Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 10 kwietnia 2025 15:56
Data zakończenia: 10 kwietnia 2025 16:35

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Metoda umożliwiająca umieszczenie towaru w dowolnej lokalizacji w strefie składowania to metoda

A. stałych lokalizacji składowania

B. elastycznych miejsc składowania

C. ściśle określonych miejsc składowania

D. wolnych miejsc składowania

Odpowiedź "wolne miejsca składowania" jest prawidłowa, ponieważ ta metoda pozwala na elastyczne umieszczanie towarów w strefie składowania, co zwiększa efektywność operacji magazynowych. W przeciwieństwie do systemów ściśle przypisanych lub stałych miejsc składowania, które wymagają, aby każdy produkt był przypisany do konkretnego miejsca, metoda wolnych miejsc składowania pozwala na optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. Przykładem zastosowania tej metody jest magazyn wysokiego składowania, gdzie różne produkty mogą być umieszczane w dowolnych dostępnych miejscach, co przyspiesza proces załadunku i rozładunku. Ponadto, zgodnie z zasadami Lean Management, wykorzystanie wolnych miejsc sprzyja redukcji marnotrawstwa i zwiększa elastyczność całego systemu. Tego rodzaju podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem, gdzie kluczowe jest dostosowanie przestrzeni do zmieniających się potrzeb oraz zwiększanie wydajności operacyjnej.

Pytanie 2

W tabeli przedstawiono odległości drogowe pomiędzy Warszawą, a wybranymi miastami Polski. Stawka za 1 km trasy wynosi 2,80 zł. Koszt całkowity przewozu towarów na trasie Warszawa - Poznań wynosi

Trasy	Odległości drogowe w km
Warszawa – Katowice – Kraków – Poznań – Wrocław	295 293 308 351

A. 826,00 zł

B. 982,80 zł

C. 820,00 zł

D. 862,40 zł

Odpowiedź 862,40 zł jest prawidłowa, ponieważ aby obliczyć koszt całkowity przewozu towarów na trasie Warszawa - Poznań, należy skorzystać z formuły: koszt = odległość × stawka za 1 km. W tym przypadku odległość między Warszawą a Poznaniem wynosi 308 km, a stawka za 1 km to 2,80 zł. Zatem, dokonując mnożenia: 308 km × 2,80 zł/km, otrzymujemy 862,40 zł. Tego typu obliczenia są kluczowe w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne oszacowanie kosztów transportu wpływa na ogólną rentowność operacji. Osoby zajmujące się przewozem towarów powinny regularnie stosować podobne kalkulacje, aby optymalizować koszty transportu i podejmować świadome decyzje dotyczące logistyki. Dokładne wyliczenia kosztów są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które sugerują, że prognozowanie kosztów transportu powinno być oparte na rzetelnych danych dotyczących odległości i stawek, co może również pomóc w negocjacjach z dostawcami usług transportowych.

Pytanie 3

Jakie są łączne koszty logistyczne firmy przy założeniu, że:
- wydatki na pracę oraz zużycie czynników produkcji wynoszą 1 000 zł
- koszty finansowe osiągają 350 zł
- straty wyjątkowe wynoszą 210 zł
?

A. 1 560 zł

B. 1 360 zł

C. 2 010 zł

D. 2 150 zł

Całkowite koszty logistyczne przedsiębiorstwa można obliczyć, sumując poszczególne składniki kosztów. W podanym przykładzie koszty pracy i zużycia czynników wytwórczych wynoszą 1 000 zł, wydatki finansowe to 350 zł, a straty nadzwyczajne wynoszą 210 zł. Zatem, całkowite koszty logistyczne wynoszą: 1 000 zł + 350 zł + 210 zł = 1 560 zł. Obliczanie całkowitych kosztów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem, ponieważ pozwala na zrozumienie, jakie wydatki są ponoszone na różne aspekty działalności operacyjnej. Taka analiza kosztów umożliwia identyfikację obszarów, w których można wprowadzić oszczędności lub poprawić efektywność operacyjną. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przedsiębiorstwa powinny regularnie monitorować swoje koszty, aby podejmować świadome decyzje dotyczące inwestycji i strategii rozwoju. W ten sposób można również lepiej przygotować się na nieprzewidziane zdarzenia, które mogą wpływać na koszty, takie jak straty nadzwyczajne.

Pytanie 4

Interakcje zachodzące między przedsiębiorstwem a konsumentem końcowym, często realizowane przez Internet, w której inicjatywa należy do firmy, określane są mianem

A. B2C

B. B2G

C. B2B

D. B2E

Odpowiedzi B2E (Business to Employee), B2B (Business to Business) oraz B2G (Business to Government) nie są odpowiednie w kontekście relacji między firmą a klientem końcowym. B2E odnosi się do interakcji między pracodawcą a pracownikami, co nie ma związku z końcowym konsumentem. W przypadku B2B, transakcje zachodzą pomiędzy dwoma firmami, gdzie jedna dostarcza usługi lub produkty drugiej, co jest typowe dla hurtowni, producentów czy dostawców. Z kolei B2G odnosi się do relacji między firmą a instytucjami rządowymi, które mogą obejmować kontrakty na usługi publiczne czy dostawy towarów dla sektora publicznego. Błędne wnioski mogą wynikać z mylenia tych kategorii i niezrozumienia, że kluczowym elementem B2C jest bezpośrednia relacja z indywidualnym konsumentem. W praktyce, identyfikacja tych modeli jest fundamentalna dla skutecznego planowania strategii marketingowych oraz budowania odpowiednich kanałów dystrybucji. Ignorowanie tych różnic może prowadzić do nieefektywnego użycia zasobów oraz spadku satysfakcji klientów, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu relacjami z klientami.

Pytanie 5

Ile wynosił zapas początkowy wyrobu X w magazynie, mając na uwadze, że jego stan końcowy to 20 sztuk, przy czym do magazynu dostarczono 100 sztuk, a z magazynu wydano 200 sztuk tego wyrobu?

A. 120 szt.

B. 300 szt.

C. 280 szt.

D. 320 szt.

Obliczanie zapasu początkowego wyrobu X może wydawać się skomplikowane, jednak opierając się na równaniu bilansu magazynowego, można łatwo uzyskać odpowiednią wartość. Niestety, wybrane odpowiedzi, takie jak 320, 280 czy 300 sztuk, wskazują na błędne rozumienie relacji między przyjęciami a wydaniami. Często zdarza się, że osoby rozwiązujące tego typu zadania mylą przyjęcia z zapasami końcowymi, co prowadzi do zawyżania wartości początkowych. Zrozumienie, że zapas końcowy jest efektem przyjęć oraz wydania, jest kluczowe. Zapas końcowy nie może być nieproporcjonalnie wyższy od wydanych towarów, co w przypadku podania 320 czy 300 sztuk jest ewidentnie błędne. Z kolei odpowiedź 280 sztuk również ignoruje fakt, że to wydania muszą być uwzględnione w równaniu. W praktyce, błędy te pochodzą z niepełnego zrozumienia zasad panujących w logistyce oraz zarządzaniu zapasami, które są fundamentem efektywnego działania przedsiębiorstwa. Właściwe podejście do bilansowania zapasów jest niezwykle istotne, by uniknąć strat związanych z niewłaściwym oszacowaniem stanów magazynowych.

Pytanie 6

Czym jest strategia "Pull"?

A. zapewnieniem optymalnego zapotrzebowania na przepływ dostaw

B. sygnałem do rozpoczęcia przepływu materiałów oraz działań logistycznych

C. pozyskiwaniem nowych klientów oraz dostawców

D. ostatecznym wdrożeniem działań w magazynie

W kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, podejścia, które koncentrują się na uruchamianiu przepływu materiałów na podstawie prognoz lub planów, mogą prowadzić do wielu problemów. Odpowiedzi, które sugerują sygnał do uruchomienia działań logistycznych jako punkt wyjścia, mogą wprowadzać w błąd, ponieważ nie uwzględniają zmieniających się potrzeb rynku. W rzeczywistości, opieranie się na prognozach często prowadzi do nadprodukcji, co zwiększa koszty magazynowania i ryzyko przestarzałych produktów. Opisane w odpowiedziach koncepcje zapewnienia optymalnego zapotrzebowania lub pozyskiwania nowych odbiorców wskazują na zbyt szerokie podejście, które nie uwzględnia kluczowego elementu strategii Pull – rzeczywistej, bieżącej reakcji na zapotrzebowanie klientów. Ostateczne wprowadzenie działań w magazynie również nie odnosi się do strategii Pull, która koncentruje się na minimalizacji zapasów. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami obejmują mylenie reakcji rynku z wczesnym planowaniem, co prowadzi do nieefektywności. Kluczowym aspektem strategii Pull jest dynamiczna adaptacja do potrzeb rynku, co jest fundamentalne dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 7

Transformacja ropy naftowej lub surowców energetycznych w potrzebne formy energii stanowi proces

A. obróbczym

B. wydobywczym

C. montażowym

D. przetwórczym

Odpowiedzi takie jak obróbcze, montażowe czy wydobywcze nie pasują do tego, jak naprawdę przetwarza się ropę naftową i surowce energetyczne. Obróbka raczej odnosi się do zmiany materiałów, by miały odpowiednie właściwości, co nie ma za bardzo sensu w kontekście surowców energetycznych. Procesy montażowe to z kolei łączenie gotowych części w końcowy produkt, co też nie ma wiele wspólnego z przetwarzaniem surowców, gdzie chodzi o uzyskanie nowych substancji chemicznych. Wydobycie to zupełnie inna sprawa, bo to wyciąganie surowców z ziemi, a nie ich przetwarzanie. Często mylimy te rzeczy i przypisujemy im jakieś podobne funkcje, ale to nie jest dobre podejście. Takie błędy w myśleniu mogą prowadzić do chaosu i problemów w zarządzaniu projektami w branży energetycznej.

Pytanie 8

Czynnik mający negatywny wpływ na przechowywanie cukru w magazynach to

A. niedobór produktów emitujących zapachy

B. suche oraz ogrzewane pomieszczenie

C. wyższa wilgotność powietrza

D. temperatura przekraczająca 10°C

Wysoka wilgotność powietrza jest kluczowym czynnikiem, który negatywnie wpływa na przechowywanie cukru w magazynach. Cukier, będący substancją higroskopijną, ma tendencję do absorbowania wilgoci z otoczenia, co prowadzi do tworzenia aglomeratów oraz zjawiska zbrylania. W magazynach o wysokiej wilgotności, cukier może również ulegać fermentacji, a w skrajnych przypadkach nawet pleśnieniu, co znacznie obniża jego jakość i przydatność do spożycia. Z tego powodu, w procesie przechowywania cukru, istotne jest utrzymanie optymalnej wilgotności, która nie powinna przekraczać 60%. Aby zapobiec negatywnym skutkom wysokiej wilgotności, stosuje się różne metody, takie jak kontrola klimatu, użycie osuszaczy powietrza oraz odpowiednie pakowanie cukru. Dobre praktyki w branży spożywczej wskazują na konieczność regularnego monitorowania warunków przechowywania, aby zapewnić długotrwałą jakość produktu.

Pytanie 9

Znaki o określonej barwie informują o konieczności używania środków ochrony indywidualnej w miejscach pracy związanych z logistyką?

A. czerwonej

B. czarnej

C. żółtej

D. niebieskiej

Wybór kolorów w systemie oznakowania BHP jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Odpowiedzi związane z kolorami czerwonym, żółtym i czarnym nie tylko są nieprawidłowe, ale także mogą wprowadzać w błąd w kontekście ich zastosowania. Kolor czerwony najczęściej oznacza sytuacje związane z zagrożeniem, a więc jest używany do wskazywania urządzeń gaśniczych lub miejsc ewakuacyjnych. Użycie czerwonego w kontekście środków ochrony indywidualnej mogłoby sugerować pilność lub niebezpieczeństwo, co nie jest zgodne z jego przeznaczeniem. Żółty z kolei informuje o potencjalnym zagrożeniu, co również nie odnosi się bezpośrednio do nakazu noszenia środków ochrony, lecz bardziej do ostrzeżeń o możliwych niebezpieczeństwach. Kolor czarny nie jest standardowo używany w oznakowaniach związanych z BHP, a jego zastosowanie w tym kontekście mogłoby wprowadzać dodatkowe zamieszanie. Oznakowanie musi być zgodne z obowiązującymi normami, aby skutecznie informować i chronić pracowników. Niewłaściwe dobranie kolorów do oznaczeń może prowadzić do dezorientacji i zwiększonego ryzyka wypadków, dlatego tak ważne jest zrozumienie znaczenia każdego koloru w kontekście ochrony zdrowia i życia pracowników.

Pytanie 10

Regularne zużycie zapasów materiałowych oraz ich zamawianie w ustalonej ilości i z określoną częstotliwością umożliwia w firmie tworzenie zapasu

A. sezonowego

B. w drodze

C. cyklicznego

D. maksymalnego

Rozważając inne odpowiedzi, istotne jest zrozumienie, w jaki sposób różne typy zapasów różnią się od siebie w kontekście procesów logistycznych i zarządzania łańcuchem dostaw. Zapasy sezonowe są związane z cyklicznymi zmianami popytu, na przykład zwiększone zapotrzebowanie na produkty w określonych porach roku, co nie jest zgodne z koncepcją równomiernego zamawiania. Te zapasy są budowane w celu zaspokojenia zmiennego popytu w sezonach zwiększonej sprzedaży, przez co są mniej stabilne i wymagają bardziej skomplikowanej analizy popytu. Z kolei zapas w drodze odnosi się do materiałów, które są w trakcie transportu, co nie ma zastosowania w kontekście regularnego zamawiania i nie wpływa na planowanie zapasów w przedsiębiorstwie. Maksymalny zapas odnosi się do poziomu zapasów, który został ustalony jako najwyższy, co również nie jest zgodne z równomiernym zużyciem i zamawianiem. Typowym błędem myślowym jest mylenie tych różnych typów zapasów i założenie, że każde z nich można łatwo zamienić. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że zapas cykliczny to obliczone i planowane podejście do zarządzania materiałami, a inne klasy zapasów są efektem zmienności popytu i wymagań produkcyjnych, co wymaga innego podejścia w zarządzaniu, aby pamiętać o dynamice rynku.

Pytanie 11

Ile wyrobów gotowych można utworzyć, jeżeli jeden z nich składa się z 3 elementów N oraz 4 elementów G, a do dyspozycji mamy 300 elementów N oraz 200 elementów G?

A. 100 sztuk

B. 50 sztuk

C. 300 sztuk

D. 200 sztuk

Prawidłowa odpowiedź to 50 sztuk, co wynika z analizy dostępnych zasobów. Wyrób gotowy składa się z 3 elementów N i 4 elementów G, co w sumie daje 7 elementów na jeden wyrób. Przy 300 elementach N można zmontować 300/3 = 100 wyrobów gotowych, a przy 200 elementach G można zmontować 200/4 = 50 wyrobów. Ostateczna liczba wyrobów gotowych, które można zmontować, jest ograniczona przez mniejszą wartość, czyli 50. To przykład zastosowania zasady ograniczeń, która jest kluczowa w planowaniu produkcji. W praktyce, zarządzanie zapasami i optymalizacja produkcji musi uwzględniać nie tylko dostępność surowców, ale również ich proporcje, co jest zgodne z dobrymi praktykami w branży zarządzania operacjami.

Pytanie 12

Aby sprostać popytowi na dekoracje świąteczne podczas świąt, stosuje się zapas

A. cykliczny

B. nadmierny

C. zabezpieczający

D. sezonowy

Odpowiedzi 'cykliczny', 'nadmierny' i 'zabezpieczający' są błędne, ponieważ nie odpowiadają specyfice zjawiska związanego z sezonowym popytem na ozdoby świąteczne. Zapas cykliczny odnosi się do strategii, która zakłada regularne uzupełnianie zapasów w określonych cyklach, co nie ma zastosowania w kontekście nagłego wzrostu popytu w sezonie świątecznym. Cykliczne podejście jest stosowane, gdy popyt jest stabilny i przewidywalny, a nie w przypadku, gdy występują sezonowe fluktuacje. Z kolei zapas nadmierny to sytuacja, w której przedsiębiorstwo utrzymuje więcej zapasów, niż to konieczne. Tego typu praktyka może prowadzić do wysokich kosztów przechowywania oraz ryzyka przestarzałych zapasów, co jest szczególnie niekorzystne w przypadku produktów sezonowych. Zapas zabezpieczający jest strategią, która ma na celu ochronę przed nieprzewidywalnym wzrostem popytu lub opóźnieniami w dostawach, ale nie jest wystarczający do skutecznego zarządzania sezonowymi wzrostami popytu. Takie podejście może prowadzić do błędnych prognoz i niewłaściwego planowania, co skutkuje utratą sprzedaży lub nadwyżką zapasów po zakończeniu sezonu. Kluczowe jest zrozumienie, jak różne strategie zarządzania zapasami wpływają na efektywność operacyjną i jakie są ich zastosowania w praktyce.

Pytanie 13

Firma określiła zapas łożysk na poziomie 1 000 sztuk. Aktualny stan magazynowy łożysk wynosi 1 840 sztuk, a dzienne zużycie to 280 sztuk. Po jakim czasie firma powinna złożyć zamówienie na łożyska?

A. Za 5 dni

B. Za 10 dni

C. Za 6 dni

D. Za 3 dni

Odpowiedzi sugerujące, że zamówienie powinno zostać złożone za 10, 5 lub 6 dni opierają się na błędnych obliczeniach lub niepełnym zrozumieniu sytuacji zapasowej przedsiębiorstwa. W przypadku wyboru 10 dni, można zauważyć, że to znacznie przekracza rzeczywisty czas, jaki 840 sztuk łożysk może zabezpieczyć przy dziennym zużyciu wynoszącym 280 sztuk. Podobnie, wybór 5 dni czy 6 dni również nie opiera się na rzetelnej analizie stanu zapasów. Kluczowe jest zrozumienie, że zapas informacyjny jest ustanawiany jako zabezpieczenie przed nieprzewidzianymi okolicznościami, a nie jako jednostka do natychmiastowych zamówień. Właściwa analiza powinna uwzględniać nie tylko aktualny stan magazynowy, ale także tempo zużycia i strategię zakupową przedsiębiorstwa. Typowym błędem myślowym przy podejmowaniu decyzji w takich sytuacjach jest ignorowanie różnicy między zapasem informacyjnym a rzeczywistymi potrzebami produkcyjnymi. Warto również pamiętać, że efektywne zarządzanie zapasami wymaga stałej analizy i dostosowywania strategii, co pozwala firmom lepiej reagować na zmieniające się warunki rynkowe.

Pytanie 14

Zbiór działań organizacyjnych, wykonawczych oraz handlowych mających na celu transport ładunków z miejsc nadania do miejsc odbioru przy użyciu odpowiednich środków transportowych, to

A. działania organizacyjne

B. proces transportowy

C. system przewozowy

D. działania wykonawcze

Czynności organizacyjne, jak sama nazwa wskazuje, dotyczą aspektów związanych z planowaniem i koordynowaniem działań, ale nie obejmują one całości działań związanych z transportem. Odpowiedź ta nie oddaje pełnego zakresu działań, które są niezbędne do realizacji transportu, które obejmują zarówno organizację, jak i wykonawstwo. Z kolei system transportowy to termin, który odnosi się do wszystkich zasobów i infrastruktury wykorzystywanej w transporcie, takich jak środki transportu, trasy i infrastruktura, a więc nie odnosi się bezpośrednio do sekwencji działań. Zamiast tego, proces transportowy koncentruje się na konkretnych działaniach realizowanych w celu dostarczenia ładunku. Czynności wykonawcze odnoszą się do działań praktycznych, które mają miejsce podczas transportu, jednakże nie obejmują one aspektów planowania i zarządzania, które są kluczowe w procesie transportowym. Typowym błędem myślowym jest zatem rozdzielanie tych pojęć, co prowadzi do zamieszania i nieporozumień w kontekście efektywnego zarządzania transportem. Rozumienie relacji między tymi pojęciami jest kluczowe dla skutecznego zarządzania procesami logistycznymi w przedsiębiorstwie.

Pytanie 15

System HRM (Human Resource Management) dotyczy

A. planowania budżetu

B. optymalizacji dostaw

C. zarządzania kadrami

D. organizacji sprzedaży

Zarządzanie personelem to kluczowy element systemu HRM (Human Resource Management), który koncentruje się na zarządzaniu zasobami ludzkimi w organizacji. Obejmuje takie działania jak rekrutacja, selekcja, szkolenie, ocena pracowników oraz rozwój kariery. W praktyce, dobry system HRM umożliwia przedsiębiorstwom skuteczne dopasowanie kompetencji pracowników do potrzeb organizacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Przykładem zastosowania zarządzania personelem może być wdrożenie programów szkoleń dla pracowników, co nie tylko zwiększa ich efektywność, ale również motywację do pracy. Zgodnie z standardami, efektywne zarządzanie personelem prowadzi do poprawy retencji pracowników, co jest świadectwem zdrowego środowiska pracy. Dodatkowo, HRM uwzględnia aspekty takie jak różnorodność w miejscu pracy oraz budowanie kultury organizacyjnej, co jest niezwykle istotne w kontekście globalizacji i zmieniających się trendów rynkowych.

Pytanie 16

Który rodzaj przenośnika przedstawia rysunek?

A. Taśmowy.

B. Paskowy.

C. Wałkowy.

D. Łańcuchowy.

Odpowiedź "Taśmowy" jest poprawna, ponieważ na przedstawionym zdjęciu widoczny jest przenośnik taśmowy, który składa się z płaskiej taśmy transportowej. Przenośniki taśmowe są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w logistyce, przemyśle spożywczym i produkcji, gdzie transportują materiały sypkie, takie jak ziarna, węgiel czy piasek, oraz towary sztukowe. Taśmy transportowe są projektowane z różnych materiałów, w zależności od rodzaju transportowanych materiałów i warunków pracy. Na przykład, taśmy gumowe są stosowane do transportu cięższych materiałów, podczas gdy taśmy tekstylne mogą być wykorzystywane do lżejszych aplikacji. Przenośniki taśmowe charakteryzują się wysoką efektywnością, niskimi kosztami eksploatacji oraz możliwością łatwej integracji z innymi systemami transportowymi, co czyni je niezwykle przydatnymi w nowoczesnych liniach produkcyjnych.

Pytanie 17

Jaki system informatyczny zajmuje się zarządzaniem przepływem informacji, produktów i usług, wspierając całkowite zarządzanie łańcuchem dostaw?

A. DRP (Distribution Requirements Planning)

B. SCM (Supply Chain Management)

C. LRP (Logistic Resources Planning)

D. CRM (Customer Relationship Management)

Wybór systemu CRM pokazuje, że nie do końca rozumiesz, które systemy są co do czego. CRM jest skierowany na relacje z klientami – zbiera i analizuje dane o interakcjach z nimi, żeby zwiększyć ich zadowolenie i poprawić sprzedaż. Owszem, jest ważny dla firmy, ale nie zajmuje się bezpośrednio towarami ani całym łańcuchem dostaw. Z drugiej strony LRP to termin, który nie jest zbyt popularny w branży, a jego funkcje są zazwyczaj częścią większych systemów SCM. Jeśli chodzi o DRP, to głównie planuje potrzeby dystrybucyjne, a nie zarządza całym łańcuchem. Często myli się te różne systemy z jedną funkcją, co prowadzi do błędów w ocenie ich zastosowania. Ważne, żeby wiedzieć, że zarządzanie łańcuchem dostaw wymaga takiego systemu, który łączy wszystkie różne procesy, a te wymienione mają ograniczone możliwości. Żeby dobrze zarządzać informacjami, towarami i usługami, trzeba patrzeć na wszystko w szerszym kontekście, co właśnie daje SCM.

Pytanie 18

Przedsiębiorstwo produkcyjne, na podstawie zebranych i przedstawionych w tabeli danych, ustaliło całkowity miesięczny koszt fizycznego przepływu materiałów do produkcji i wyrobów gotowych, który wynosi.

Wyszczególnienie	Koszty miesięczne
amortyzacja	200 zł
koszty pracy	2 000 zł
zużycie materiałów, energii, paliwa	1 500 zł
inne koszty	650 zł

A. 2 200 zł

B. 4 350 zł

C. 3 500 zł

D. 2 150 zł

Poprawna odpowiedź, czyli 4 350 zł, została uzyskana poprzez dokładne zsumowanie wszystkich kosztów miesięcznych przedstawionych w tabeli. W kontekście zarządzania produkcją i finansami przedsiębiorstw, kluczowe jest posługiwanie się rzetelnymi danymi do planowania budżetu oraz analizy kosztów operacyjnych. W praktyce, przedsiębiorstwa często korzystają z takich zestawień, aby identyfikować obszary, w których możliwe jest wprowadzenie oszczędności lub optymalizacji procesów. Zgodnie z zasadami rachunkowości zarządczej, dokładne śledzenie kosztów materiałów oraz produktów gotowych pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych, takich jak ustalanie cen czy planowanie produkcji. Przykładowo, analiza struktury kosztów może ujawnić, że pewne materiały są stosunkowo drogie, co może skłonić firmę do renegocjacji umów z dostawcami lub poszukiwania alternatywnych surowców. Takie działania są zgodne z dobrymi praktykami zarządzania kosztami, które mają na celu zwiększenie rentowności przedsiębiorstwa.

Pytanie 19

Całkowity koszt stały produkcji 200 sztuk szafek na buty wynosi 10 000,00 zł, a koszt zmienny jednostkowy to 30,00 zł. Jaka jest cena wytworzenia jednej szafki na buty?

A. 50,00 zł

B. 20,00 zł

C. 30,00 zł

D. 80,00 zł

Obliczanie kosztu jednostkowego wytworzenia szafek na obuwie może wydawać się prostym procesem, ale wymaga zrozumienia różnicy pomiędzy kosztami stałymi a zmiennymi. Odpowiedzi 1, 2 i 3 są błędne, ponieważ nie uwzględniają pełnych kosztów wytworzenia. Koszt stały, w tym przypadku wynoszący 10 000,00 zł, jest niezależny od liczby wyprodukowanych szafek, co oznacza, że musi być rozliczany na wszystkie sztuki. Z kolei koszt zmienny wynoszący 30,00 zł dotyczy każdej wyprodukowanej szafki, co również powinno być uwzględnione w końcowym obliczeniu. Zignorowanie tych elementów prowadzi do niepełnego obrazu całkowitych kosztów produkcji. Często przedsiębiorcy błędnie koncentrują się tylko na kosztach zmiennych, myśląc, że są one jedynym czynnikiem wpływającym na koszty jednostkowe. Taka perspektywa może prowadzić do zaniżania cen produktów, co z kolei zagraża rentowności firmy. Również nieprawidłowe jest dzielenie jedynie kosztów zmiennych przez liczbę sztuk, co sprawia, że nie uwzględnia się istotnych wydatków stałych, które muszą być pokryte niezależnie od poziomu produkcji. Dla zapewnienia pełnej przejrzystości finansowej i skutecznego zarządzania kosztami, zaleca się stosowanie szczegółowej analizy kosztów metodą pełnych kosztów, co jest podstawą w profesjonalnym zarządzaniu finansami w przedsiębiorstwach.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

W magazynie ustalono limit ubytków naturalnych na poziomie 1,5% wartości rocznego obrotu magazynowego w roku poprzedzającym rok, na który zostaje ustalony limit ubytków. Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli wartość niedoborów mieszczących się w granicach normy ubytków naturalnych w 2019 r. wyniosła

Zestawienie rocznych obrotów magazynowych
Wyszczególnienie	Rok 2017	Rok 2018	Rok 2019	Rok 2020
Obrót magazynowy	360 tys. zł	340 tys. zł	420 tys. zł	480 tys. zł

A. 6 300,00 zł

B. 7 200,00 zł

C. 5 400,00 zł

D. 5 100,00 zł

Wybór innej odpowiedzi może świadczyć o niepełnym zrozumieniu zasad ustalania limitów ubytków naturalnych oraz ich wpływu na zarządzanie zapasami. Wyniki, takie jak 6 300,00 zł, 5 400,00 zł czy 7 200,00 zł, mogą być wynikiem błędnego oszacowania rocznego obrotu magazynowego lub niewłaściwego zastosowania procentowego ograniczenia. Kluczowym typem błędu jest pomijanie historycznych danych, które stanowią istotny fundament dla wiarygodnych obliczeń. Ustalając limity, ważne jest, aby przeanalizować roczny obrót magazynowy z roku poprzedniego, zrozumieć przyczyny ubytków oraz wdrożyć odpowiednie mechanizmy kontrolne. Wiele firm, które stosują niewłaściwe podejścia do ustalania limitów, może napotkać trudności w efektywnym zarządzaniu zapasami, co prowadzi do niepotrzebnych strat finansowych. Dlatego tak istotne jest oparcie się na danych i praktykach branżowych, które rekomendują szczegółową analizę oraz monitoring ubytków w czasie rzeczywistym, co pozwala na szybką interwencję w przypadku nieprawidłowości.

Pytanie 22

Oblicz jednostkowy koszt utrzymania powierzchni magazynowej na rok, jeśli powierzchnia użytkowa magazynu wynosi 2 000 m2, a roczne wydatki na magazynowanie to 140 000 zł?

A. 70 zł/m2

B. 200 zł/m2

C. 140 zł/m2

D. 50 zł/m2

Aby obliczyć jednostkowy koszt utrzymania powierzchni magazynowej, należy podzielić całkowite roczne koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową magazynu. W tym przypadku, mamy roczne koszty wynoszące 140 000 zł i powierzchnię magazynu równą 2 000 m2. Obliczenie wygląda następująco: 140 000 zł / 2 000 m2 = 70 zł/m2. Właściwe zarządzanie kosztami magazynowania jest kluczowe dla efektywności operacyjnej firmy. Zrozumienie jednostkowych kosztów pozwala na lepsze planowanie budżetu i podejmowanie decyzji dotyczących optymalizacji powierzchni magazynowej. W praktyce, wiedza ta może być wykorzystana do analizy efektywności poszczególnych lokalizacji oraz w negocjacjach z dostawcami usług magazynowych. Dobrym przykładem są firmy zajmujące się logistyka, które regularnie monitorują te koszty, aby poprawić rentowność i konkurencyjność na rynku.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Numer ostatniej wystawionej faktury to 514/05/2018. Jaki numer będzie miała następna faktura, którą wystawimy w tym samym miesiącu i roku co ta poprzednia?

A. 515/06/2018

B. 515/05/2018

C. 514/05/2018

D. 514/06/2018

Numeracja faktur jest kluczowym elementem każdego systemu księgowego i ma na celu zapewnienie porządku i przejrzystości w dokumentacji. W przypadku faktury oznaczonej jako 514/05/2018, numer '514' wskazuje na kolejność wystawienia faktur w danym miesiącu, natomiast '05/2018' określa miesiąc i rok wystawienia. Aby poprawnie oznaczyć kolejną fakturę w tym samym miesiącu i roku, należy zwiększyć numer porządkowy o 1, co daje 515. Zatem prawidłowy numer kolejnej faktury to 515/05/2018. W praktyce, zachowanie konsekwencji w numeracji faktur jest niezbędne do zapewnienia zgodności z przepisami prawa oraz ułatwienia audytu finansowego. Ważne jest, aby przyjąć odpowiednie zasady dotyczące numerowania dokumentów, które zapewnią ich unikalność oraz chronologię wystawienia, co jest zgodne z ogólnymi zasadami rachunkowości.

Pytanie 25

Tabela przedstawia wartość przesyłek doręczonych przez przedsiębiorstwo kurierskie w roku 2011. W analizie statystycznej zjawiska posłużono się wskaźnikiem

Rodzaj przesyłki	Wartość przesyłki w zł	Udział w %
zwykłe	57 500	57,5
ekspresowe	42 500	42,5
Razem	100 000	100,0

A. dynamiki.

B. dyspersji.

C. korelacji.

D. struktury.

Wybór wskaźnika dynamiki jest nieprawidłowy, ponieważ odnosi się on do analizy zmian w czasie, a nie do udziału poszczególnych elementów w całości. Wskaźniki dynamiki, takie jak wskaźnik wzrostu lub spadku, są używane do określenia, jak wartości zmieniają się w różnych okresach. Natomiast w przypadku analizy struktury przesyłek, kluczowe jest zrozumienie proporcji, a nie samego tempa zmian. Dodatkowo, wskaźnik dyspersji, który również został wymieniony, służy do określenia zmienności danych, a nie do ich strukturalnej analizy. Jest to miara, która pokazuje zakres rozrzutu danych, co jest istotne w kontekście oceny ryzyka i stabilności, ale nie odpowiada na pytanie o udział poszczególnych kategorii w całkowitej wartości. Wreszcie, wskaźnik korelacji ma na celu zbadanie relacji między dwoma zmiennymi, co również nie ma zastosowania w przypadku analizy struktury. Dlatego kluczowym błędem w tym przypadku jest mylenie różnych wskaźników analizy statystycznej i ich zastosowań. Zrozumienie tych różnic jest fundamentalne dla poprawnego interpretowania danych i podejmowania decyzji opartych na analizie statystycznej.

Pytanie 26

Na podstawie danych z tabeli ustal średni miesięczny koszt magazynowania w trzech magazynach.

Magazyn	Koszty magazynowania ogółem	Powierzchnia magazynowa
Nr 1	1 000 zł	150 m²
Nr 2	1 100 zł	150 m²
Nr 3	1 900 zł	200 m²

A. 8 zł/m2

B. 17 zł/m2

C. 11 zł/m2

D. 14 zł/m2

Poprawna odpowiedź to 8 zł/m2, co zostało obliczone na podstawie analizy danych z tabeli. Aby uzyskać średni miesięczny koszt magazynowania, najpierw zsumowaliśmy całkowity koszt magazynowania we wszystkich trzech magazynach, co dało 4000 zł. Następnie obliczyliśmy całkowitą powierzchnię magazynową, która wyniosła 500 m2. Dzieląc całkowity koszt przez całkowitą powierzchnię, uzyskaliśmy wynik 8 zł/m2. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu logistyką i magazynowaniem, ponieważ pozwalają na optymalizację kosztów oraz efektywne planowanie przestrzeni magazynowej. Znajomość średnich kosztów magazynowania jest fundamentem do podejmowania strategicznych decyzji dotyczących alokacji zasobów oraz negocjacji z dostawcami przestrzeni magazynowej. W praktyce, umożliwia to firmom lepsze prognozowanie wydatków oraz zwiększenie konkurencyjności rynkowej poprzez efektywne gospodarowanie kosztami.

Pytanie 27

Do zadań wykonywanych w magazynie w procesie przyjmowania towarów należą między innymi

A. przyjmowanie, składowanie i wydawanie

B. przyjmowanie, sortowanie i przechowywanie

C. rozładunek, przyjmowanie i kompletacja

D. rozładunek, identyfikacja i kontrola ilościowa

Właściwa odpowiedź to "rozładunek, identyfikacja i kontrola ilościowa", ponieważ te działania są kluczowe w fazie przyjmowania towarów w magazynie. Rozładunek to pierwszy krok, w którym towar jest fizycznie wyjmowany z pojazdu dostawczego. To proces, który wymaga odpowiednich technik oraz sprzętu, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia towarów. Następnie, identyfikacja towarów polega na ich oznakowaniu i klasyfikacji zgodnie z ustalonymi procedurami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem. Kontrola ilościowa to proces weryfikacji ilości przyjmowanych towarów, co jest niezbędne dla zapewnienia zgodności z dokumentacją dostawy oraz dla uniknięcia błędów, które mogą prowadzić do problemów w dalszym procesie przetwarzania. Przykładowo, zastosowanie systemów WMS (Warehouse Management System) może wspierać te procesy, automatyzując identyfikację towarów poprzez skanowanie kodów kreskowych, co przyspiesza cały proces i zwiększa dokładność. Takie działania są nie tylko efektywne, ale również pozwalają na lepsze zarządzanie zapasami i poprawiają ogólną wydajność operacyjną magazynu.

Pytanie 28

Elementem struktury wytwórczej stanowiącym część gniazda produkcyjnego jest

A. oddział

B. wydział

C. linia produkcyjna

D. stanowisko robocze

Stanowisko robocze to najmniejsza jednostka struktury produkcyjnej w gnieździe produkcyjnym, na której realizowane są konkretne zadania produkcyjne. W praktyce oznacza to, że pracownik wykonuje określone operacje na maszynach lub przy użyciu narzędzi, co przekłada się na efektywność produkcji. Przykładem może być stanowisko, na którym montowane są komponenty w linii produkcyjnej. Dzięki precyzyjnemu zdefiniowaniu stanowisk roboczych, możliwe jest optymalizowanie procesów produkcyjnych, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa i zwiększeniu wartości dodanej. W standardach ISO 9001:2015 podkreśla się znaczenie zarządzania zasobami i procesami, co obejmuje także skuteczne organizowanie stanowisk roboczych w celu osiągnięcia wysokiej jakości produkcji. Dobrze zorganizowane stanowiska robocze zwiększają nie tylko efektywność, ale również bezpieczeństwo pracy, co jest kluczowym aspektem w nowoczesnych zakładach produkcyjnych.

Pytanie 29

Stolarz otrzymał zlecenie na wykonanie 100 sztuk stołów kuchennych. Zużycie lakieru wynosi 0,25 I na jeden stół. Ile lakieru należy zamówić do produkcji tych stołów, mając na uwadze, że w magazynie znajdują się: lakier - 5 litrów, stół kuchenny - 20 sztuk, a zapas bezpieczeństwa nie jest brany pod uwagę?

A. 15 litrów

B. 20 litrów

C. 12 litrów

D. 25 litrów

W przypadku błędnych odpowiedzi, najczęściej wynika to z nieprawidłowych obliczeń lub błędnej interpretacji danych. Często można spotkać się z sytuacjami, gdy osoby udzielające odpowiedzi nie uwzględniają aktualnych zapasów w magazynie. Przykładowo, niektórzy mogą błędnie założyć, że całkowita ilość lakieru potrzebnego do produkcji wynosi 25 litrów, nie przeliczając, że z 5 litrów w magazynie pozostaje jedynie 20 litrów do zakupienia. Taki błąd jest typowy w sytuacjach, gdy nie dokonano analizy dostępnych zasobów przed podjęciem decyzji o zamówieniu. Dodatkowo, w przypadku wyboru 12 litrów, osoby te prawdopodobnie nie uwzględniły pełnych potrzeb produkcyjnych, co skutkuje niedoborem materiałów. Odpowiedzi 20 litrów i 25 litrów również są błędne, ponieważ nie uwzględniają, że zamówienie powinno być skalkulowane na podstawie różnicy między sumą potrzeb a posiadanymi zasobami. Dlatego kluczowe jest, aby przy planowaniu zamówień materiałów w procesach produkcyjnych, brać pod uwagę zarówno normy zużycia, jak i aktualny stan magazynowy. Umożliwia to lepsze zarządzanie zapasami i minimalizowanie ryzyka przestojów produkcyjnych.

Pytanie 30

Jakie jest charakterystyczne dla składowania blokowego?

A. wysoki współczynnik użycia przestrzeni magazynowej

B. znaczna ilość dróg transportowych

C. łatwy dostęp do każdej jednostki ładunkowej

D. duża liczba pozycji asortymentowych z niewielkimi zapasami

Wysoki wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej jest kluczową cechą składowania blokowego, która przyczynia się do efektywności operacji logistycznych. W tym systemie ładunki są układane w bloki, co maksymalizuje wykorzystanie dostępnej przestrzeni. Dzięki temu można zminimalizować koszty związane z wynajmem powierzchni magazynowej oraz zwiększyć pojemność magazynu. Przykładem praktycznego zastosowania składowania blokowego są centra dystrybucyjne, gdzie towar jest w dużych ilościach składowany wzdłuż ścian magazynu, co pozwala na optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. Tego rodzaju organizacja magazynu jest szczególnie korzystna w przypadku produktów o dużej objętości, które nie wymagają stałego dostępu, a ich rotacja jest z góry ustalona. W branży magazynowej stosuje się standardy, takie jak FIFO (first in, first out), co w połączeniu ze składowaniem blokowym pozwala na efektywne zarządzanie zapasami i ich odpowiednią rotację.

Pytanie 31

Termin dostarczenia zamówienia ustalono na 10 dzień miesiąca. W którym dniu powinno się złożyć zamówienie, jeśli czas realizacji dostawy wynosi 4 dni?

A. W 6 dniu

B. W 15 dniu

C. W 5 dniu

D. W 14 dniu

Wybierając inne dni na złożenie zamówienia, jak 5, 15 czy 14 dzień miesiąca, można napotkać szereg problemów związanych z planowaniem dostaw. Złożenie zamówienia w 5 dniu oznacza, że dostawa dotrze dopiero na 9 dzień miesiąca, co nie spełnia wymogu czasowego do 10 dnia. W przypadku złożenia zamówienia w 15 dniu, zamówienie w ogóle nie dotrze w wymaganym czasie, ponieważ termin realizacji przypada na 10 dzień. Zamówienie w 14 dniu również nie rozwiązuje problemu, ponieważ dostawa dotrze po terminie realizacji. Kluczowym błędem myślowym jest niezrozumienie relacji między czasem dostawy a terminem realizacji. W sytuacjach biznesowych, gdzie czas jest krytyczny, ważne jest, aby mieć jasny system zarządzania czasem, w tym dokładne dane o cyklach dostaw i terminach. Nieprzemyślane decyzje dotyczące terminu złożenia zamówienia mogą prowadzić do nieefektywności w łańcuchu dostaw oraz niezadowolenia klientów, co w dłuższej perspektywie może wpłynąć na reputację firmy. Właściwe podejście do planowania zamówień wymaga zatem znajomości i dokładnego przestrzegania procedur oraz terminów, aby uniknąć niepotrzebnych opóźnień i zapewnić sprawną realizację zamówień.

Pytanie 32

Po zakończeniu procesu wytwarzania gotowe produkty są przekazywane do magazynu na podstawie dokumentu

A. Pw

B. Zw

C. Pz

D. Rw

Odpowiedź Pw (Przekazanie wyrobów) jest prawidłowa, ponieważ dokument ten służy do formalnego przekazania wyrobów gotowych z procesu produkcji do magazynu. W kontekście zarządzania produkcją oraz logistyki, dokument Pw jest kluczowym elementem, który umożliwia prawidłowe ewidencjonowanie ruchów towarowych. Dzięki niemu, przedsiębiorstwo może śledzić ilości, rodzaje oraz lokalizację wyrobów gotowych w magazynie. Przykładem zastosowania dokumentu Pw może być firma produkcyjna, która po zakończeniu wytwarzania partii wyrobów, sporządza dokument Pw, aby potwierdzić, że produkty zostały przekazane do magazynu, gdzie są gotowe do dalszej dystrybucji. Używanie dokumentu Pw jest zgodne z zasadami księgowości oraz standardami ISO 9001, które promują dokładność i przejrzystość w procesach produkcyjnych i magazynowych. Praktyka ta wspiera także audyty wewnętrzne i zewnętrzne, zapewniając, że wszystkie operacje są zgodne z obowiązującymi normami oraz procedurami.

Pytanie 33

Aby poprawić standardy usług spedycyjnych oraz dostosować się do przepisów prawa, Polska Izba Spedycji i Logistyki rekomenduje stosowanie Ogólnych Polskich Warunków Spedycyjnych. Do wdrożenia tych zasad wymagane jest

A. zgoda obu stron umowy

B. aby umowy były zawierane przez dwa państwa

C. akceptacja regulacji jednej ze stron umowy

D. zgoda Polskiej Izby Spedycji i Logistyki

Zgoda obu stron umowy jest kluczowym elementem stosowania Ogólnych Polskich Warunków Spedycyjnych (OPWS). Przyjęcie tych warunków przez obie strony umowy oznacza, że są one świadome obowiązków i praw wynikających z umowy spedycyjnej. OPWS stanowią ramy prawne, które regulują aspekty współpracy między zleceniodawcą a spedytorem, takie jak odpowiedzialność, terminy dostaw, sposób postępowania w przypadku uszkodzenia towaru czy reklamacji. W praktyce, gdy strony umowy wyrażają zgodę na OPWS, mogą one uniknąć potencjalnych sporów i nieporozumień, a także zyskać pewność co do uregulowań prawnych, które będą miały zastosowanie w ich transakcji. Ważne jest, by każda ze stron dokładnie zapoznała się z treścią OPWS przed podpisaniem umowy, co przyczyni się do efektywnego i bezpiecznego realizowania zleceń transportowych. W branży spedycji i logistyki zgoda obu stron na stosowanie określonych warunków to standardowa praktyka, która wspiera transparentność i zaufanie w relacjach biznesowych.

Pytanie 34

Który znak umieszczany na opakowaniu zabrania podnoszenia wózkami ładunku podczas jego przemieszczania i transportu?

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Wybór innej odpowiedzi niż A wskazuje na niepełne zrozumienie kluczowych zasad dotyczących bezpieczeństwa transportu. Znak umieszczany na opakowaniach ma na celu przekazanie istotnych informacji dotyczących sposobu obsługi ładunku. Odpowiedzi B, C i D mogą sugerować, że uczestnik testu nie do końca zrozumiał, jak ważne jest prawidłowe oznakowanie towarów. Wiele osób mylnie zakłada, że wszelkie oznaczenia dotyczące wózków widłowych są uniwersalne, nie uwzględniając kontekstu ich użycia. Ignorowanie symboli zabraniających podnoszenia ładunków może prowadzić do poważnych incydentów, takich jak uszkodzenie towaru, które w efekcie wpływa na rentowność przedsiębiorstwa. Ponadto, wiele firm operujących w branży logistycznej stosuje standardy, takie jak OSHA w Stanach Zjednoczonych, które wyraźnie określają zasady bezpieczeństwa związane z obsługą ładunków. Zrozumienie tych zasad oraz znajomość odpowiednich symboli są kluczowe dla zapewnienia zgodności z regulacjami prawnymi i minimalizacji ryzyka. Warto również pamiętać, że nieprzestrzeganie tych zasad nie tylko wpływa na bezpieczeństwo pracy, ale również może prowadzić do utraty reputacji firmy i potencjalnych konsekwencji prawnych.

Pytanie 35

Harmonogramy dostaw surowców w firmie produkcyjnej są ustalane na podstawie efektywności łańcucha dostaw, który określa zdolności sprzedażowe jakiegokolwiek produktu, liczone na poziomie

A. minimalnym

B. bieżącym

C. średnim

D. maksymalnym

Odpowiedź maksymalnym jest prawidłowa, ponieważ harmonogramy dostaw materiałów w przedsiębiorstwie produkcyjnym są zazwyczaj ustalane na podstawie maksymalnej sprawności łańcucha dostaw, co oznacza, że przedsiębiorstwo planuje produkcję i zakupy w oparciu o najwyższe możliwe możliwości sprzedaży produktów. Taki model umożliwia maksymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych oraz minimalizuje ryzyko niedoborów lub nadwyżek towarów. Przykładem zastosowania tej koncepcji może być sytuacja, w której producent elektroniki planuje wprowadzenie nowego modelu telefonu. W tym przypadku powinien on ustalić harmonogram dostaw komponentów tak, aby odpowiadał maksymalnym prognozom sprzedaży, co pozwoli na szybkie zaspokojenie popytu na nowy produkt. W praktyce dobrą praktyką branżową jest stosowanie narzędzi takich jak zarządzanie popytem i prognozowanie, które pomagają w precyzyjnym określeniu maksymalnego poziomu sprzedaży. W ten sposób przedsiębiorstwa mogą lepiej dostosować swoje działania w zakresie produkcji i logistyki, co prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej.

Pytanie 36

Rozpoczynając pracę w magazynie meblowym z wysokim składowaniem, pracownik powinien założyć fartuch lub kombinezon roboczy oraz przede wszystkim

A. buty ochronne.

B. maskę przeciwpyłową.

C. kask ochronny.

D. rękawice.

Kask ochronny jest kluczowym elementem wyposażenia osobistego pracownika w magazynie meblowym wysokiego składowania. Jego głównym zadaniem jest ochrona głowy przed urazami spowodowanymi upadającymi przedmiotami oraz w przypadku uderzeń w elementy infrastruktury magazynowej, takie jak regały czy belki nośne. Wysokość składowania mebli oraz intensywność pracy w takich warunkach zwiększają ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji. Zgodnie z normą PN-EN 397, kaski ochronne powinny posiadać odpowiednie certyfikaty potwierdzające ich skuteczność w ochronie. Pracownicy powinni również przechodzić szkolenia dotyczące właściwego użytkowania kasków oraz innych środków ochrony osobistej. Przykładowo, w sytuacji, gdy w magazynie przemieszczane są ciężkie meble za pomocą wózków widłowych, noszenie kasków staje się niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa. Warto również pamiętać, że stosowanie kasków jest powszechnie zalecane nie tylko w magazynach, ale także na placach budowy i w miejscach, gdzie występuje ryzyko urazów głowy.

Pytanie 37

Przedstawione w tabeli stawki taryfowe mają charakter

Odległość w km	Strefa 1	Strefa 2	Strefa 3
Odległość w km	w zł
1	190	195	205
2	220	230	242
3	250	265	279
4	280	300	316
5	310	335	353

A. stały.

B. malejący.

C. progresywny.

D. degresywny.

Stawki taryfowe nie są progresywne, co oznacza, że nie rosną w zależności od ilości przejechanych kilometrów w sposób, który charakteryzuje ten typ taryfy. Progresywne stawki oznaczają, że im więcej kilometrów pokonujemy, tym wyższa stawka za każdy dodatkowy kilometr, co może prowadzić do sytuacji, w której klienci płacą znacznie więcej za dłuższe trasy. W przypadku stawek degresywnych, z kolei, początkowe stawki są wyższe, a następnie maleją w miarę pokonywania kolejnych kilometrów, co także nie ma miejsca w omawianym przykładzie. Malejące stawki funkcjonują podobnie do degresywnych, jednak w tym przypadku zmniejszająca się stawka dotyczy ogólnych kosztów w miarę wydłużania trasy. Posiadanie takich taryf mogłoby prowadzić do nieprzewidywalności kosztów dla użytkowników, co jest sprzeczne z zasadą przejrzystości w ustalaniu cen. Użytkownicy często mylą te pojęcia z powodu nieprecyzyjnych wyjaśnień dotyczących taryf lub niewłaściwego zrozumienia funkcjonowania systemów taryfowych. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że stawki taryfowe mogą przybierać różnorodne formy, ale w tym przypadku mamy do czynienia z taryfą stałą, która zapewnia bezpieczeństwo finansowe i przewidywalność kosztów dla klientów.

Pytanie 38

Który podsystem w systemie MRPI/II jest odpowiedzialny za obliczenia obciążenia poszczególnych zasobów na podstawie planu produkcji?

A. Enterprise Resources Planning - ERP

B. Resource Requirements Planning - RRP

C. Production Activity Control - PAC

D. Warehouse Management System - WMS

Resource Requirements Planning (RRP) jest kluczowym podsystemem w ramach systemów MRPI/II, który służy do analizy i obliczania obciążenia poszczególnych zasobów związanych z planem produkcji. RRP umożliwia efektywne zarządzanie zasobami, dostarczając informacji o tym, jakie zasoby są potrzebne w danym okresie oraz w jakich ilościach. Przykładem zastosowania RRP może być sytuacja, gdy firma planuje zwiększenie produkcji danego produktu. Dzięki RRP możliwe jest za wcześniejsze zidentyfikowanie, jakie maszyny i pracownicy będą niezbędni, a także zminimalizowanie ryzyka przestojów. RRP wspiera podejmowanie decyzji strategicznych, takich jak alokacja zasobów czy optymalizacja procesów produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw, które podkreślają znaczenie dostosowywania zdolności produkcyjnych do zmieniających się wymagań rynkowych.

Pytanie 39

Dokument, który dokumentuje przekazanie surowców do produkcji, to

A. przesunięcie międzymagazynowe

B. zwrot wewnętrzny

C. wydanie z magazynu

D. rozchód wewnętrzny

Wybór odpowiedzi wydanie z magazynu, zwrot wewnętrzny oraz przesunięcie międzymagazynowe jest nieprawidłowy, ponieważ każde z tych pojęć odnosi się do różnych aspektów zarządzania materiałami i nie odzwierciedla w pełni procesu przekazywania materiałów do produkcji. Wydanie z magazynu to dokument, który zazwyczaj oznacza, że materiały są wydawane z magazynu do konkretnego odbiorcy zewnętrznego lub wewnętrznego, ale niekoniecznie wiąże się to bezpośrednio z ich użyciem w produkcji. Może się zdarzyć, że materiały wydane z magazynu nie zostaną wykorzystane natychmiast w produkcie końcowym. Z kolei zwrot wewnętrzny dotyczy sytuacji, w której materiały, które wcześniej zostały wydane, są zwracane z powrotem do magazynu, co również nie jest zgodne z procesem ich przekazywania do produkcji. Przesunięcie międzymagazynowe odnosi się do transferu towarów pomiędzy różnymi lokalizacjami magazynowymi, co również nie jest równoznaczne z ich wykorzystaniem w procesie wytwarzania. Te pojęcia mogą prowadzić do nieporozumień, jeśli nie zostaną właściwie zdefiniowane w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw oraz produkcji, co jest kluczowe dla osiągnięcia efektywności operacyjnej w każdej organizacji. Właściwe zrozumienie terminologii i dokumentacji związanej z gospodarką magazynową jest niezbędne dla skutecznego zarządzania procesami, co jest ważne nie tylko dla skuteczności produkcji, ale również dla poprawy rentowności przedsiębiorstwa.

Pytanie 40

Firma TRANS dostarczyła mąkę do Piekarni BOCHENEK od Zakładu ZBOŻE. Piekarnia sprzedaje pieczywo do Sklepu ŚWIEŻAK. Która jednostka gospodarcza powinna wystawić dokument PZ na dostarczoną mąkę?

A. Przedsiębiorstwo TRANS

B. Zakład ZBOŻE

C. Piekarnia BOCHENEK

D. Sklep ŚWIEŻAK

Wybór niewłaściwych podmiotów jako odpowiedzialnych za wystawienie dokumentu PZ może wynikać z niepełnego zrozumienia roli każdego z uczestników transakcji. Sklep ŚWIEŻAK, jako punkt sprzedaży, nie jest odpowiedzialny za przyjmowanie mąki, ale raczej za sprzedaż pieczywa. W tym przypadku, zrozumienie funkcji sklepu w łańcuchu dostaw jest kluczowe. Wybór Przedsiębiorstwa TRANS również jest błędny, ponieważ to przedsiębiorstwo zajmowało się transportem towaru, a nie jego przyjęciem. Ich zadaniem jest przede wszystkim dostarczenie towaru do odbiorcy, w tym przypadku do Piekarni. Zakład ZBOŻE, który produkuje mąkę, również nie wystawia dokumentu PZ, gdyż PZ jest wystawiany przez odbiorcę towaru. W praktyce, każdy uczestnik procesu ma przypisaną określoną rolę, a dokumentacja powinna być zgodna z tym, kto faktycznie dokonuje przyjęcia towaru. Niezrozumienie tej zasady może prowadzić do poważnych błędów w dokumentacji, co może skutkować problemami w zarządzaniu zapasami i ewentualnymi kontrolami skarbowymi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej