Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 12 maja 2025 22:47
Data zakończenia: 12 maja 2025 23:03

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Gromadzony przez firmę zajmującą się produkcją soków zapas świeżych owoców w czasie ich dostępności, mający na celu zapewnienie ciągłości produkcji, nosi nazwę

A. bezpieczeństwa

B. sezonowy

C. spekulacyjny

D. buforowy

Tak, odpowiedź "sezonowy" jest trafna! To oznacza, że firmy zajmujące się sokami owocowymi zbierają owoce, gdy jest ich dużo, żeby potem produkować sok w czasach, gdy owoców brakuje. Przykładem może być sytuacja, kiedy jabłka są tańsze podczas zbiorów. Wtedy producenci robią zapasy, żeby móc produkować sok, gdy ceny idą w górę, a jabłek jest mało. Właściwie zarządzanie zapasami sezonowymi pomaga też utrzymać jakość, bo świeże składniki są lepsze. Fajnie jest też, że firmy korzystają z prognozowania popytu oraz analizują sezonowość, co pozwala im lepiej planować zakupy i unikać strat.

Pytanie 2

Produkty w grupie X w kontekście analizy zapasów XYZ to

A. o nieregularnym zapotrzebowaniu i niskiej precyzji prognoz

B. o regularnym zapotrzebowaniu i niskiej precyzji prognoz

C. o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej precyzji prognoz

D. o nieregularnym zapotrzebowaniu i wysokiej precyzji prognoz

Grupa X w analizie zapasów XYZ obejmuje produkty o regularnym zapotrzebowaniu i wysokiej dokładności prognoz, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. Regularne zapotrzebowanie oznacza, że popyt na te produkty jest przewidywalny i stabilny, co umożliwia planowanie dostaw i minimalizację kosztów związanych z magazynowaniem. Wysoka dokładność prognoz pozwala na lepsze dopasowanie poziomów zapasów do rzeczywistych potrzeb rynku, co z kolei redukuje ryzyko zarówno nadmiaru, jak i niedoboru towarów. Przykładem takich produktów mogą być artykuły codziennego użytku, takie jak żywność czy środki czystości, gdzie popyt jest stały i można go przewidzieć na podstawie danych historycznych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, zarządzanie tymi produktami powinno być oparte na analizach danych oraz regularnych przeglądach prognoz, co pozwala na optymalizację procesów i zwiększenie efektywności operacyjnej.

Pytanie 3

W procesie logistycznym czynność, która polega na wyjęciu towarów z magazynów lub urządzeń składowych w celu stworzenia zestawu pozycji asortymentowych według określonych specyfikacji asortymentowych i ilościowych dla danego odbiorcy, to

A. kompletacja

B. unifikacja

C. paletyzacja

D. konsolidacja

Kompletacja to kluczowy proces w zarządzaniu magazynem, który polega na zbieraniu towarów z różnych lokalizacji w celu skompletowania zamówienia. W praktyce oznacza to, że pracownik magazynu musi zebrać wszystkie pozycje asortymentowe, które są potrzebne dla konkretnego odbiorcy lub zamówienia, zgodnie z określoną specyfikacją ilościową. Współczesne systemy zarządzania magazynem, takie jak WMS (Warehouse Management System), wspierają ten proces poprzez automatyzację i optymalizację tras kompletacji, co przyspiesza czas realizacji zamówień oraz zwiększa efektywność operacyjną. Przykładem może być sytuacja, gdy klient zamawia zestaw produktów, takich jak elektronika, odzież i akcesoria. Kompletacja umożliwia zebranie tych różnych towarów w jednej operacji, co jest nie tylko efektywne, ale również zmniejsza ryzyko błędów i zwiększa satysfakcję klienta. Odpowiednie techniki, takie jak kompletacja przez fale czy kompletacja z użyciem skanerów kodów kreskowych, są uznawane za dobre praktyki w branży, co wpływa na zwiększenie dokładności i szybkości procesów magazynowych.

Pytanie 4

Sposób składowania zapasów w magazynie, w którym często pobierane towary umieszczane są w pobliżu strefy wydań, a rzadziej pobierane artykuły przechowywane są głębiej w strefie składowania, odpowiada kryterium

A. okresu przydatności do użycia

B. warunków przechowywania towaru

C. metody stałych miejsc składowania

D. wielkości obrotu towarowego

Odpowiedź "wielkości obrotu towarowego" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do zasadności umieszczania towarów w magazynie w sposób optymalny w zależności od ich częstotliwości pobierania. W magazynach stosuje się zasadę, że towary, które są często wykorzystywane, należy przechowywać bliżej strefy wydań, co z kolei minimalizuje czas potrzebny na ich pobranie i przyspiesza proces kompletacji zamówień. Przykład praktyczny można znaleźć w systemach zarządzania magazynem, które stosują analizę ABC, gdzie towary są klasyfikowane na podstawie ich obrotu. Grupa A to towary o najwyższym obrocie, które są przechowywane w łatwo dostępnym miejscu. Dzięki temu podejściu, organizacje mogą zwiększyć efektywność operacyjną, co przekłada się na oszczędności czasu i zmniejszenie kosztów operacyjnych. W kontekście standardów, wiele firm wdraża metodologię Lean Management, która również kładzie nacisk na minimalizację strat i optymalizację przepływu towarów. Zastosowanie odpowiednich strategii składowania w magazynie jest kluczowe dla efektywności łańcucha dostaw.

Pytanie 5

Zbiór niezależnych przedsiębiorstw, które konkurują i współpracują w obszarze logistycznej obsługi dostaw, w celu zwiększenia efektywności oraz sprawności przepływu produktów, nazywany jest

A. kooperacja produkcyjna

B. sieć logistyczna

C. sieć zaopatrzenia

D. kooperacja przedmiotowa

W kontekście zarządzania dostawami, kooperacja przedmiotowa oraz kooperacja produkcyjna mogą być mylone z pojęciem sieci logistycznej, jednakże nie oddają one pełnego zakresu i skali współpracy między różnymi podmiotami. Kooperacja przedmiotowa odnosi się głównie do współdzielenia zasobów i przydzielania zadań w ramach jednego projektu, co może być stosowane w wąskim zakresie i nie obejmuje całościowego zarządzania łańcuchem dostaw. Kooperacja produkcyjna z kolei koncentruje się na wspólnej produkcji towarów, co wyklucza kluczowy aspekt logistyki, jakim jest efektywne zarządzanie przepływem towarów i usług od producenta do klienta. Ponadto, sieć zaopatrzenia, która jest często mylona z siecią logistyczną, skupia się głównie na dostawach materiałów do produkcji, a nie na szerokim zakresie operacji logistycznych obejmujących transport, magazynowanie i dystrybucję. Te nieprecyzyjne definicje mogą prowadzić do błędnych wniosków o sposobie organizacji procesów logistycznych, co może negatywnie wpłynąć na produktywność i wyniki finansowe przedsiębiorstw. Zrozumienie różnicy między tymi koncepcjami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz do implementacji najlepszych praktyk w obszarze logistyki.

Pytanie 6

Jeśli zapas transportowy wynosi 50 szt., zapas zarezerwowany 70 szt., a zapas w magazynie 100 szt., to jaki jest zapas dostępny?

A. 50 szt.

B. 220 szt.

C. 80 szt.

D. 120 szt.

W przypadku błędnych odpowiedzi, kluczowym zagadnieniem jest zrozumienie definicji zapasu dysponowanego oraz zasady jego obliczania. Odpowiedzi sugerujące wartości 50 sztuk, 120 sztuk lub 220 sztuk są oparte na mylnych założeniach dotyczących tego, co obejmuje zapas dysponowany. Odpowiedź 50 sztuk, która wskazuje tylko na zapas w transporcie, ignoruje inne istotne elementy jak rezerwacja i zapas magazynowy. Natomiast 120 sztuk, bazująca na błędnym dodawaniu wszystkich dostępnych zapasów, nie uwzględnia, że zapas dysponowany ma na celu określenie zasobów faktycznie dostępnych do realizacji zamówień. Odpowiedź 220 sztuk, będąca całkowitą sumą wszystkich trzech wartości, również jest błędna, ponieważ nie uwzględnia dynamiki zarządzania zapasami związanej z czasem, w którym zapasy są dostępne. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie zapasy są w pełni dostępne, co może prowadzić do niewłaściwego zarządzania i planowania produkcji. W praktyce, zarządzanie zapasami powinno opierać się na realistycznych prognozach i analizach, które uwzględniają aktualny stan zapasów oraz zmieniające się potrzeby rynku. Zrozumienie różnicy między zapasem w transporcie a zapasem dysponowanym jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw i maksymalizacji efektywności operacyjnej.

Pytanie 7

Aby skrócić czas realizacji zamówień od dostawców, należy

A. otwierać nowe magazyny

B. posiadać własne środki transportu

C. reduktować ilość zapasów

D. poprawić komunikację między dostawcą a odbiorcą

Zmniejszanie ilości zapasów w celu skrócenia czasu cyklu realizacji zamówień może wydawać się logiczne, jednak w praktyce prowadzi to do wielu problemów. Zbyt niski poziom zapasów może skutkować brakiem towarów, co w konsekwencji prowadzi do opóźnień w realizacji zamówień i niezadowolenia klientów. Z kolei utrzymywanie własnych środków transportu, choć może zwiększyć kontrolę nad dostawami, wiąże się z wysokimi kosztami eksploatacyjnymi, takimi jak serwis, paliwo czy zatrudnienie kierowców. W praktyce, wiele firm decyduje się na outsourcing transportu, co pozwala skupić się na kluczowych aspektach działalności. Budowanie nowych składów z celu zwiększenia efektywności również nie zawsze jest opłacalne, ponieważ wiąże się z dużymi inwestycjami początkowymi oraz kosztami utrzymania. Zamiast koncentrować się na fizycznych aspektach logistyki, kluczowe jest zrozumienie, że efektywny przepływ informacji jest fundamentem sprawnego zarządzania łańcuchem dostaw. Niepoprawne podejście do zarządzania zapasami, transportem i przestrzenią magazynową może skutkować zwiększeniem kosztów i wydłużeniem czasu realizacji zamówień, co ostatecznie wpływa na konkurencyjność firmy na rynku.

Pytanie 8

Zintegrowane zarządzanie przepływem towarów obejmuje trzy kluczowe etapy - obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego?

A. produkcja, dystrybucja, transport

B. zaopatrzenie, produkcja, dystrybucja

C. produkcja, transport, ekologia

D. zaopatrzenie, produkcja, transport

W analizie błędnych odpowiedzi zauważamy powszechny problem polegający na niepełnym zrozumieniu kluczowych faz zintegrowanego zarządzania przepływami rzeczowymi. Odpowiedź sugerująca jedynie transport jako jeden z elementów zarządzania pomija najważniejszy aspekt, jakim jest zaopatrzenie. Transport jest oczywiście istotny, ale nie funkcjonuje w próżni – jego skuteczność zależy od wcześniejszego procesu zaopatrzenia oraz produkcji. Brak wzmianki o tych dwóch elementach prowadzi do niekompletnego obrazu całego cyklu dostaw. Ponadto, koncepcja uwzględniająca tylko produkcję i transport pomija fakt, że dystrybucja jest niezbędna, aby finalne produkty dotarły do odbiorców, co jest kluczowe w strategii zaspokajania potrzeb klientów. Transport sam w sobie nie jest celem, a jedynie narzędziem w całym procesie łańcucha dostaw. Z kolei odpowiedzi łączące tylko produkcję i ekologię nie uwzględniają praktycznych aspektów operacyjnych i ignorują potrzebę zarządzania zasobami i dystrybucją, co prowadzi do nieefektywności. W praktyce, zintegrowane zarządzanie wymaga synergii pomiędzy wszystkimi fazami, co jest zgodne z podejściem Lean Management, który kładzie nacisk na eliminację strat w każdym z etapów procesu.

Pytanie 9

Który z przedstawionych opisów dotyczy regału przepływowego zastosowanego w magazynie przedsiębiorstwa produkcyjnego?

A. jednostki ładunkowe umieszczane są na bieżniach nośnych

B. jednostki ładunkowe umieszczane są bezpośrednio na półkach

C. jednostki ładunkowe umieszczane są na paletach stałych

D. jednostki ładunkowe umieszczane są w gnieździe składowania

Odpowiedź B jest prawidłowa, ponieważ regał przepływowy to system magazynowania, który wykorzystuje nachylone bieżnie do efektywnego zarządzania przepływem towarów. W tym systemie jednostki ładunkowe (np. palety) są umieszczane na bieżniach, co pozwala im przemieszczać się w kierunku rozładunku pod wpływem grawitacji. Tego rodzaju regały są szczególnie korzystne w magazynach, gdzie priorytetem jest szybka rotacja produktów, takich jak towary o krótkim terminie ważności. Dzięki zastosowaniu regałów przepływowych, można znacznie zredukować czas potrzebny na kompletację zamówień, co przekłada się na zwiększenie efektywności operacyjnej. Oprócz tego, regały te są zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania magazynem, stanowiąc istotny element systemu FIFO (First In, First Out), co zapewnia właściwe zarządzanie zapasami. Użycie regałów przepływowych ułatwia także dostęp do towarów, co wpływa na poprawę ergonomii pracy oraz bezpieczeństwa w magazynie.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia wózek

A. unoszący.

B. ciągnikowy.

C. podnośnikowy.

D. naładowny.

Wybór odpowiedzi związanej z wózkiem naładownym jest nieprawidłowy, ponieważ tego typu wózki nie są zaprojektowane z myślą o podnoszeniu towarów w taki sposób, jak wózki unoszące. Wózki naładowny to termin, który często mylnie odnosi się do pojazdów wykorzystywanych do transportu ładunków, a nie ich podnoszenia. Natomiast odpowiedź o wózku ciągnikowym sugeruje, że mamy do czynienia z maszyną ciągnącą przyczepy, co w kontekście podnoszenia palet jest wprowadzeniem w błąd. Wózki ciągnikowe są używane głównie do transportu dużych i ciężkich ładunków na długich dystansach, ale nie mają funkcji unoszenia. Z kolei odpowiedź dotycząca wózka podnośnikowego jest również niepoprawna, ponieważ wózki podnośnikowe są zazwyczaj większymi pojazdami, które podnoszą ładunki na znacznie wyższe wysokości, w przeciwieństwie do wózków paletowych. Powszechnym błędem jest mylenie tych różnych typów wózków oraz ich funkcji, co prowadzi do nieporozumień dotyczących ich zastosowań w praktyce. Zrozumienie różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania logistyką i transportem w magazynach oraz centrach dystrybucyjnych.

Pytanie 11

System, który umożliwia wymianę standardowych dokumentów, zapewnia elektroniczną bazę danych

A. CMR

B. CAD

C. CIM

D. EDI

Odpowiedź EDI (Electronic Data Interchange) jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do elektronicznej wymiany standardowych dokumentów między różnymi systemami informacyjnymi. EDI umożliwia automatyzację procesów biznesowych poprzez wymianę danych w ustalonym formacie, co znacznie redukuje czas przetwarzania i minimalizuje ryzyko błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem informacji. Przykładem zastosowania EDI jest wymiana zamówień, faktur oraz dokumentów transportowych pomiędzy dostawcami a odbiorcami w branży logistycznej. Standardy EDI, takie jak EDIFACT czy ANSI X12, są powszechnie akceptowane w różnych sektorach przemysłu, co pozwala na interoperacyjność między systemami różnych przedsiębiorstw. W związku z rosnącą globalizacją i potrzebą szybkiej reakcji na zmieniające się warunki rynkowe, EDI staje się kluczowym narzędziem w efektywnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, a także w optymalizacji operacji biznesowych. Warto również zauważyć, że EDI wspiera zgodność z regulacjami prawnymi oraz standardami branżowymi, co jest niezbędne w kontekście międzynarodowego obrotu towarami.

Pytanie 12

W zestawie Z analizy XYZ znajduje się gama

A. o średnich wielkościach wydania

B. wydawana sporadycznie, jednostkowo

C. wydawana w dużych ilościach

D. zużywana równomiernie, w dużych ilościach

Odpowiedź, że asortyment w grupie Z analizy XYZ jest wydawany sporadycznie, jednostkowo, jest trafna, ponieważ w ramach takich grup zazwyczaj odnajdujemy produkty, które nie są w stałym obiegu, a ich popyt jest nieregularny. W praktyce oznacza to, że towary te mogą być wykorzystywane w specyficznych warunkach lub na specjalne zamówienie, co jest typowe dla asortymentu o niskiej rotacji. W kontekście zarządzania zapasami, wiedza o tym, jakie produkty są wydawane sporadycznie, pozwala na efektywne planowanie oraz optymalizację kosztów magazynowania. Dobry przykład zastosowania tej analizy to branża farmaceutyczna, gdzie niektóre leki są rzadko stosowane, ale muszą być dostępne w razie potrzeby. Stosowanie strategii zarządzania zapasami zgodnych z metodologią ABC, gdzie klasyfikuje się produkty w zależności od ich wartości i częstotliwości użycia, pozwala na lepsze zrozumienie, które asortymenty wymagają większej uwagi oraz jak zminimalizować koszty związane z nadmiernymi zapasami.

Pytanie 13

Cyklem dostaw realizowanym przez dostawcę określamy czas, który mija od momentu

A. złożenia zamówienia do momentu jego potwierdzenia

B. potwierdzenia zamówienia do momentu dostarczenia towaru do odbiorcy

C. planowania dostaw surowców aż do chwili akceptacji zamówienia

D. złożenia zamówienia do czasu jego weryfikacji

Cyklem dostawy dla dostawcy określamy czas, który zaczyna się od momentu potwierdzenia zamówienia przez dostawcę i kończy się w momencie dostarczenia towaru do odbiorcy. To podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania łańcuchem dostaw, które akcentują znaczenie monitorowania poszczególnych etapów procesu logistycznego. Przykładowo, w branży produkcyjnej, precyzyjne śledzenie cyklu dostawy pozwala na lepsze planowanie zapasów oraz ograniczenie kosztów związanych z opóźnieniami. Warto zaznaczyć, że efektywne zarządzanie cyklem dostaw wpływa nie tylko na zadowolenie klientów, ale także na wydajność całego procesu. W praktyce, dostawcy często korzystają z systemów ERP (Enterprise Resource Planning), które automatyzują procesy związane z potwierdzaniem zamówień i monitorowaniem dostaw. W rezultacie, zrozumienie cyklu dostawy jako kluczowego elementu łańcucha dostaw jest niezbędne dla dostawców, chcących utrzymać konkurencyjność na rynku.

Pytanie 14

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 840 drzwi wewnętrznych "Classic" - DCS. W magazynie znajduje się 120 drzwi, z czego 20 szt. to zapas zabezpieczający. Ile zawiasów - ZS, zgodnie z przedstawioną strukturą wyrobu gotowego, należy wydać do produkcji brakujących drzwi w celu realizacji otrzymanego zamówienia?

Struktura wyrobu gotowego

A. 2 460 szt.

B. 2 160 szt.

C. 2 220 szt.

D. 740 szt.

Odpowiedź 2 220 szt. jest prawidłowa, ponieważ prawidłowo uwzględnia wszystkie elementy potrzebne do obliczenia wymaganej liczby zawiasów. Aby obliczyć całkowitą liczbę brakujących drzwi, zaczynamy od zamówienia, które wynosi 840 drzwi, a następnie odejmujemy liczbę drzwi dostępnych w magazynie, czyli 120 sztuk. Należy jednak pamiętać, że z tych 120 drzwi, 20 sztuk stanowi zapas zabezpieczający, co oznacza, że w rzeczywistości dostępnych do produkcji jest tylko 100 drzwi. Dlatego brakujące drzwi to 840 - 100 = 740 sztuk. Ponieważ każde drzwi wymagają 3 zawiasów, musimy obliczyć 740 * 3, co daje 2 220 zawiasów. Taki proces obliczeń ilustruje stosowanie zasad zarządzania zapasami i produkcją, które są kluczowe w branży produkcyjnej. Dobre praktyki w tym zakresie sugerują, aby zawsze mieć na uwadze zapas zabezpieczający, aby uniknąć przestojów w produkcji i zapewnić płynność realizacji zamówień.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Kto zajmuje się planowaniem, realizacją i kontrolą efektywnego oraz sprawnego obiegu strumieni materialnych, informacyjnych i decyzyjnych?

A. handlowiec

B. logistyk

C. firmowy spedytor

D. wytwórca

Logistyka to dziedzina zajmująca się planowaniem, realizowaniem oraz kontrolowaniem sprawnego i efektywnego przepływu strumieni rzeczowych, informacyjnych i decyzyjnych. Logistyk, jako specjalista, ma za zadanie zarządzać procesami związanymi z transportem, magazynowaniem oraz dystrybucją towarów. Efektywna logistyka przyczynia się do obniżenia kosztów operacyjnych oraz zwiększenia satysfakcji klienta poprzez terminowe dostarczanie produktów. Przykładem zastosowania logistyki jest optymalizacja łańcucha dostaw, gdzie logistyk analizuje dane dotyczące zapasów, prognoz sprzedaży oraz tras transportowych, aby zminimalizować czas dostawy i koszty. Dobre praktyki w logistyce, jak np. wdrożenie systemów zarządzania magazynem (WMS) oraz wykorzystanie technologii RFID, umożliwiają lepszą kontrolę nad przepływem towarów. Warto także zauważyć, że logistyk współpracuje z innymi działami firmy, takimi jak produkcja czy sprzedaż, co pozwala na lepsze koordynowanie działań i optymalizację procesów.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Zakład produkcyjny wytwarza codziennie 50 sztuk wyrobu X, którego skład obejmuje: 2 elementy Y oraz 3 elementy Z. Określ częstotliwość regularnych dostaw od dostawców elementów Y i Z, przy założeniu, że jednorazowa dostawa elementu Y wynosi 200 sztuk, a elementu Z 600 sztuk?

A. Co 2 dni element Y i co 4 dni element Z

B. Co 4 dni element Y i Z

C. Co 4 dni element Y i co 12 dni element Z

D. Co 16 dni element Y i Z

Odpowiedź 'Co 2 dni element Y i co 4 dni element Z' jest poprawna, ponieważ wymaga uwzględnienia zarówno liczby produkowanych wyrobów, jak i ilości potrzebnych do ich wytworzenia elementów Y i Z. Przedsiębiorstwo produkuje 50 sztuk wyrobu X dziennie, a każdy wyrób wymaga 2 elementów Y oraz 3 elementów Z. Oznacza to, że codziennie potrzebne jest 100 sztuk elementów Y (50 sztuk X * 2) oraz 150 sztuk elementów Z (50 sztuk X * 3). Jednorazowa dostawa elementu Y wynosi 200 sztuk, co oznacza, że wystarcza na 2 dni produkcji (200 sztuk / 100 sztuk dziennie). Natomiast dostawa elementu Z wynosi 600 sztuk, co pozwala na 4 dni produkcji (600 sztuk / 150 sztuk dziennie). Takie podejście zapewnia, że przedsiębiorstwo nie zatrzyma produkcji z powodu braku surowców, co jest zgodne z najlepszymi praktykami łańcucha dostaw i zarządzania zapasami. Utrzymanie regularnych dostaw jest kluczowe w optymalizacji procesu produkcyjnego oraz kosztów operacyjnych.

Pytanie 19

Roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 156 000 zł. Jakie są koszty związane z obsługą jednej palety w magazynie, jeżeli tygodniowy przepływ palet przez magazyn ustala się na 100 palet, a rok liczy 52 tygodnie?

A. 30 zł/pjł

B. 40 zł/pjł

C. 25 zł/pjł

D. 35 zł/pjł

Poprawna odpowiedź wynika z dokładnych obliczeń kosztów przejścia palety przez magazyn. Roczne koszty magazynowania wynoszą 156 000 zł, a tygodniowy przepływ palet przez magazyn to 100 palet. W ciągu roku, który składa się z 52 tygodni, całkowita liczba palet przechodzących przez magazyn wynosi 100 palet/tydzień * 52 tygodnie = 5200 palet. Aby obliczyć koszt przejścia jednej palety przez magazyn, dzielimy roczne koszty magazynowania przez całkowitą liczbę palet: 156 000 zł / 5200 palet = 30 zł/paleta. Takie obliczenia są zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne kalkulacje kosztów są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Znajomość kosztów magazynowania i efektywnego zarządzania zapasami pomaga w podejmowaniu lepszych decyzji finansowych oraz optymalizacji procesów magazynowych. Ponadto, ścisła analiza kosztów może przyczynić się do zwiększenia rentowności przedsiębiorstwa."

Pytanie 20

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli określ, które stanowisko obróbki desek osiągnęło najwyższą wydajność.

Stanowisko 1.	Stanowisko 2.	Stanowisko 3.	Stanowisko 4.
czas pracy: 8 godzin liczba desek: 80 szt.	czas pracy: 6 godzin liczba desek: 90 szt.	czas pracy: 4 godzin liczba desek: 48 szt.	czas pracy: 12 godzin liczba desek: 132 szt.
A.	B.	C.	D.

A. C.

B. B.

C. A.

D. D.

Odpowiedź B jest poprawna, ponieważ stanowisko 2 osiągnęło najwyższą wydajność w obróbce desek, wynoszącą 15 sztuk na godzinę. Taki wynik jest kluczowy w kontekście optymalizacji pracy w zakładzie produkcyjnym. Wydajność stanowiska jest istotnym wskaźnikiem efektywności, który wpływa na całkowitą produkcję i rentowność firmy. W praktyce, aby zwiększyć wydajność, przedsiębiorstwa stosują różne techniki, takie jak Lean Manufacturing czy Six Sigma, które polegają na eliminacji marnotrawstwa i usprawnieniu procesów produkcyjnych. Dobre praktyki branżowe zalecają również regularne szkolenie pracowników oraz wdrażanie nowoczesnych narzędzi technologicznych, co może znacząco wpłynąć na wydajność. W tym przypadku, analiza danych z tabeli pozwala na szybkie zidentyfikowanie efektywności poszczególnych stanowisk, co jest niezbędne do podejmowania decyzji o dalszych usprawnieniach produkcji.

Pytanie 21

Gdy łączny koszt przechowywania wynosi 6 000 zł, a powierzchnia magazynu to 6 000 m , jaka jest wartość wskaźnika kosztu utrzymania powierzchni magazynowej?

A. 1,30 zł

B. 1,10 zł

C. 1,20 zł

D. 1,00 zł

Zobacz, jak się oblicza wskaźnik kosztu utrzymania powierzchni magazynowej. To jest proste: bierzesz całkowity koszt magazynowania i dzielisz go przez powierzchnię magazynu. W twoim przypadku mamy 6 000 zł jako koszt i 6 000 m² jako powierzchnię. Czyli obliczenia wyglądają tak: 6 000 zł podzielone przez 6 000 m² to wychodzi 1,00 zł/m². Taki wskaźnik jest naprawdę ważny, bo pozwala na szybką ocenę kosztów magazynu, czy to w różnych miejscach, czy na przestrzeni czasu. W praktyce, wiedza o tym koszcie może pomóc, gdy chcesz optymalizować przestrzeń, renegocjować umowy wynajmu albo myśleć o inwestycjach w magazyny. Fajnie jest też porównywać ten wskaźnik z innymi firmami w branży. To daje lepszy obraz konkurencyjności danej lokalizacji. Takie analizy są istotne, szczególnie jak planujesz budżet czy strategię operacyjną.

Pytanie 22

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie od sklepu BAMBO na 3 500 sztuk parasoli. W magazynie producenta znajduje się 500 sztuk parasoli, w tym 100 sztuk to zapas zabezpieczający. Korzystając ze struktury wyrobu gotowego oblicz, ile minimum sprężyn powinien zamówić producent parasoli, aby zrealizować zamówienie od sklepu BAMBO.

A. 8 200 szt.

B. 8 800 szt.

C. 10 000 szt.

D. 9 300 szt.

Żeby zrealizować zamówienie na 3 500 parasoli, producent musi najpierw policzyć, ile sprężyn jest potrzebne do ich produkcji. W magazynie mamy 500 sztuk parasoli, ale 100 z nich jest na zapas, więc dostępnych do produkcji zostaje 400. W sumie więc, producent musi zrobić dodatkowe 3 100 parasoli (3 500 - 400 = 3 100). Jeśli do każdego parasola potrzebne są trzy sprężyny, to łącznie trzeba zamówić 9 300 sprężyn (3 100 * 3 = 9 300). Moim zdaniem, takie podejście do planowania produkcji jest mega ważne. Uwzględnienie zapasów i dokładne rachunki są kluczowe, żeby cała produkcja działała sprawnie. W praktyce, to pozwala uniknąć opóźnień w realizacji zamówień i lepiej zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest w sumie zgodne z tym, co się dzieje w branży.

Pytanie 23

Znak towarowy umieszczony na opakowaniu informuje nas o maksymalnej

A. ilości opakowań.

B. liczbie dni przechowywania.

C. ilości piętrzenia.

D. liczbie sztuk towaru w opakowaniu.

Odpowiedź, którą wybrałeś, jest całkowicie na miejscu! Wiedza na temat maksymalnej ilości piętrzenia opakowań jest naprawdę ważna, zwłaszcza w logistyce i magazynowaniu. Znak towarowy na opakowaniu mówi nam, ile możemy bezpiecznie ułożyć opakowań na sobie. Ma to duże znaczenie, bo chodzi nie tylko o to, żeby wykorzystać przestrzeń, ale i o to, żeby nie uszkodzić zawartości. Jak nie będziemy stosować się do zaleceń, to opakowania mogą się zgnieść lub nawet pęknąć. Osobiście uważam, że to szczególnie istotne w branży spożywczej, gdzie musimy dbać o jakość produktów. Wiedza o tym, jak piętrzyć opakowania, może naprawdę pomóc w usprawnieniu łańcucha dostaw i zmniejszyć straty. A standardy ISO dodatkowo podkreślają, jak ważne są te oznaczenia w całym procesie logistycznym.

Pytanie 24

System HRM (Human Resource Management) dotyczy

A. optymalizacji dostaw

B. organizacji sprzedaży

C. zarządzania kadrami

D. planowania budżetu

Zarządzanie personelem to kluczowy element systemu HRM (Human Resource Management), który koncentruje się na zarządzaniu zasobami ludzkimi w organizacji. Obejmuje takie działania jak rekrutacja, selekcja, szkolenie, ocena pracowników oraz rozwój kariery. W praktyce, dobry system HRM umożliwia przedsiębiorstwom skuteczne dopasowanie kompetencji pracowników do potrzeb organizacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Przykładem zastosowania zarządzania personelem może być wdrożenie programów szkoleń dla pracowników, co nie tylko zwiększa ich efektywność, ale również motywację do pracy. Zgodnie z standardami, efektywne zarządzanie personelem prowadzi do poprawy retencji pracowników, co jest świadectwem zdrowego środowiska pracy. Dodatkowo, HRM uwzględnia aspekty takie jak różnorodność w miejscu pracy oraz budowanie kultury organizacyjnej, co jest niezwykle istotne w kontekście globalizacji i zmieniających się trendów rynkowych.

Pytanie 25

Które z wymienionych urządzeń przeładunkowych przedstawiono na zdjęciu?

A. Mostki ładunkowe.

B. Rampy przejezdne.

C. Podnośniki stołowe.

D. Nożycowe podnośniki przeładunkowe.

Mostki ładunkowe to naprawdę ważne urządzenia w logistyce. Umożliwiają bardzo efektywne i bezpieczne załadunki czy rozładunki towarów. Ich głównym zadaniem jest wyrównanie wysokości między rampą a pojazdem, co jest szczególnie potrzebne, gdy mamy do czynienia z ciężarówkami, które mogą być na różnych poziomach. Fajnie, że te mostki są regulowane, bo można je dostosować do każdego pojazdu, co zwiększa bezpieczeństwo w pracy. Z moich obserwacji wynika, że w magazynach są używane na szeroką skalę, co pomaga zminimalizować ryzyko uszkodzeń towarów, a także wypadków wśród pracowników. Ważne jest, żeby regularnie sprawdzać ich stan i wydajność, bo tylko wtedy mogą działać prawidłowo. Korzyści płynące z wyboru takich mostków to nie tylko sprawniejsze procesy magazynowe, ale też lepsza ergonomia pracy.

Pytanie 26

Część budynku magazynowego, która ułatwia załadunek oraz wyładunek towarów na środki transportu, nazywa się

A. bramą

B. rampą

C. kurtyną uszczelniającą

D. mostkiem ładunkowym

Bramy są istotnymi elementami budynków magazynowych, jednak ich główną funkcją jest zapewnienie dostępu i bezpieczeństwa, a nie ułatwianie załadunku i wyładunku towarów. Zwykle stanowią one barierę przed nieautoryzowanym dostępem i nie mają umożliwiać bezpośredniego transportu towarów. Kurtyny uszczelniające, z kolei, są stosowane w celu minimalizacji strat energii i zapewnienia ochrony przed warunkami atmosferycznymi, ale nie pełnią one funkcji ułatwiającej załadunek. Mostki ładunkowe mogą być pomocne, ale są bardziej zaawansowanym rozwiązaniem, które zazwyczaj wymaga dodatkowego wyposażenia i nie jest podstawowym elementem infrastruktury magazynowej. Użytkownicy często mylą te elementy, ponieważ nie rozumieją ich specyficznych funkcji. Kluczem do prawidłowego zrozumienia roli rampy jest uwzględnienie jej znaczenia w kontekście całego procesu logistycznego. Rampa pozwala na bezpieczne i efektywne przemieszczanie towarów, co jest kluczowe w procesach operacyjnych w magazynach. Właściwe zaprojektowanie rampy zgodnie z normami bezpieczeństwa i ergonomii jest niezbędne dla efektywnej i bezpiecznej pracy w magazynie.

Pytanie 27

Miesięczne koszty stałe związane z utrzymaniem magazynu, które trwają 30 dni, wynoszą 72 000,00 zł. Koszt zmienny za składowanie jednego tony ładunku przez dobę wynosi 50,00 zł. Jakie są dzienne całkowite koszty magazynowania jednej tony zapasu, jeżeli każdego dnia w magazynie znajduje się średnio 120 ton ładunku?

A. 550,00 zł

B. 70,00 zł

C. 650,00 zł

D. 30,00 zł

Aby zrozumieć, dlaczego pozostałe odpowiedzi są nieprawidłowe, warto przyjrzeć się pojęciom kosztów stałych i zmiennych. Niektórzy mogą uważają, że koszt zmienny 50 zł za t należy po prostu pomnożyć przez 120 t, co daje 6 000 zł, a następnie dodać to do 72 000 zł, co prowadzi do błędnego wniosku o wysokości całkowitego kosztu magazynowania 1 t. Taki błąd myślowy wynika z pomylenia całkowitego kosztu magazynowania z kosztami na jednostkę. Koszty stałe należy przeliczyć na koszt dzienny, a następnie uwzględnić je w obliczeniach całościowych, zamiast traktować je jako koszt całkowity. Kolejnym błędem może być pomijanie podziału kosztów między ilość składowanego towaru. W kosztach logistyki istotne jest rozumienie, że całkowity koszt magazynowania musi być podzielony przez liczbę jednostek. Bez tego kluczowego kroku uzyskane wyniki będą niepoprawne, co może prowadzić do błędnych decyzji w zarządzaniu zapasami i nieoptymalnych wyborów dotyczących lokalizacji magazynów czy alokacji zasobów. W branży logistycznej i zarządzania łańcuchem dostaw kluczowe jest stosowanie analizy kosztów, aby zwiększać efektywność operacyjną i minimalizować niepotrzebne wydatki.

Pytanie 28

Na rysunku przedstawiono kod

A. RSS

B. EAN-13

C. QR

D. ITF-14

Odpowiedź 'QR' jest poprawna, ponieważ przedstawiony na rysunku kod to kod QR (Quick Response Code). Kody QR są dwuwymiarowymi kodami kreskowymi, które składają się z czarnych i białych kwadratów ułożonych w specyficzny wzór na kwadratowej siatce. Dzięki swojej strukturze, kody QR mogą przechowywać znacznie więcej informacji niż tradycyjne kody jednowymiarowe, jak na przykład kody kreskowe EAN-13. Kody QR są szeroko stosowane w różnych branżach, od marketingu po logistykę, umożliwiając szybkie skanowanie przez smartfony, co przyspiesza dostęp do informacji. Przykłady zastosowania kodów QR obejmują mobilne płatności, dostęp do stron internetowych, czy też przekazywanie informacji o produktach. Warto również zaznaczyć, że standardy dotyczące kodów QR są określone przez organizację ISO (ISO/IEC 18004), co zapewnia ich spójność i interoperacyjność na całym świecie.

Pytanie 29

Jak długo potrwa proces rozładunku pojazdu, który przywiózł do magazynu 34 paletowe jednostki ładunkowe (pjł), jeżeli cykl pracy wózka widłowego, polegający na pobraniu 1 pjł z pojazdu, przetransportowaniu go do strefy składowania i powrocie do pojazdu, trwa 2,5 minuty?

A. 1 godzinę 25 minut

B. 1 godzinę 15 minut

C. 2 godziny 05 minut

D. 2 godziny 45 minut

Widzę, że wybrałeś 1 godzinę 25 minut, czyli 85 minut. To właściwa odpowiedź! Żeby obliczyć, ile czasu zajmie rozładunek 34 palet, trzeba pomnożyć czas jednego cyklu, który wynosi 2,5 minuty, przez 34. Czyli 34 palety razy 2,5 min = 85 minut, co daje właśnie 1 godzinę i 25 minut. W realnym świecie, dobrze zorganizowany rozładunek ma duże znaczenie, bo wpływa na to, jak szybko wszystko w magazynie działa. Powinieneś również pamiętać, że wózki widłowe trzeba używać efektywnie, a szybkie załadunki i rozładunki to klucz. Szkolenie operatorów jest mega ważne, bo to wpływa na czas cyklu i bezpieczeństwo. No i ważna jest też dobra organizacja strefy składowania, bo odpowiednie ułożenie towarów może naprawdę przyspieszyć wszystko.

Pytanie 30

Zespół firm współdziałających w procesie dostarczania towarów od dostawców do licznych odbiorców określa się mianem

A. punktu dystrybucji

B. sieci dystrybucji

C. kanału dystrybucji

D. ogniwa dystrybucji

Odpowiedzi, które wskazują na inne pojęcia, mylą podstawowe definicje w obszarze logistyki i dystrybucji. Centrum dystrybucji to obiekt, który koncentruje operacje związane z odbiorem, magazynowaniem i wysyłką towarów, ale nie odzwierciedla pełnego zakresu współpracy między różnymi podmiotami, co jest kluczowe w kontekście sieci dystrybucji. Kanał dystrybucji odnosi się do konkretnych dróg i sposobów, jakimi produkty docierają do klientów, jednak nie obejmuje on kompleksowych relacji i interakcji między różnymi uczestnikami procesu dostaw, co jest istotą sieci dystrybucji. Ogniwo dystrybucji, choć użyteczne w odniesieniu do konkretnych punktów w łańcuchu dostaw, również nie oddaje całego kontekstu współpracy i koordynacji pomiędzy szeregiem podmiotów. Mylenie tych terminów może prowadzić do nieporozumień i błędnych decyzji w zarządzaniu logistyką, co z kolei może wpływać na efektywność operacyjną i zadowolenie klientów. Kluczowe jest zrozumienie, że sieć dystrybucji to nie tylko pojedyncze elementy, ale całościowy system współdziałających partnerów, co wymaga holistycznego podejścia do zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 31

Jaką kwotę trzeba przeznaczyć na uzupełnienie zapasów, jeśli w analizowanym okresie popyt wynosi 100 sztuk, a każda dostawa to 25 sztuk i kosztuje 50 zł?

A. 100 zł

B. 50 zł

C. 200 zł

D. 150 zł

Koszt uzupełniania zapasów można obliczyć na podstawie popytu, wielkości dostawy oraz kosztu dostawy. W tym przypadku popyt wynosi 100 sztuk, a wielkość jednej dostawy to 25 sztuk. Oznacza to, że potrzebujemy 4 dostaw (100 szt. / 25 szt. na dostawę = 4 dostawy). Koszt jednej dostawy wynosi 50 zł, więc całkowity koszt uzupełniania zapasów to 4 dostawy * 50 zł = 200 zł. Ta wiedza jest szczególnie przydatna w zarządzaniu zapasami oraz w logistyce, gdzie efektywne planowanie dostaw może znacząco wpłynąć na koszty operacyjne. Przykładowo, w firmach handlowych umiejętność dokładnego obliczania kosztów związanych z uzupełnianiem zapasów pozwala na lepsze zarządzanie kapitałem oraz minimalizację ryzyka nadmiernych zapasów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 32

Związki chemiczne szkodliwe, które powstają w procesach przemysłowych, klasyfikowane są jako odpady

A. komunalnych

B. szkodliwych

C. uciążliwych

D. niebezpiecznych

Substancje toksyczne z produkcji przemysłowej nie powinny być mylone z odpadami szkodliwymi, komunalnymi czy uciążliwymi, gdyż każda z tych kategorii ma swoje specyficzne cechy i regulacje prawne. Odpady szkodliwe są definiowane jako odpady, które mogą być niebezpieczne dla zdrowia lub środowiska, ale nie wszystkie odpady toksyczne są klasyfikowane w ten sposób. W rzeczywistości, odpady toksyczne to kategoria, która obejmuje substancje mające wysoką toksyczność, co czyni je bardziej niebezpiecznymi od pozostałych rodzajów odpadów. Odpady komunalne, z kolei, to odpady powstałe z działalności gospodarstw domowych, a ich skład niekoniecznie zawiera substancje toksyczne. Odpady uciążliwe to termin mniej formalny, odnoszący się do odpadów, które mogą być nieprzyjemne w obróbce lub uciążliwe do usunięcia, ale również niekoniecznie są toksyczne. Błędne zrozumienie klasyfikacji odpadów może prowadzić do niewłaściwego zarządzania, co w konsekwencji może skutkować poważnymi zagrożeniami dla zdrowia publicznego i ochrony środowiska. Prawo oraz standardy bezpieczeństwa wyraźnie określają, jak należy traktować odpady niebezpieczne, co podkreśla znaczenie ich właściwej klasyfikacji oraz postępowania zgodnie z przepisami.

Pytanie 33

Firma złożyła zamówienie na 24 600 kg cukru w hurtowni. W dniu dostawy do magazynu przywieziono 33 paletowe jednostki ładunkowe (pjł) tego cukru. Cukier był pakowany w workach po 25 kg. Na każdej palecie worki z cukrem były ułożone w 8 warstwach, a w każdej warstwie znajdowały się 4 worki. Po przeprowadzeniu kontroli ilościowej magazynier zauważył,

A. niedobór 1 800 kg cukru

B. nadwyżkę 72 worków cukru

C. nadwyżkę 1 600 kg cukru

D. niedobór 64 worków cukru

Niepoprawne odpowiedzi bazują na błędnych obliczeniach oraz nieprawidłowym rozumieniu ilości dostarczonego towaru. Na przykład odpowiedź dotycząca nadwyżki 1 600 kg cukru zignorowała faktyczną ilość zamówionego towaru. W przypadku, gdy zamówienie wynosiło 24 600 kg, a dostarczono 26 400 kg, nadwyżka wynosi dokładnie 1 800 kg, co jest równoważne 72 workom, a nie 1 600 kg. Odpowiedzi wskazujące na niedobór 1 800 kg cukru oraz 64 worków cukru również są błędne, ponieważ zakładają, że dostarczono mniej niż zamówiono, co jest sprzeczne z wynikami obliczeń. Niedobór 1 800 kg sugerowałby, że ilość dostarczona jest mniejsza niż zamówiona, co nie miało miejsca, podczas gdy wskazanie na 64 worki w kontekście nadwyżki jest kalkulacyjnie błędne. W praktyce, kluczowe jest stosowanie dokładnych metod obliczeniowych i rutynowych kontroli dostaw, aby unikać takich nieporozumień. Warto również podkreślić, że błędne wnioski mogą prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami, co skutkuje stratami finansowymi oraz problemami z realizacją zamówień klientów.

Pytanie 34

Proces związany z lokalizowaniem zamówionych produktów w magazynie oraz ich przygotowaniem do wysyłki nazywa się

A. kompletowanie

B. optymalizacja

C. odbieranie

D. przechowywanie

Kompletowanie to kluczowy proces w zarządzaniu łańcuchem dostaw, który polega na precyzyjnym wyszukiwaniu i zbieraniu zamówionych towarów z magazynu, aby przygotować je do wysyłki. Proces ten jest niezbędny dla zapewnienia efektywności operacyjnej oraz zadowolenia klientów. Kompletowanie obejmuje różne techniki, takie jak zbieranie towarów na podstawie zamówień klientów, a także organizację produktów w sposób, który ułatwia ich późniejsze załadunek i transport. W praktyce może to oznaczać użycie systemów zarządzania magazynem (WMS), które automatyzują procesy kompletacji poprzez skanowanie kodów kreskowych, co pozwala na zwiększenie precyzji i redukcję błędów. Stosowanie dobrych praktyk, takich jak analiza ABC, pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią w magazynie oraz optymalizowanie tras zbierania towarów. Dobrze zorganizowany proces kompletacji wpływa bezpośrednio na czas realizacji zamówień oraz koszty operacyjne, co jest niezwykle istotne w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku biznesowym.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Ile wynosił stan magazynowy kalkulatorów przed wydaniem ich Hurtowni PAPIRUS na podstawie zamieszczonego dokumentu WZ?

A. 14 000 szt.

B. 4 000 szt.

C. 18 000 szt.

D. 10 000 szt.

Odpowiedź "18 000 szt." jest poprawna, ponieważ aby określić stan magazynowy kalkulatorów przed ich wydaniem, należy przeprowadzić prostą operację matematyczną. Z dokumentu WZ dowiadujemy się, że po wydaniu pozostało 14 000 sztuk, a jednocześnie wydano 4 000 sztuk. Dodając te dwie wartości, otrzymujemy: 14 000 szt. + 4 000 szt. = 18 000 szt. To podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania zapasami, które wymagają analizy wszelkich zmian w stanie magazynowym w celu zapewnienia dokładności danych i efektywności operacyjnej. W praktyce, takie obliczenia są niezbędne do monitorowania stanów magazynowych, planowania zamówień oraz podejmowania decyzji o zakupach. Warto również podkreślić, że dokładne śledzenie stanu magazynowego pozwala na unikanie nadmiaru lub niedoboru towarów, co jest kluczowe dla utrzymania płynności finansowej przedsiębiorstwa.

Pytanie 37

Aktywności magazynu, które obejmują sortowanie, grupowanie, pakowanie oraz etykietowanie towarów według wymagań klienta, to realizacja usługi

A. konfekcjonowania

B. dywersyfikacji

C. dekonsolidacji

D. komasacji

Odpowiedź "konfekcjonowania" jest poprawna, ponieważ termin ten odnosi się do procesów związanych z przygotowaniem towarów do sprzedaży lub dystrybucji zgodnie z wymaganiami klientów. W praktyce, konfekcjonowanie obejmuje sortowanie produktów według określonych kryteriów, ich zestawianie w odpowiednie zestawy, pakowanie oraz oznaczanie etykietami. Przykładowo, w branży spożywczej, konfekcjonowanie może polegać na pakowaniu różnorodnych przekąsek w zestawy promocyjne, co umożliwia lepsze dopasowanie oferty do potrzeb konsumentów. W logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, konfekcjonowanie jest kluczowe dla optymalizacji procesów dostawy, zwiększenia efektywności operacyjnej oraz poprawy satysfakcji klientów. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które wspierają efektywne planowanie i realizację działań konfekcjonowania, a także dostosowanie procesów do zmieniających się potrzeb klientów, co jest zgodne z podejściem Lean Management.

Pytanie 38

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie na 1 500 gier planszowych. W magazynie wyrobów gotowych znajduje się 645 gier planszowych, a produkcja w toku wynosi 185 gier planszowych. Uwzględniając stan magazynowy, produkcję w toku oraz strukturę wyrobu gotowego oblicz, ile kostek brakujących do realizacji zamówienia gier planszowych, należy wydać z magazynu?

A. 2 010 kostek.

B. 670 kostek.

C. 3 120 kostek.

D. 4 020 kostek.

Odpowiedź 2010 kostek jest naprawdę trafna, bo świetnie uwzględnia wszystko, co potrzeba do zrealizowania zamówienia na 1500 gier planszowych. Żeby obliczyć, ile kostek nam brakuje, najpierw musimy ogarnąć, ile gier mamy w magazynie i które są w produkcji. W tym przypadku 645 gier czeka na półce, a 185 jest w produkcji, więc razem mamy 830 dostępnych gier. Jak odejmiemy tę liczbę od zamówionych 1500, to wyjdzie, że brakuje nam 670 gier do wyprodukowania. Skoro każda gra wymaga 3 kostek, to musimy pomnożyć 670 przez 3, co daje nam 2010. To podejście zgadza się z dobrymi praktykami w zarządzaniu zapasami, bo pokazuje, jak ważne jest dokładne liczenie tego, co mamy, żeby zrealizować zamówienia na czas i nie trwonić kasy na produkcję. Zrozumienie tego procesu jest naprawdę istotne w logistyce i produkcji, bo pozwala lepiej planować zasoby i przyszłe zamówienia.

Pytanie 39

Codziennie do magazynu wpływa średnio 3 000 jednostek ładunkowych. Każdy wózek magazynowy jest w stanie przetransportować 25 jednostek ładunkowych jednocześnie w czasie 2 minut. Ile wózków powinno zostać wysłanych do strefy przyjęć, aby wykonać tę pracę w ciągu 1 godziny?

A. 4 wózki

B. 5 wózków

C. 2 wózki

D. 3 wózki

Kiedy próbujemy oszacować liczbę wózków potrzebnych do przetransportowania 3000 jednostek ładunkowych, błędne podejścia mogą wynikać z niepełnego zrozumienia tematu lub z błędnych założeń dotyczących wydajności transportu. Dla niektórych osób może wydawać się, że wystarczy podzielić 3000 jednostek przez 25, co daje 120. Jednak to podejście ignoruje kluczowy aspekt, jakim jest czas. W rzeczywistości, taki wynik sugeruje, że do przewiezienia 3000 jednostek ładunkowych potrzeba 120 cykli, co w połączeniu z czasem trwania każdego cyklu niewłaściwie wskazuje na potrzebę znacznej liczby wózków. Kolejnym błędnym założeniem może być pominięcie czasu operacyjnego wózków; nie bierze się pod uwagę, że jeden wózek może wykonywać wiele cykli transportowych w ciągu godziny. Zrozumienie, że jeden wózek wykonuje 30 cykli w godzinę, jest kluczowe, aby zrozumieć, jak zoptymalizować ich liczbę. W praktyce, dobre zarządzanie magazynem wymaga analizy i precyzyjnego kalkulowania zasobów, aby unikać nadmiernego zatrudnienia lub marnotrawstwa czasu, co może prowadzić do kosztownych opóźnień. Porównując wydajność wózków, warto również brać pod uwagę inne czynniki, takie jak czas załadunku i rozładunku, aby uzyskać dokładniejsze oszacowania i poprawić ogólną efektywność operacyjną.

Pytanie 40

W procesie oczyszczania ścieków konieczne jest wykonanie pomiarów dotyczących zawartości cząstek stałych oraz zmętnienia. Te pomiary są istotnymi parametrami w nadzorze różnych etapów procesu

A. oczyszczania

B. biodegradacji

C. utylizacji

D. recyklingu

Biodegradacja, recykling i utylizacja to procesy, które mają swoje specyficzne cele i metody, nie są one jednak bezpośrednio związane z pomiarami zmętnienia oraz zawiesin cząstek stałych, które są kluczowe tylko w kontekście oczyszczania ścieków. Biodegradacja odnosi się do rozkładu substancji organicznych przez mikroorganizmy, a chociaż może korzystać z monitorowania jakości wody, nie koncentruje się na pomiarach zmętnienia jako głównym wskaźniku efektywności. Recykling polega na ponownym wykorzystaniu materiałów, co jest procesem często zdominowanym przez odpady stałe, a nie płynne, jak ścieki. Utylizacja, z kolei, to proces, w którym odpady są eliminowane, co również nie wymaga bieżącego monitorowania zawiesin cząstek stałych, a bardziej skupia się na metodach takich jak spalanie czy składowanie. Kluczowym błędem jest myślenie, że wszystkie te procesy są takie same lub mogą być używane zamiennie; każde z nich ma swoje unikalne wymagania i parametry, które muszą być monitorowane w różny sposób. Zrozumienie tych różnic jest istotne dla prawidłowego zarządzania odpadami i ochrony środowiska, a także dla skutecznego wdrażania i zarządzania procesami oczyszczania.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej