania zapasami, które sugerują, że precyzyjne monitorowanie i kontrola stanu magazynowego są kluczowe dla efektywności operacyjnej przedsiębiorstwa. Utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów pozwala na zminimalizowanie kosztów przechowywania oraz uniknięcie sytuacji braków towarowych, co może negatywnie wpływać na satysfakcję klientów oraz reputację firmy.

Pytanie 22

W tabeli przedstawiono koszty poszczególnych czynności logistycznych poniesione przez centrum logistyczne w I kwartale 2005 roku. Jeżeli przedsiębiorstwo na II kwartał zaplanuje wzrost wszystkich pozycji kosztów o 10%, to ich wartość całkowita wyniesie

Odpowiedź 1 100 mln zł jest prawidłowa, ponieważ aby obliczyć całkowite koszty po wprowadzeniu 10% wzrostu, należy najpierw zsumować wszystkie koszty z I kwartału. Wartością całkowitą kosztów przed wzrostem jest suma wszystkich poszczególnych wydatków logistycznych. Przykładowo, jeśli całkowite koszty wynosiły 1 000 mln zł, to 10% tej sumy to 100 mln zł. Po dodaniu tej kwoty do pierwotnej wartości dostajemy 1 100 mln zł. W kontekście standardów zarządzania kosztami w logistykę, takie obliczenia są kluczowe dla planowania budżetu oraz podejmowania decyzji strategicznych. Firmy często korzystają z tego typu analizy do przewidywania funduszy potrzebnych na przyszłość oraz oceny efektywności wydatków. Warto zauważyć, że podobne metodyki są stosowane w różnych branżach, co potwierdza ich uniwersalność i znaczenie w podejmowaniu decyzji finansowych.

Pytanie 23

Zestawienie ilości wszystkich zespołów, podzespołów, części i materiałów potrzebnych do wytworzenia jednej sztuki kompletnego wyrobu wraz z określeniem relacji pomiędzy nimi, to

KANBAN to metoda zarządzania zapasami i produkcją, której celem jest optymalizacja procesów poprzez kontrolowanie przepływu materiałów w czasie rzeczywistym. Choć KANBAN jest istotnym narzędziem w systemach Lean Manufacturing, nie jest dokumentem zestawiającym wszystkie elementy potrzebne do wytworzenia produktu, jak w przypadku BOM. Marszruta produkcyjna odnosi się do przebiegu całego procesu wytwarzania, definiując kolejność operacji, jakie muszą zostać wykonane, aby uzyskać gotowy produkt. Karta technologiczna natomiast zawiera szczegóły dotyczące technologii używanych w produkcie, ale nie dostarcza całościowych informacji o materiałach i ich relacjach, jak BOM. Często mylone jest pojęcie zestawienia części z kartą technologiczną, co prowadzi do błędnych wniosków. Prawidłowe zrozumienie terminologii i funkcji każdego z tych narzędzi jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Błędem jest przypisywanie funkcji BOM innym metodom, co może wpłynąć na błędne decyzje strategiczne w zakresie planowania i realizacji produkcji.

Pytanie 24

Która technologia składowania charakteryzuje się najniższym wskaźnikiem wykorzystania powierzchni magazynowej?

Składowanie rzędowe w regałach ramowych charakteryzuje się najniższym wskaźnikiem wykorzystania powierzchni magazynowej ze względu na swoją konstrukcję. W tym systemie, towar jest składowany w poziomych rzędach, co powoduje, że dostęp do produktów może wymagać przesuwania innych elementów. To sprawia, że w przypadku składowania większej ilości towarów, przestrzeń nie jest wykorzystywana w sposób optymalny. Przykładami praktycznego zastosowania tego typu składowania są magazyny, w których przechowywane są duże ilości produktów o niskim rotowaniu. W branży budowlanej, gdzie składowane są elementy, takie jak rury czy belki, stosuje się regały ramowe, ale ich efektywność przestrzenna jest niższa w porównaniu do bardziej nowoczesnych rozwiązań, takich jak regały przepływowe czy przejezdne. To podejście nie jest zgodne z nowoczesnymi standardami zarządzania magazynem, które preferują optymalizację przestrzeni i dostępności towarów.

Pytanie 25

Ile wynosi średni współczynnik wykorzystania strefy składowania magazynu o przestrzeni całkowitej 8 760 m3, jeżeli strefa składowania stanowi 75% powierzchni całkowitej, a przeciętny składowany ładunek ma objętość 5 256 m3?

Współczynnik wykorzystania strefy składowania jest kluczowym wskaźnikiem efektywności operacyjnej w magazynach. Obliczając ten wskaźnik, ważne jest zrozumienie, że nie chodzi tylko o procent powierzchni zajmowanej przez ładunki, ale o relację pomiędzy objętością składowanych produktów a dostępną przestrzenią magazynową. Odpowiedzi wskazujące na 75% oraz 60% bazują na niewłaściwych założeniach dotyczących proporcji dostępnej przestrzeni, co może prowadzić do błędnych wniosków. W przypadku 75%, można odnieść wrażenie, że dostępna strefa składowania jest wykorzystywana w całości, co nie jest zgodne z danymi. Procent 60% mógłby sugerować, że tylko część strefy składowania jest wykorzystywana, co przy podanych wartościach również jest błędnym podejściem. Natomiast 40% to ekstremalnie niski wynik, który sugerowałby nieefektywne zarządzanie przestrzenią w magazynie. Niewłaściwe interpretacje mogą wynikać z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad logistyki oraz znaczenia efektywnego wykorzystania przestrzeni. Warto zauważyć, że standardy branżowe zalecają dążenie do jak najwyższego współczynnika wykorzystania, jednak nie mogą one przekraczać pewnych granic, aby nie wpłynęło to na bezpieczeństwo i dostępność ładunków. Przykłady dobrych praktyk obejmują regularne audyty przestrzeni magazynowej oraz zastosowanie nowoczesnych technologii, takich jak systemy zarządzania magazynem (WMS), które mogą pomóc w optymalizacji wykorzystania przestrzeni.

Pytanie 26

W portowym systemie wyładunku pełnych kontenerów ze statku na nabrzeże, obowiązuje kontrola

Kontrola wagi ładunku, wagi kontenera oraz oznakowania ładunku, mimo że mają swoje znaczenie, nie są kluczowymi elementami w kontekście bezpośredniego wyładunku kontenerów. Waga ładunku, choć istotna dla bezpieczeństwa i obliczeń transportowych, jest zazwyczaj weryfikowana w trakcie załadunku oraz w specjalnych stacjach wagowych. W przypadku kontenerów, ich waga (opcja dotycząca wagi kontenera) jest z reguły ustalana na podstawie masy pustego kontenera oraz wagi ładunku, co nie jest przedmiotem kontroli podczas samego wyładunku, lecz raczej na etapie załadunku. Oznakowanie ładunku może być użyteczne, lecz nie zastępuje ono potrzeby weryfikacji stanu zabezpieczenia kontenera. Błędne podejście do kwestii kontroli i identyfikacji ładunku może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak usunięcie nieprawidłowości w dokumentacji czy niewłaściwe przypisanie ładunku. Praktyka ta jest sprzeczna ze standardami branżowymi, które przewidują, że bezpieczeństwo oraz integralność ładunków powinno być zapewnione poprzez odpowiednią kontrolę plomb oraz ich numerów. W rezultacie, skupienie się na tych aspektach jest kluczowe dla zachowania standardów jakości i bezpieczeństwa w logistyce portowej.

Pytanie 27

Który dokument należy sporządzić pobierając niezbędne materiały i surowce z magazynu na zlecenie produkcyjne?

Dokument RW, czyli 'Rozchód Wewnętrzny', jest kluczowym dokumentem w obiegu materiałów w przedsiębiorstwie, gdyż jego zadaniem jest ewidencjonowanie wydania surowców i materiałów z magazynu na podstawie zlecenia produkcyjnego. Sporządzenie RW jest niezbędne, aby zachować porządek w dokumentacji magazynowej oraz umożliwić prawidłowe zarządzanie stanami magazynowymi. Dzięki temu można kontrolować ilość materiałów wykorzystywanych w produkcji oraz ich dostępność. Przykładem zastosowania RW może być sytuacja, w której na zlecenie produkcyjne wydawane są komponenty do montażu urządzenia. Sporządzenie RW pozwala na dokładne przypisanie zużytych materiałów do konkretnego zlecenia, co jest istotne dla analizy kosztów produkcji oraz planowania zapasów. W praktyce, zgodnie z obowiązującymi standardami, każda operacja wydania materiałów powinna być udokumentowana, co zapewnia przejrzystość oraz zgodność z zasadami rachunkowości i audytu. Użytkowanie RW przyczynia się do minimalizacji błędów oraz niezgodności w procesach magazynowych, wspierając efektywne zarządzanie zasobami w firmie.

Pytanie 28

Który rodzaj produkcji stosowany jest przez przedsiębiorstwo wytwarzające niewielkie ilości wyrobów gotowych w szerokim asortymencie na indywidualne zamówienie klienta?

Produkcja jednostkowa jest modelowym podejściem wytwarzania, które charakteryzuje się tworzeniem pojedynczych, unikalnych produktów zgodnych z indywidualnymi wymaganiami klienta. Ten rodzaj produkcji jest szczególnie istotny w branżach, gdzie kluczową rolę odgrywa personalizacja wyrobów, takich jak przemysł meblarski, odzieżowy czy rzemiosło artystyczne. Przykłady mogą obejmować produkcję jednego egzemplarza mebla na zamówienie, gdzie każdy detal jest dostosowywany do potrzeb klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, gdzie procesy są zautomatyzowane i skoncentrowane na dużych seriach, produkcja jednostkowa wymaga większego zaangażowania rzemieślników i często wiąże się z wyższymi kosztami. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwa stosujące ten model muszą inwestować w elastyczność procesów, aby dostosować się do różnorodnych potrzeb klientów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami z zakresu zarządzania produkcją i obsługi klienta.

Pytanie 29

Koszt wytworzenia jednego opakowania torfu ogrodniczego wynosi 10,00 zł. Oblicz cenę sprzedaży brutto jednego opakowania torfu, jeżeli przedsiębiorstwo stosuje 20% narzut zysku, a wyrób objęty jest 8% stawką podatku VAT.

Aby obliczyć cenę sprzedaży brutto jednego opakowania torfu ogrodniczego, musimy uwzględnić zarówno narzut zysku, jak i podatek VAT. Koszt wytworzenia opakowania wynosi 10,00 zł. Przedsiębiorstwo stosuje 20% narzut zysku, co oznacza, że musimy dodać do kosztu 20% tej wartości. Obliczając 20% z 10,00 zł, otrzymujemy 2,00 zł. Następnie dodajemy tę kwotę do kosztu produkcji: 10,00 zł + 2,00 zł = 12,00 zł. To jest cena sprzedaży netto. Kolejnym krokiem jest dodanie podatku VAT. W przypadku 8% stawki VAT, obliczamy 8% z 12,00 zł, co daje 0,96 zł. Dodając tę kwotę do ceny netto, otrzymujemy cenę sprzedaży brutto: 12,00 zł + 0,96 zł = 12,96 zł. Zastosowanie tej metody pozwala na właściwe określenie ceny produktu, co jest kluczowe dla rentowności przedsiębiorstwa oraz zgodności z przepisami podatkowymi.

Pytanie 30

Eksploatacja regału magazynowego posiadającego trwałe odkształcenia jest dozwolona

Odpowiedź 'po wykonaniu wymaganych napraw i przeglądów' jest prawidłowa, ponieważ eksploatacja regału magazynowego z trwałymi odkształceniami wiąże się z ryzykiem nie tylko dla towarów, ale przede wszystkim dla osób pracujących w otoczeniu. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN 15635, regały magazynowe powinny być regularnie kontrolowane pod kątem uszkodzeń i deformacji. Przeprowadzenie napraw oraz przeglądów nie tylko zapewnia, że regał spełnia standardy wytrzymałości, ale również eliminuje ryzyko złamania lub zawalenia się konstrukcji, co mogłoby prowadzić do poważnych wypadków. Przykładem może być sytuacja, w której regał z trwałymi odkształceniami byłby używany do przechowywania ciężkich towarów; jego nieodpowiednia eksploatacja bez wcześniejszego przeglądu mogłaby skutkować katastrofą. Należy więc zapewnić, że każdy regał, który wykazuje jakiekolwiek oznaki uszkodzeń, jest poddawany odpowiednim procedurom kontrolnym i naprawczym przed ponownym użyciem.

Pytanie 31

Systemem informatycznym, który wykorzystuje do planowania potrzeb materiałowych dane dotyczące stanu zapasów, struktury wyrobu, wymaganego terminu dostaw oraz cyklu wykonania, jest

Sales and Operations Planning (S&OP) to proces zarządzania, który koncentruje się na integracji planowania sprzedaży oraz operacji w celu osiągnięcia zrównoważonego rozwoju i optymalizacji zasobów. Jego głównym celem jest zapewnienie, że plany sprzedaży są zgodne z dostępnością zasobów oraz możliwościami produkcyjnymi. W kontekście pytania, S&OP nie wykonuje obliczeń dotyczących szczegółowego zapotrzebowania na materiały, które są kluczowe dla procesu produkcji. Zamiast tego, S&OP skupia się na długoterminowych prognozach i planach strategicznych, co czyni go niewłaściwym wyborem w kontekście potrzeb materiałowych. Warehouse Management System (WMS) to system zarządzania magazynem, który optymalizuje operacje magazynowe, takie jak przyjęcie towarów, ich składowanie oraz wysyłkę, ale nie obejmuje funkcji planowania materiałów. Manufacturing Resource Planning (MRP II) to bardziej zaawansowany system, który oprócz funkcji MRP integruje również zarządzanie finansami oraz innymi zasobami produkcyjnymi. Choć MRP II może zawierać elementy planowania materiałów, jego zakres jest znacznie szerszy i nie odpowiada specyficznie na pytanie dotyczące planowania potrzeb materiałowych. Typowe błędy w myśleniu obejmują mylenie funkcji systemów oraz nieuzasadnione rozszerzanie zakresu zastosowań do obszarów, które nie są ich głównym celem.

Pytanie 32

Pracownik magazynu widząc w magazynie taki znak jest zobowiązany do stosowania środków ochrony

Odpowiedź "oczu" jest poprawna, ponieważ znak przedstawiony w magazynie symbolizuje ochronę oczu, co jest kluczowym elementem w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy w środowisku magazynowym. Używanie okularów ochronnych jest normą zgodną z przepisami BHP, szczególnie w miejscach, gdzie istnieje ryzyko uszkodzenia wzroku spowodowanego czynnikami takimi jak pyły, odpryski czy intensywne światło. Wiele branż, w tym przemysł budowlany i produkcyjny, wymaga przestrzegania tych zasad, aby minimalizować ryzyko wypadków. Ponadto, stosowanie odpowiednich środków ochrony oczu nie tylko chroni zdrowie pracowników, ale również zmniejsza koszty związane z leczeniem urazów. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normą EN 166, każde miejsce pracy powinno być ocenione pod kątem ryzyk, a odpowiednie środki ochrony osobistej powinny być dobierane na podstawie tej oceny. Pracownicy powinni być również przeszkoleni w zakresie poprawnego użytkowania tych środków ochrony, co przyczynia się do utrzymania wysokiego standardu bezpieczeństwa.

Pytanie 33

Udział czynności kompletacyjnych w całości działań pracowników magazynowych określają wskaźniki

Odpowiedź 'struktury' jest poprawna, ponieważ wskaźniki struktury w kontekście działań magazynowych odnoszą się do proporcji i rozkładu poszczególnych czynności, które wykonują pracownicy. Udział czynności kompletacyjnych w całkowitej pracy magazynu jest kluczowy dla efektywności operacyjnej. Przykładowo, analiza wskaźników struktury pozwala zidentyfikować, które procesy dominują w danym czasie, co może być pomocne w optymalizacji pracy. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, monitorowanie udziału czynności kompletacyjnych pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy, co w efekcie prowadzi do zwiększenia wydajności magazynowej. Wprowadzenie zmiennych wskaźników struktury, takich jak czas poświęcony na kompletację zamówień w stosunku do innych działań, może pomóc w identyfikacji obszarów wymagających poprawy i zasugerować odpowiednie zmiany w procesach operacyjnych, co jest zgodne z zasada ciągłego doskonalenia (Kaizen).

Pytanie 34

Proces produkcji wyrobu składa się z 1 000 wyodrębnionych czynności, a łączny koszt ich wykonania wynosi 7 500 zł. Koszt jednostkowy czynności wynosi

Koszt jednostkowy czynności w procesie produkcji oblicza się poprzez podzielenie łącznego kosztu wykonania czynności przez ich liczbę. W tym przypadku mamy łączny koszt wynoszący 7500 zł oraz 1000 wyodrębnionych czynności. Obliczenie kosztu jednostkowego wygląda następująco: 7500 zł / 1000 = 7,50 zł. Taki sposób kalkulacji kosztów jednostkowych jest zgodny z powszechnie stosowanymi praktykami w rachunkowości zarządczej, które pomagają firmom w efektywnym zarządzaniu kosztami i efektywności procesów produkcyjnych. Znajomość kosztów jednostkowych jest kluczowa nie tylko dla ustalania cen produktów, ale także dla analizy rentowności i podejmowania decyzji strategicznych. Przykładowo, jeśli przedsiębiorstwo planuje wprowadzenie nowego wyrobu, znajomość kosztów jednostkowych umożliwia prawidłowe oszacowanie marży zysku oraz podejmowanie bardziej świadomych decyzji o produkcji i sprzedaży.

Pytanie 35

Zmienną część każdego zapasu magazynowego, sukcesywnie zużywaną i odnawianą przez kolejne dostawy, nazywa się zapasem

Zapas obrotowy to kluczowy element zarządzania magazynem i łańcuchem dostaw. Obejmuje on ilość towarów, które są regularnie zużywane w procesie działalności gospodarczej i które są odnawiane przez nowe dostawy. Efektywne zarządzanie zapasami obrotowymi pozwala firmom na utrzymanie ciągłości operacyjnej i zaspokojenie potrzeb klientów bez nadmiernych kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów. Przykładem może być sklep spożywczy, który regularnie zamawia świeże produkty, takie jak owoce i warzywa, aby zapewnić ich dostępność dla klientów. Dobre praktyki w zarządzaniu zapasami obrotowymi obejmują prognozowanie popytu, ustalanie minimalnych poziomów zapasów, a także stosowanie systemów informatycznych do monitorowania stanu magazynu. Przez właściwe zarządzanie zapasami obrotowymi, firmy mogą zredukować straty związane z przestarzałymi towarami oraz zwiększyć efektywność swojego działania.

Pytanie 36

Surowce oraz materiały składowane w magazynie wykorzystywane do wytwarzania wyrobu już wycofanego z produkcji stanowią zapas

Odpowiedź 'zbędny' jest poprawna, ponieważ surowce i materiały składowane w magazynie, które nie są już wykorzystywane do produkcji wyrobu, który został wycofany z rynku, stanowią zapas uznawany za zbędny. Z perspektywy zarządzania zapasami, zapasy zbędne to te, które nie mają obecnego i przyszłego zastosowania w procesie produkcyjnym. Przykładem może być sytuacja, w której producent wycofuje produkt z powodu zmiany preferencji konsumentów lub wprowadzenia nowej technologii, a pozostałe surowce i materiały stają się nieprzydatne. W takich przypadkach firmy powinny rozważyć różne strategie zarządzania tymi zapasami, takie jak ich sprzedaż, recykling lub przekazanie do utylizacji. Dobre praktyki w obszarze zarządzania zapasami sugerują regularne audyty i przeglądy stanu zapasów, aby zminimalizować koszty związane z utrzymywaniem zbędnych zasobów.

Pytanie 37

W ilu procentach jest wykorzystana strefa składowania o długości 30 m i szerokości 20 m, jeżeli powierzchnia zajmowana przez towary wynosi 480 m2?

Aby obliczyć wykorzystanie strefy składowania, należy zacząć od obliczenia całkowitej powierzchni strefy. W przypadku strefy o długości 30 m i szerokości 20 m, jej powierzchnia wynosi 30 m * 20 m = 600 m2. Następnie porównujemy tę wartość z powierzchnią zajmowaną przez towary, która wynosi 480 m2. Wykorzystanie strefy składowania obliczamy, dzieląc powierzchnię zajmowaną przez towary przez całkowitą powierzchnię strefy i mnożąc przez 100%, co daje (480 m2 / 600 m2) * 100% = 80%. Przykładem praktycznym może być zastosowanie tej wiedzy w zarządzaniu magazynem, gdzie efektywne wykorzystanie przestrzeni jest kluczowe dla optymalizacji operacji. Wysoka efektywność składowania sprzyja lepszemu zarządzaniu zapasami, redukcji kosztów oraz poprawie wydajności. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, monitorowanie współczynnika wykorzystania przestrzeni składowej pozwala na bieżąco dostosowywać strategie logistyczne do zmieniających się potrzeb, co jest niezbędne w dynamicznym środowisku operacyjnym.

Pytanie 38

Na podstawie załączonego cennika ustal, jaką opłatę pobierze terminal za składowanie jednego pełnego kontenera 40ft przez okres 8 dni.

Twoja odpowiedź jest poprawna, ponieważ zgodnie z załączonym cennikiem składowanie pełnego kontenera 40ft przez pierwsze 7 dni nie wiąże się z żadnymi dodatkowymi opłatami, jest wliczone w stawkę przeładunkową. Dopiero od 8 dnia naliczana jest opłata, która wynosi 21,40 zł za dzień. W praktyce, w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, zrozumienie struktur opłat za składowanie jest kluczowe dla optymalizacji kosztów operacyjnych. Warto zaznaczyć, że różne terminale mogą mieć różne polityki dotyczące składowania, dlatego zawsze warto zapoznać się z obowiązującym cennikiem przed planowaniem transportu. Znajomość zasadności takich opłat pozwala również na lepsze prognozowanie kosztów w czasie oraz uniknięcie nieprzyjemnych niespodzianek w budżecie. Zachęcam do dalszego zgłębiania tematu, ponieważ umiejętność oceny kosztów składowania jest niezbędna w profesjonalnym zarządzaniu logistyką.

Pytanie 39

Dokument magazynowy Wydanie zewnętrzne (WZ) dotyczy wydania wyrobów gotowych z magazynu producenta do magazynu odbiorcy. Co należy wpisać w polu "Przeznaczenie" tego dokumentu?

Wybór odpowiedzi "Sprzedaż" jako przeznaczenia dokumentu magazynowego Wydanie zewnętrzne (WZ) jest poprawny, ponieważ dokument ten formalizuje proces wydania towarów z magazynu producenta do magazynu odbiorcy, co jest ściśle związane z realizacją zamówień sprzedażowych. W praktyce, dokument WZ jest kluczowy dla prawidłowego obiegu towarów w łańcuchu dostaw i umożliwia ścisłe monitorowanie ruchu wyrobów gotowych. W kontekście dobrych praktyk, WZ powinien być generowany w momencie, gdy towar jest wysyłany do klienta, co pozwala na aktualizację stanu magazynowego oraz zapewnia transparentność w procesach logistycznych. Odpowiednie zarządzanie dokumentacją WZ jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z normami księgowymi oraz podatkowymi, a także dla utrzymania efektywności operacyjnej. W systemach ERP, dokumenty WZ często są powiązane z innymi dokumentami, takimi jak faktury sprzedaży, co ułatwia zarządzanie danymi i ich późniejszą analizę. Przykładem może być sytuacja, w której producent wysyła partię towaru do hurtowni, co powinno być udokumentowane poprzez wystawienie WZ, co pozwoli na późniejsze ewidencjonowanie przychodu.

Pytanie 40

Przedstawiony znak informuje, że towar nadaje się do

Znak przedstawiony na zdjęciu jest międzynarodowym symbolem recyklingu, który informuje, że materiał, z którego wykonany jest produkt, nadaje się do przetworzenia w procesie recyklingu. W praktyce oznacza to, że taki produkt może zostać zebrany, przetworzony i ponownie użyty do produkcji nowych wyrobów. Recykling jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju, który pozwala na zmniejszenie ilości odpadów, oszczędność surowców naturalnych oraz ograniczenie emisji gazów cieplarnianych. Dobre praktyki w zakresie recyklingu obejmują segregację odpadów w gospodarstwach domowych, jak również stosowanie produktów oznaczonych symbolem recyklingu, co ułatwia ich przetwarzanie. Przykładami produktów, które można poddać recyklingowi, są plastikowe butelki, puszki aluminiowe oraz papier. Wiele krajów na całym świecie wprowadza regulacje prawne wspierające recykling, co potwierdza znaczenie tego działania w walce ze zmianami klimatycznymi oraz dbałości o środowisko.

Rozpocznij nowy egzamin Powrót do strony głównej