Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik logistyk
  • Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
  • Data rozpoczęcia: 11 lutego 2025 11:03
  • Data zakończenia: 11 lutego 2025 11:18

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Firma zamierza zrealizować analizę ABC zapasów, aby ustalić, w której części magazynu powinny być przechowywane różne asortymenty, co pozwoli na skrócenie czasu kompletacji zamówienia oraz jego wydania dla klienta. Na podstawie jakiego kryterium należy przeprowadzić analizę ABC zapasów?

A. Częstotliwości wydań
B. Wartości przyjęć
C. Wielkości wydań
D. Częstotliwości przyjęć
Wybór kryteriów do analizy ABC zapasów jest kluczowy dla efektywności operacyjnej magazynu, a częstotliwość wydań jest najistotniejszym z nich. Inne kryteria, takie jak wielkości wydań, mogą wydawać się logiczne, jednak nie uwzględniają one rzeczywistej dynamiki rotacji zapasów. Analizując wyłącznie wielkości wydań, można skoncentrować się na towarach, które są rzadko wydawane, co w dłuższej perspektywie prowadzi do niewłaściwego zorganizowania przestrzeni magazynowej. Kryterium wartości przyjęć również nie jest wystarczające, ponieważ nie odzwierciedla ono aktywności związanej z wydawaniem zapasów. Przykładowo, towar o wysokiej wartości, ale niskiej rotacji, może zajmować cenne przestrzenie magazynowe, co nie jest efektywne. Z kolei częstotliwość przyjęć nie daje obrazu aktywności związanej z wydawaniem towarów, a zatem nie wspiera procesu optymalizacji magazynu. Dlatego kluczowe jest, aby w analizie ABC skupić się na częstotliwości wydań, jako na najważniejszym wskaźniku, co jest zgodne z uznawanymi standardami zarządzania zapasami. Właściwe zrozumienie zasadności wyboru kryteriów analizy ABC jest niezbędne dla skutecznego zarządzania magazynem i optymalizacji procesów logistycznych.

Pytanie 2

Konosament jest globalnym dokumentem wykorzystywanym w transporcie

A. drogowym
B. lotniczym
C. kolejowym
D. morskim
Konosament to taki ważny dokument w transporcie morskim. Działa jak dowód umowy przewozu i potwierdza, że przewoźnik przyjął towar. Co ciekawe, ten dokument to także tytuł własności do towaru, więc osoba, która go ma, ma prawo odebrać paczkę w porcie. Jak to wygląda w praktyce? No, przykładowo, przy eksporcie towarów, po załadunku na statek, armator wydaje konosament, który później dostaje importer. Warto wiedzieć, że konosament jest zgodny z Międzynarodową konwencją o jednolitym prawie przewozu morskiego towarów z 1924 roku, czyli tzw. Konwencją Haskijską, i jej późniejszą wersją z 1968 roku. Dzięki tym standardom handel międzynarodowy staje się łatwiejszy, ponieważ wszystko jest jasne i bezpieczne.

Pytanie 3

Producent sprzętu kuchennego umieszcza je w kartonach, a następnie formuje w jednostki ładunkowe paletowe (pjł). Na każdej palecie roboty są rozmieszczane w 6 poziomach, a w każdym poziomie znajduje się 8 robotów. Ile pjł z robotami musi dostarczyć producent do hurtowni, która zamówiła 3 840 sztuk?

A. 640 pjł
B. 48 pjł
C. 80 pjł
D. 480 pjł
Aby obliczyć, ile paletowych jednostek ładunkowych (pjł) z robotami kuchennymi powinien dostarczyć producent, musimy najpierw określić, ile robotów mieści się na jednej palecie. Zgodnie z danymi, na każdej palecie układane są roboty w 6 warstwach, a w każdej warstwie znajduje się 8 robotów. Zatem liczba robotów na jednej palecie wynosi 6 razy 8, co daje 48 robotów na paletę. Następnie, aby określić, ile palet jest potrzebnych do zaspokojenia zamówienia hurtowni na 3 840 robotów, dzielimy całkowitą liczbę robotów przez liczbę robotów na jednej palecie: 3840 podzielone przez 48, co daje 80 palet. Dlatego poprawna odpowiedź to 80 pjł. Takie obliczenia są istotne w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne planowanie i kalkulacje wpływają na efektywność operacyjną i zadowolenie klienta. W praktyce, stosując się do takich obliczeń, można zminimalizować koszty transportu oraz optymalizować procesy magazynowe.

Pytanie 4

Dokument, który określa zalecenia dotyczące temperatury transportu konkretnego towaru spożywczego oraz wymagania termiczne, jakie powinien spełniać środek przewozu, to konwencja

A. ATP
B. ADR
C. TIR
D. AETR
Odpowiedź ATP jest poprawna, ponieważ dotyczy umowy międzynarodowej regulującej przewóz artykułów żywnościowych w odpowiednich warunkach temperaturowych. ATP, czyli 'Accord Transport Perissable', to konwencja, która określa wymagania dotyczące transportu towarów łatwo psujących się, w tym żywności, w odpowiednich warunkach chłodniczych. Umowa ta jasno wskazuje, jakie temperatury powinny być utrzymywane podczas transportu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności oraz jej jakość. W praktyce, zgodność z wymogami ATP jest niezwykle istotna dla firm zajmujących się logistyką i dystrybucją produktów spożywczych, ponieważ niespełnienie tych norm może prowadzić nie tylko do utraty jakości towarów, ale również do poważnych konsekwencji prawnych. Standard ten jest powszechnie uznawany w Europie, co czyni go kluczowym elementem w łańcuchu dostaw żywności. Przykładem zastosowania ATP może być transport świeżych owoców i warzyw, które wymagają utrzymywania temperatury w określonym zakresie, aby zapobiec ich psuciu się podczas transportu.

Pytanie 5

Proces rozmieszczania produktów w magazynie oraz ich przechowywania w sposób zorganizowany określamy mianem

A. outsourcingiem
B. składowaniem
C. dystrybucją
D. controllingiem
Odpowiedź 'składowaniem' jest poprawna, ponieważ odnosi się do procesów związanych z przyjmowaniem, przechowywaniem oraz wydawaniem towarów w magazynach. Składowanie to kluczowy element logistyki, który zapewnia efektywność zarządzania zapasami. W praktyce, składowanie obejmuje organizację przestrzeni magazynowej, co pozwala na łatwiejsze zlokalizowanie i dostęp do towarów. Dobre praktyki w składowaniu obejmują stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które automatyzują procesy, minimalizują błędy i zwiększają efektywność operacyjną. Przykładem może być system FIFO (First In, First Out), który pomaga w zarządzaniu terminami przydatności towarów. Składowanie nie kończy się na fizycznym umiejscowieniu towarów; dobrym zwyczajem jest także regularna inwentaryzacja, która pozwala na kontrolowanie stanów magazynowych i unikanie nadmiaru zapasów.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 7

Jeśli wartość obrotu magazynowego w ciągu 14 dni wyniosła 1 200 500 kg towaru A oraz 2 800 ton towaru B, to jaki był średni dzienny obrót magazynowy?

A. 56 007,00 t
B. 4 000,50 t
C. 85,75 t
D. 285,75 t
Wybór niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z kilku powszechnych błędów w obliczeniach oraz analizie danych. Niekiedy może się zdarzyć, że użytkownicy nie przeliczą kilogramów na tony, co prowadzi do zafałszowania wyników. W tym przypadku, obliczenie 1 200 500 kg jako 1 200,5 t dla towaru A jest kluczowe i nie powinno być pominięte. Ponadto, mylenie jednostek miary, takie jak tony i kilogramy, może prowadzić do poważnych błędów w raportowaniu obrotów magazynowych. Również, niedocenianie roli czasu, który w definicji średniego obrotu jest niezbędny, może prowadzić do oszacowania błędnych wartości. Na przykład, odpowiedzi zbyt wysokie, takie jak 56 007,00 t, mogą sugerować, że obliczenia były wykonywane na podstawie niepoprawnych założeń dotyczących czasu lub całkowitych ilości towarów. W praktyce, błędne określenie obrotu magazynowego może skutkować nieefektywnym zarządzaniem zapasami, co wpływa na całkowitą wydajność operacyjną firmy oraz zwiększa ryzyko nadmiarowych kosztów związanych z przechowywaniem towarów. Dlatego kluczowe jest stosowanie precyzyjnych obliczeń oraz zrozumienie zależności między jednostkami miary a czasem dla utrzymania efektywności operacyjnej w magazynach.

Pytanie 8

Korzystając z danych zawartych w tabelach, określ terminy zamówienia poszczególnych komponentów uwzględniając czas realizacji zamówień przez poszczególnych dostawców.

luty5678910111213
Komponent 1
Planowane rozpoczęcie produkcji100
Zamówienie surowców
Komponent 2
Planowane rozpoczęcie produkcji200
Zamówienie surowców

DostawcaPrzedmiot dostawyCzas realizacji zamówienia
Dostawca 1Komponent 15 dni
Dostawca 2Komponent 23 dni

A. Komponent 1 – 7 lutego, komponent 2 – 10 lutego
B. Komponent 1 – 5 lutego, komponent 2 – 10 lutego
C. Komponent 1 – 6 lutego, komponent 2 – 13 lutego
D. Komponent 1 – 10 lutego, komponent 2 – 13 lutego
W przypadku błędnych odpowiedzi, często obserwuje się brak uwzględnienia rzeczywistych czasów realizacji zamówień dostawców, co prowadzi do nieprawidłowych obliczeń. Na przykład, odpowiedzi, które wskazują na datę zamówienia dla komponentu 1 jako 6 lutego, nie biorą pod uwagę, że czas realizacji wynosi 5 dni. Takie podejście może wynikać z pominięcia kluczowej zasady w planowaniu, jaką jest analiza czasów oczekiwania w łańcuchu dostaw. Kolejnym typowym błędem jest ignorowanie rzeczywistego wpływu dostawców na terminy realizacji, co skutkuje podawaniem dat zamówień, które są niewłaściwe. Zrozumienie, że terminy zamówień powinny być ściśle skorelowane z czasami realizacji, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania produkcją. Wiele firm stosuje metodę Just-In-Time, gdzie precyzyjne obliczenia i planowanie zamówień mają kluczowe znaczenie dla płynności produkcji. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do poważnych zakłóceń w harmonogramie produkcji, co jest szczególnie niebezpieczne w środowisku, gdzie konkurencja jest wysoka. Warto zatem dokładnie analizować dane przed podejmowaniem decyzji, aby uniknąć takich błędów.

Pytanie 9

Pracownik magazynu otrzymał wykaz pozycji asortymentowych oraz ilości do pobrania wraz z pick by light w celu

A. kompletowania zamówienia
B. ustawienia jednostek ładunkowych
C. przyjęcia i rozlokowania towaru
D. przygotowania zamówienia
Wybór odpowiedzi związanych z konfekcjonowaniem zamówienia, ułożeniem jednostek ładunkowych czy przyjęciem i rozmieszczeniem towaru wskazuje na nieprecyzyjne zrozumienie procesów logistycznych. Konfekcjonowanie zamówienia odnosi się do pakowania i przygotowywania towarów do wysyłki, co jest kolejnym etapem po ich zebraniu w ramach procesu kompletacji. Z kolei ułożenie jednostek ładunkowych to proces związany z organizowaniem towarów na paletach lub w kontenerach, co odbywa się już po dokonaniu zbioru zamówienia i nie jest bezpośrednio związane z samym procesem kompletacji. Przyjęcie i rozmieszczenie towaru dotyczy natomiast wprowadzenia nowych produktów do magazynu oraz ich odpowiedniego składowania, co jest etapem poprzedzającym kompletację zamówienia. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe, aby móc skutecznie zarządzać procesami magazynowymi i logistycznymi. Często błędy w wyborze odpowiedzi wynikają z mylenia kolejności procesów oraz nieodróżniania etapów, co prowadzi do nieporozumień w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw. Prawidłowe zrozumienie każdego z tych procesów pozwala na lepszą organizację pracy w magazynie, co z kolei przekłada się na zwiększenie efektywności operacyjnej.

Pytanie 10

W celu przewidzenia przyszłych wydarzeń, firma zastosuje metodę

A. szeregu czasowego
B. przewidywania
C. zdarzeń losowych
D. prognozowania
Prognozowanie to coś, co firmy naprawdę muszą ogarnąć, żeby przewidzieć, co się wydarzy w przyszłości. Działa to na podstawie analizy tego, co już się zdarzyło oraz patrzenia na obecne trendy. Dzięki temu można zauważyć wzorce, co jest super ważne przy podejmowaniu decyzji, zarówno tych strategicznych, jak i codziennych. Na przykład, firmy często próbują przewidzieć, ile produktów będą potrzebować w najbliższych miesiącach. To pozwala im lepiej zarządzać zapasami i zaoszczędzić na kosztach. Warto znać różne modele statystyczne, jak regresja czy ARIMA, które uwzględniają sezonowość. Z mojego doświadczenia, jeśli dobrze się prognozuje, to planowanie finansowe staje się dużo łatwiejsze, a kapitał lepiej się rozkłada. Również, niektóre firmy korzystają z narzędzi prognozujących, które są zgodne z branżowymi standardami, co pomaga im lepiej odnaleźć się na rynku.

Pytanie 11

W skład infrastruktury technicznej centrum logistycznego wchodzą

A. środki transportowe, magazyny oraz pracownicy, którzy je obsługują
B. intermodalny terminal przeładunkowy, budowle magazynowe oraz personel
C. urządzenia transportowe, silosy i opakowania
D. ludzie oraz środki umożliwiające zbieranie i przesyłanie danych
Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich zawierają istotne mylne interpretacje dotyczące infrastruktury technicznej centrum logistycznego. W pierwszej z propozycji, mówiącej o ludziach i środkach pozwalających gromadzić oraz przesyłać informacje, kluczowym błędem jest zbytnie skupienie się na aspektach informacyjnych, które choć ważne, nie stanowią bezpośredniej infrastruktury technicznej. Ludzie są niewątpliwie istotni w procesach logistycznych, jednak nie są częścią samej infrastruktury technicznej. Kolejna odpowiedź, dotycząca środków transportu, magazynów i obsługującego go personelu, również mija się z celem, ponieważ znowu łączy elementy operacyjne z infrastrukturą. Magazyny są częścią tej infrastruktury, ale w kontekście centrum logistycznego istotniejsze są konkretne urządzenia transportowe i systemy przechowywania. W odpowiedzi trzeciej podano intermodalny terminal przeładunkowy, budowle magazynowe i personel. Choć terminale mają znaczenie w logistyce, to nie są one samodzielnym elementem infrastruktury technicznej centrum, a raczej platformą do łączenia różnych środków transportu. Takie myślenie może prowadzić do nieefektywnego projektowania systemów logistycznych, gdzie kluczowe komponenty są pomijane na rzecz ogólnych kategorii. Właściwe zrozumienie infrastruktury technicznej pozwala nie tylko na lepsze zarządzanie procesami logistycznymi, ale także na wdrażanie odpowiednich standardów, takich jak Lean Management, które optymalizują przepływy towarów w obrębie łańcucha dostaw.

Pytanie 12

Wskaźnik, który informuje, ile razy przeciętny stan zapasów w magazynie uległ zmianie w określonym czasie, to

A. przepustowości magazynu
B. przelotowości magazynu
C. jakości dostaw
D. pojemności magazynu
Odpowiedzi, które wybrałeś, może i są jakoś związane z zarządzaniem magazynem, ale niestety żadna z nich nie odnosi się bezpośrednio do przelotowości zapasów. Przepustowość magazynu to coś innego – chodzi o to, jak magazyn radzi sobie z przyjmowaniem i wydawaniem towarów w danym czasie. Tak, to ważny wskaźnik, ale nie mówi nic o tym, jak często zapasy się zmieniają. Właściwe zarządzanie przepustowością może wpływać na przelotowość, ale to dwa różne tematy. Pojemność magazynu to maksymalna ilość, jaką może pomieścić, co też nie mówi o rotacji. Jak jest za dużo towaru, to mogą być kłopoty. Jakość dostaw też jest ważna, mówiąc o tym, jak dobrze dostawcy spełniają wymogi jakościowe. Ale znowu, to nie ma bezpośredniego wpływu na przelotowość. Kluczowe, żeby zrozumieć, że te różne wskaźniki działają razem, ale każdy z nich pełni swoją rolę. Mylenie ich może prowadzić do problemów w zarządzaniu magazynem.

Pytanie 13

Ile minimum opakowań należy dostarczyć do magazynu, aby zrealizować zamówienie na 870 sztuk wiertarek?

Nazwa zapasuStan magazynowy
[szt.]
Wiertarki w opakowaniu – gotowy towar110
Wiertarki1200
Obudowa wiertarki55
Opakowania200

A. 670 szt.
B. 870 szt.
C. 760 szt.
D. 560 szt.
Odpowiedź 560 sztuk jest poprawna, ponieważ dokładnie odpowiada na zapotrzebowanie związane z realizacją zamówienia na 870 wiertarek. Warto pamiętać, że w procesie zarządzania zapasami kluczowe jest precyzyjne obliczenie, ile dodatkowych opakowań należy dostarczyć, aby zaspokoić potrzeby produkcyjne. Obliczenia wskazują, że z aktualnym stanem magazynowym 110 sztuk, brakuje 760 wiertarek do pełnej realizacji zamówienia. Z dostępnych 200 opakowań można zapakować 200 sztuk wiertarek, co pozostawia 560 wiertarek, które muszą zostać sprowadzone. Tego rodzaju analizy są fundamentalne w logistyce, gdzie efektywne zarządzanie zapasami pozwala na minimalizację kosztów i maksymalizację wydajności. Standardy branżowe, takie jak Just-In-Time (JIT), podkreślają znaczenie precyzyjnego planowania i minimalizacji nadmiarowych zapasów. Dodatkowo, zrozumienie podstawowych zasad dotyczących kalkulacji zapasów może znacznie przyczynić się do optymalizacji procesów w magazynie.

Pytanie 14

Firma otrzymała zlecenie na 64 sztuke skuterów. W magazynie znajduje się 72 koła do skuterów. W celu zrealizowania zamówienia, firma powinna zamówić

A. 56 kół
B. 8 kół
C. 64 koła
D. 72 koła
Zrozumienie liczby kół wymaganych do zrealizowania zamówienia może być mylące, szczególnie jeśli nie uwzględnia się odpowiednich obliczeń. Odpowiedzi takie jak 8 kół, 64 koła i 72 koła mogą wydawać się na pierwszy rzut oka zrozumiałe, ale nie biorą pod uwagę całkowitych potrzeb zamówienia. Odpowiedź sugerująca 8 kół może wynikać z błędnego założenia, że potrzebne są jedynie dodatkowe koła do zapasu, co jest mylne, ponieważ to nie wystarczy do realizacji zamówienia na 64 skutery. Z kolei wybór 64 kół ignoruje fakt, że 72 koła już znajdują się w magazynie, co oznacza, że firma w rzeczywistości nie potrzebuje zamawiać ich tyle, co zamówionych skuterów. Odpowiedź 72 koła sugeruje, że firma ma potrzebę pokrycia całkowitego zapotrzebowania bez uwzględnienia już istniejących zapasów, co jest fundamentalnym błędem w zarządzaniu zapasami. Ostatecznie, podejmowanie decyzji o zamówieniach wymaga dokładnego zrozumienia procesów produkcyjnych oraz potrzebnych zasobów, co jest kluczowe w każdej branży, a szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne planowanie jest niezbędne dla efektywnego funkcjonowania operacji.

Pytanie 15

Netto zapotrzebowanie na materiały potrzebne do produkcji oblicza się jako

A. iloraz ceny jednostkowej netto i stawki VAT
B. iloczyn ceny jednostkowej całkowitej i stawki VAT
C. różnica pomiędzy zapotrzebowaniem całkowitym a zapasem dostępnym
D. suma zapotrzebowania całkowitego oraz dostępnego zapasu
Zapotrzebowanie netto na materiały do produkcji oblicza się poprzez odjęcie zapasu dysponowanego od zapotrzebowania brutto. Zapotrzebowanie brutto to całkowita ilość materiałów, które są wymagane do realizacji produkcji, natomiast zapas dysponowany to ilość materiałów, która jest już dostępna w magazynie. Obliczając zapotrzebowanie netto, przedsiębiorstwa mogą skutecznie planować zamówienia, co jest kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Przykładowo, jeśli firma potrzebuje 1000 jednostek surowca (zapotrzebowanie brutto) i dysponuje już 300 jednostkami (zapas), to zapotrzebowanie netto wynosi 700 jednostek. Taka praktyka pozwala na minimalizację kosztów związanych z nadmiernym magazynowaniem oraz na lepsze dostosowanie planów produkcyjnych do rzeczywistych potrzeb, co jest zgodne z zasadami lean management. Warto również zaznaczyć, że dokładne obliczenie zapotrzebowania netto wspiera efektywność operacyjną i przyczynia się do optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 16

Znak umieszczony na opakowaniu transportowym oznacza, że towar jest

Ilustracja do pytania
A. łatwopalny.
B. promieniotwórczy.
C. substancją żrącą.
D. trucizną.
Odpowiedź "łatwopalny" jest poprawna, ponieważ znak umieszczony na opakowaniu transportowym to międzynarodowy symbol materiałów łatwopalnych. Symbol ten, przedstawiający czarny kwadrat obrócony o 45 stopni z białym tłem i płomieniem w środku, jasno wskazuje na to, że zawartość opakowania jest łatwopalna. W praktyce oznaczenie to stosowane jest w transporcie różnych substancji chemicznych, które mogą stanowić zagrożenie pożarowe. W branży transportowej, zgodnie z międzynarodowymi standardami, takimi jak UN Model Regulations oraz ADR (European Agreement concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Road), właściwe oznakowanie towarów niebezpiecznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa podczas transportu. Wiedza na temat klasyfikacji materiałów niebezpiecznych i odpowiednich oznaczeń jest niezbędna dla pracowników zajmujących się logistyką oraz zarządzaniem magazynami. Przykładem mogą być substancje takie jak benzyna czy etanol, które są łatwopalne i wymagają szczególnych procedur transportowych oraz składowania, aby zminimalizować ryzyko pożaru.

Pytanie 17

Jeśli w ciągu 30 dni roboczych awarie urządzeń spowodowały 6 dni przerwy w produkcji, to jaki jest procentowy wskaźnik dostępności linii produkcyjnej?

A. 120%
B. 20%
C. 80%
D. 25%
Jednym z typowych błędów przy obliczaniu wskaźnika dostępności jest zrozumienie pojęcia 'dostępności' w kontekście czasu pracy maszyny. Odpowiedzi sugerujące 120%, 25% i 20% wynikają z błędnych założeń dotyczących sposobu obliczania wskaźnika. Na przykład, 120% jest zupełnie niemożliwe, ponieważ wartość ta przekracza 100%, co oznaczałoby, że maszyna pracuje dłużej, niż jest to fizycznie możliwe, co jest logicznie nieuzasadnione. Wskaźnik dostępności nie może przekraczać 100%, jako że oznacza on stosunek czasu działania do całkowitego czasu planowanego. Odpowiedzi 25% i 20% mogą wynikać z błędnego zrozumienia przerw w produkcji. Należy pamiętać, że dostępność mierzy nie tylko czas, ale również efektywność działania, a wartość 80% uznawana jest w branży za dobry wynik, świadczący o solidnej organizacji pracy oraz dobrze funkcjonujących systemach utrzymania ruchu. Kluczowe jest, aby przy obliczeniach brać pod uwagę tylko rzeczywisty czas pracy maszyn, a wszelkie przestoje traktować jako czynniki obniżające ten wskaźnik. Warto również zwrócić uwagę na dobre praktyki w zakresie planowania konserwacji maszyn, które mogą znacząco wpłynąć na zwiększenie dostępności linii technologicznej.

Pytanie 18

Przedsiębiorstwo zdecydowało się zmienić umowę leasingu i wymienić dotychczasowe 10 samochodów ciężarowych na nową flotę pojazdów. Wymiana samochodów wiąże się z ponoszeniem dodatkowych kosztów leasingu w wysokości 1 000,00 zł miesięcznie na każdy nowy samochód. Zmiana umowy przyniosła przedsiębiorstwu zgodnie z danymi w tabeli

Charakterystyka samochodów ciężarowych
DotychczasoweNowe
Średnie spalanie 30 litrów /100 kmŚrednie spalanie 25 litrów /100 km
Średni miesięczny przebieg jednego samochodu – 10 000 km
Średnia cena oleju napędowego – 4,68 zł

A. stratę w wysokości 1 117,00 zł/miesiąc za jeden samochód.
B. stratę w wysokości 1 140,40 zł/miesiąc za jeden samochód.
C. zysk w wysokości 2 340,00 zł/miesiąc za jeden samochód.
D. zysk w wysokości 1 340,00 zł/miesiąc za jeden samochód.
Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć pewne nieścisłości, które prowadzą do błędnych wniosków. W przypadku zysku w wysokości 2 340,00 zł/miesiąc za jeden samochód, błąd polega na tym, że nie uwzględniono dodatkowych kosztów leasingu, które są kluczowym elementem w obliczeniach. Prawidłowe podejście wymaga porównania oszczędności na paliwie z dodatkowymi wydatkami, co oznacza, że nie można traktować oszczędności jako czystego zysku bez uwzględnienia kosztów. W przypadku strat w wysokości 1 140,40 zł/miesiąc oraz 1 117,00 zł/miesiąc, myślenie o zmianie floty jako o niekorzystnej decyzji opiera się na nieporozumieniu co do wartości oszczędności. Nie biorąc pod uwagę, iż korzyści wynikające z mniejszego zużycia paliwa przewyższają dodatkowe koszty leasingu, prowadzi to do konstatacji, że zmiana floty byłaby stratna, co jest niezgodne z rzeczywistością. Kluczową umiejętnością w zarządzaniu finansami jest umiejętność analizy i interpretacji danych, co pozwala na podejmowanie świadomych decyzji, a także unikanie typowych pułapek myślowych takich jak pomijanie istotnych kosztów w analizach finansowych.

Pytanie 19

System, który oferuje elektroniczną bazę danych do wymiany standardowych dokumentów, to

A. CAD
B. CIM
C. CMR
D. EDI
CIM, CAD i CMR to pojęcia związane z innymi aspektami zarządzania danymi i procesami, jednak nie mają one zastosowania w kontekście wymiany standardowych dokumentów. CIM, czyli Computer Integrated Manufacturing, odnosi się do zintegrowania różnych procesów produkcyjnych przy pomocy technologii informacyjnej. To podejście koncentruje się na automatyzacji i integracji różnych działań wytwórczych, jednak nie dotyczy bezpośredniej wymiany dokumentów pomiędzy systemami. CAD, czyli Computer-Aided Design, służy do tworzenia rysunków i modeli w programach komputerowych, co jest zupełnie inną dziedziną niż wymiana danych. W kontekście zarządzania dokumentacją, CAD może być używany w projektowaniu, ale nie w wymianie dokumentów handlowych czy logistycznych. Z kolei CMR, czyli Convention on the Contract for the International Carriage of Goods by Road, dotyczy międzynarodowego transportu drogowego i regulacji prawnych związanych z przewozem towarów, co czyni go odpowiednim w kontekście transportu, ale nie wymiany danych. Błędne podejście do wyboru odpowiedzi może wynikać z braku zrozumienia roli poszczególnych systemów oraz ich zastosowania w praktyce. Warto zatem dokładnie analizować kontekst pytania oraz funkcjonalności, jakie oferują różne systemy, aby uniknąć nieporozumień i błędnych wyborów.

Pytanie 20

Główną zaletą, jaką centra logistyczne przynoszą lokalnym społecznościom w obszarach, w których są usytuowane, jest

A. redukcja kosztów przepływów materiałowych
B. wszechstronność obsługi
C. aktywacja gospodarcza i przyciąganie inwestorów
D. elastyczność w dostosowywaniu łańcuchów dostaw
No dobra, w sumie to kompleksowość obsługi i elastyczność w łańcuchach dostaw są ważne, ale niekoniecznie są główną korzyścią dla lokalnych społeczności. Kompleksowość to raczej to, jak centra zarządzają różnymi funkcjami wewnętrznymi, co może być pomocne dla firm, ale niekoniecznie przekłada się na rozwój lokalnych rynków. Elastyczność łańcuchów to też bardziej sprawa dla przedsiębiorstw, które muszą się dopasować do rynku, a nie dla miejscowych ludzi. Koszty przepływu materiałów też są istotne z finansowego punktu widzenia, ale nie zawsze wiążą się z korzyściami dla społeczności. Tak naprawdę, inwestycje w centra logistyczne mogą przynieść więcej miejsc pracy i lepszy dostęp do rynków, co jest ważne. Warto zrozumieć, że główną rolą centrów logistycznych jest wspieranie wzrostu gospodarczego, a nie tylko ich techniczne aspekty.

Pytanie 21

Obszar logistyki związany z ponownym wykorzystaniem odpadów generowanych w procesach zaopatrzenia, produkcji, dystrybucji oraz konsumpcji definiujemy jako

A. ekonomiczną.
B. eurologistykę.
C. ekonomię.
D. ekologistykę.
Ekonomia, jako nauka o gospodarowaniu zasobami, koncentruje się na analizie produkcji, dystrybucji oraz konsumpcji dóbr, ale nie uwzględnia aspektu ekologicznego, jakim jest recyrkulacja odpadów. Odpowiedzi związane z ekonomiką oraz ekonomią są zatem nieadekwatne do kontekstu pytania, ponieważ nie obejmują one działań związanych z ochroną środowiska. Eurologistyka, z drugiej strony, odnosi się do logistyki na poziomie europejskim, skupiającej się na transporcie i dostawach w obrębie Europy, a nie na kwestiach związanych z recyklingiem i zarządzaniem odpadami. Takie podejście prowadzi do pominięcia kluczowego elementu, jakim jest zrównoważony rozwój i odpowiedzialność ekologiczna, które są centralnymi tematami w nowoczesnej logistyce. Błędem jest również zbytnie skupienie się na ekonomicznych aspektach tych dziedzin, co ignoruje rosnącą rolę zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska w strategiach logistycznych. W obliczu globalnych wyzwań ekologicznych, niezbędne staje się przyjęcie holistycznego podejścia, które łączy efektywność ekonomiczną z odpowiedzialnością za środowisko, co jest istotą ekologistyki.

Pytanie 22

Który rodzaj układu technologicznego przepływu w magazynie został przedstawiony na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Kątowo-przepływowy.
B. Workowy.
C. Kątowy.
D. Przelotowy.
W kontekście układów technologicznych przepływu w magazynie warto zrozumieć, dlaczego inne propozycje odpowiedzi mogą być mylące. Układ kątowo-przepływowy sugeruje, że towar jest przyjmowany i wydawany z różnych stron strefy składowania, co nie jest zgodne z definicją układu workowego. Z kolei układ kątowy odnosi się do sytuacji, w której przepływ towaru odbywa się pod kątem, co również nie pasuje do opisanego układu, gdzie oba procesy odbywają się z tej samej strony. Przelotowy układ zakłada, że towary przemieszczają się przez strefy składowania w sposób ciągły, co wprowadza dodatkową złożoność operacyjną i nie jest charakterystyczne dla układu workowego, w którym proces przechowywania jest bardziej statyczny. Ostatecznie, pomylenie tych układów może wynikać z niejasności co do ich definicji oraz funkcji, co podkreśla znaczenie znajomości standardów branżowych i zasad organizacji pracy w magazynach. Aby uniknąć takich pomyłek, przydatne jest zrozumienie, jakie są podstawowe różnice między układami oraz w jakich sytuacjach każdy z nich najlepiej się sprawdza. Odpowiednia wiedza na temat efektywności operacyjnej i praktyk magazynowych jest kluczowa dla skutecznego zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 23

Na którym rysunku przedstawiono hobok?

Ilustracja do pytania
A. C.
B. A.
C. B.
D. D.
Hobok to instrument dęty drewniany, który posiada cechy wspólne z obojem, lecz jego konstrukcja i brzmienie są unikalne. Wybrana odpowiedź "C" przedstawia przedmiot, który wizualnie przypomina hobok dzięki swojej charakterystycznej budowie, z wyraźnie zaznaczonym korpusem i otworem na ustnik. W praktyce, hobok jest używany w orkiestrach symfonicznych oraz w muzyce ludowej, gdzie jego ciepłe brzmienie dodaje głębi melodii. Warto zauważyć, że w kontekście muzyki klasycznej, znajomość instrumentów dętych drewnianych oraz ich różnorodnych wariacji jest kluczowa dla zrozumienia kompozycji i aranżacji utworów. W związku z tym, rozpoznawanie instrumentów oraz ich zastosowania w różnych gatunkach muzycznych jest ważną umiejętnością. Hobok, jako część rodziny instrumentów dętych, należy do grupy, która wymaga precyzyjnej techniki gry oraz zrozumienia zasad akustyki, co czyni go instrumentem wymagającym, lecz satysfakcjonującym w praktyce muzycznej.

Pytanie 24

Skutkiem współpracy firmy logistycznej z firmą partnerską zajmującą się transportem w łańcuchu logistycznym jest

A. podwyższenie zapasów w łańcuchu
B. przedłużenie czasu dostaw
C. wzrost kosztów produkcji
D. zwiększenie poziomu obsługi klienta
Wzrost poziomu obsługi klienta jest kluczowym efektem współpracy firm logistycznych i ich partnerów. Dzięki efektywnej współpracy w łańcuchu dostaw, możliwe jest szybsze i bardziej precyzyjne reagowanie na potrzeby klientów. Przykładem może być zastosowanie systemów zarządzania łańcuchem dostaw (SCM), które umożliwiają monitorowanie i optymalizację procesów logistycznych. Umożliwiają one lepsze prognozowanie zapotrzebowania oraz zarządzanie zapasami, co prowadzi do większej satysfakcji klientów. Standardy takie jak ISO 9001, które koncentrują się na zarządzaniu jakością, podkreślają znaczenie dostarczania produktów i usług zgodnie z wymaganiami klientów. W praktyce, jeśli firma logistyczna wdroży ścisłą współpracę z partnerami, może zredukować błędy w dostawach, co prowadzi do wyższej jakości obsługi oraz większej lojalności klientów. Efektywna komunikacja oraz dzielenie się danymi między partnerami w łańcuchu dostaw jest również kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.

Pytanie 25

W firmie transportowej w ciągu miesiąca przetransportowano 200 ton ładunku na łączną odległość 2 000 km. Jaka jest cena za 1 tonokilometr (tkm), jeżeli koszty transportu wyniosły 40 tys. zł?

A. 0,05 km/zł
B. 0,10 zł/tkm
C. 10 tkm/zł
D. 20 zł/km
Koszt 1 tonokilometra (tkm) oblicza się poprzez podzielenie całkowitych kosztów transportu przez całkowity przewieziony ładunek w tonach oraz łączną odległość w kilometrach. W tym przypadku mamy 40 000 zł kosztów transportu, 200 ton ładunku oraz 2 000 km. Zatem wzór na koszt tkm to: koszt transportu / (ładunek * odległość) = 40 000 zł / (200 ton * 2 000 km) = 0,10 zł/tkm. Taka analiza jest kluczowa w logistyce, ponieważ pozwala przedsiębiorstwom ocenić efektywność przewozów oraz zoptymalizować koszty. W praktyce, wiedza o kosztach tkm jest wykorzystywana do podejmowania decyzji o wyborze dostawców, planowaniu tras oraz analizowaniu rentowności operacji transportowych. Przykładowo, firmy, które regularnie przewożą towary, mogą korzystać z tych danych, aby prowadzić negocjacje z przewoźnikami czy identyfikować możliwości redukcji kosztów.

Pytanie 26

Jakie będą koszty wyładunku dostawy, jeżeli stawka roboczogodziny wózka widłowego wynosi 20 zł, a pracownik jest opłacany kwotą 8 zł za godzinę, i wyładunek potrwa 6 godzin?

A. 480 zł
B. 120 zł
C. 168 zł
D. 488 zł
Wszystkie niepoprawne odpowiedzi wynikają z błędnych kalkulacji, które nie uwzględniają pełnych kosztów związanych z wyładunkiem dostawy. Na przykład, koszt wyładunku nie powinien być analizowany tylko na podstawie stawki pracownika, lecz także należy brać pod uwagę dodatkowe koszty związane z użyciem wózka widłowego, co jest kluczowe dla uzyskania rzetelnych wyników. W przypadku, gdy użytkownik wskazuje na 120 zł, może to wynikać z błędnego założenia, że całkowity koszt wyładunku wynika jedynie z wynagrodzenia pracownika. Dla przypomnienia, koszt roboczogodziny wózka widłowego wynosi 20 zł, co powinno być uwzględnione w kalkulacjach. Z kolei odpowiedzi 488 zł i 480 zł są wynikiem poważnych błędów w dodawaniu lub mnożeniu, co sugeruje nieprawidłowe podejście do obliczeń. Ostatecznie, kluczowe jest zrozumienie, że przy ustalaniu kosztów operacyjnych należy brać pod uwagę wszystkie istotne elementy, w tym sprzęt oraz czas pracy. Takie podejście jest normą w branżach związanych z logistyką i transportem, gdzie precyzyjne obliczenia są niezbędne dla efektywności kosztowej i prawidłowego budżetowania. Częstym błędem jest ograniczenie się do jednego aspektu kosztów, co prowadzi do mylnych wniosków i nieefektywnego zarządzania finansami.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 28

W procesie dystrybucji, obok przepływu towarów, występuje także strumień

A. osób
B. usług
C. energii
D. informacji
Choć inne wymienione strumienie, takie jak usługi, osoby czy energia, są istotne w kontekście ogólnego funkcjonowania rynku i procesów biznesowych, to jednak nie są one kluczowym elementem kanału dystrybucji w tym kontekście. Strumień usług, na przykład, odnosi się do wsparcia, jakie dostawcy oferują klientom, ale nie stanowi podstawowego elementu, który łączy różne ogniwa łańcucha dostaw. Podobnie, strumień osób może wskazywać na ruch pracowników lub klientów, ale nie na przepływ informacji, który jest niezbędny do podejmowania decyzji operacyjnych. Z kolei energia, choć fundamentalna dla funkcjonowania procesów produkcyjnych i logistycznych, nie ma bezpośredniego związku z procesem dystrybucji towarów. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych rodzajów strumieni w procesie dostaw. Uczestnicy rynku często koncentrują się na fizycznych aspektach logistyki, zapominając o tym, jak ważna jest informacja, która wspiera te procesy. W praktyce, bez odpowiednich danych i komunikacji między uczestnikami łańcucha dostaw, mogą występować opóźnienia, zwiększone koszty i obniżona jakość obsługi klienta. Zrozumienie różnicy między tymi strumieniami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami w kanale dystrybucji.

Pytanie 29

Maszyny oraz urządzenia uniwersalne, które mają zdolność do wytwarzania dowolnych wyrobów z konkretnej kategorii przedmiotów, znajdują zastosowanie w produkcji

A. sztywnej
B. masowej
C. małoseryjnej
D. ciągłej
Produkcja ciągła skupia się na wytwarzaniu dużych ilości tego samego wyrobu w sposób nieprzerwany, co wymaga specjalistycznych maszyn i urządzeń, które są niezbędne do określonych procesów technologicznych. Uniwersalne maszyny nie są w stanie efektywnie realizować takich zadań, ponieważ produkcja ciągła opiera się na stałym, powtarzalnym procesie, co ogranicza możliwość zmiany asortymentu. Z kolei produkcja masowa również jest dostosowana do dużych serii, z wykorzystaniem maszyn dedykowanych do wytwarzania konkretnych produktów, co również nie odpowiada charakterystyce uniwersalnych urządzeń. Produkcja sztywna natomiast obejmuje procesy, w których zmiany są trudne do wprowadzenia, co jest sprzeczne z ideą uniwersalności. Pojęcia te często mogą prowadzić do mylnych wniosków, ponieważ nie uwzględniają one elastyczności, która jest kluczowym czynnikiem w małoseryjnej produkcji. W praktyce, przedsiębiorstwa dążą do optymalizacji procesów poprzez inwestycje w technologie, które umożliwiają szybką adaptację do zmieniających się potrzeb klientów, co jest istotne w kontekście współczesnych wyzwań rynkowych.

Pytanie 30

Jaki rodzaj powiązań w łańcuchu dostaw przedstawiono na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Mieszany.
B. Pośredni wieloetapowy.
C. Bezpośredni.
D. Pośredni dwuetapowy.
Wybór odpowiedzi nieprawidłowej może wynikać z wielu nieporozumień dotyczących struktury łańcucha dostaw. Odpowiedź "Mieszany" sugeruje, że łańcuch dostaw łączy różne typy powiązań, co może być mylnym założeniem. Rzeczywistość jest taka, że w analizowanym przypadku mamy do czynienia z wyraźnie określoną strukturą, w której każdy etap jest jasno zdefiniowany. W przypadku odpowiedzi "Bezpośredni", można zauważyć, że mylenie tego terminu z pośrednimi formami dystrybucji prowadzi do błędnego wniosku. Bezpośredni łańcuch dostaw nie zakłada pośredników, a zatem nie pasuje do przedstawionego modelu. Odpowiedź "Pośredni dwuetapowy" myli koncepcję liczby poziomów w łańcuchu dostaw; w rzeczywistości, nasz przykład pokazuje, że istnieje więcej niż jeden poziom dystrybucji. Na koniec, "Pośredni wieloetapowy" jest odpowiedzią właściwą, co oznacza, że myślenie w kategoriach jednoetapowych lub dwuetapowych jest nieprawidłowe w tym kontekście. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla skutecznego zarządzania łańcuchem dostaw i uniknięcia typowych błędów w podejmowaniu decyzji logistycznych.

Pytanie 31

Jaką wartość netto osiągną 10-paletowe jednostki ładunkowe, gdy jednostkowa cena brutto wynosi 6,15 zł, a stawka VAT wynosi 23%?

A. 4,74 zł
B. 50,00 zł
C. 5,00 zł
D. 61,50 zł
Wybierając niewłaściwe odpowiedzi, można napotkać kilka typowych pułapek obliczeniowych. Na przykład, odpowiedzi sugerujące wartość 4,74 zł lub 5,00 zł mogą wynikać z błędnego zrozumienia, jak oblicza się wartość netto w kontekście VAT. Odpowiedź wskazująca 4,74 zł może być wynikiem niepoprawnego użycia stawki VAT w obliczeniach, na przykład obliczając wartość netto bez uwzględnienia całkowitego wzoru, który uwzględnia zarówno cenę brutto, jak i stawkę VAT. Z kolei 5,00 zł, choć jest obliczoną wartością netto jednostkową, nie uwzględnia wymaganej ilości 10 jednostek, co prowadzi do błędnych konkluzji. Ważne jest, aby zawsze mieć na uwadze, że przeliczenie wartości brutto na netto wymaga uwzględnienia pełnej formuły oraz wszystkich jednostek ładunkowych. W przypadku 50,00 zł, zastosowanie tego wzoru w kontekście 10 jednostek ładunkowych i 23% VAT jest kluczowe. Dlatego zrozumienie znaczenia dokładnych obliczeń i przeliczeń jest niezbędne, aby uniknąć strat finansowych oraz błędów w prowadzeniu działalności gospodarczej. Kluczowe jest także zrozumienie mechanizmu działania podatku VAT, który wpływa na wszystkie aspekty transakcji handlowych i ma istotne znaczenie w planowaniu finansowym."

Pytanie 32

Jeśli wskaźnik pokrycia potrzeb zapasem wynosi 4 tygodnie, to jaki jest wskaźnik rocznej rotacji w razach?

A. 4
B. 3
C. 13
D. 12
Nieprawidłowe odpowiedzi na to pytanie często wynikają z mylnych założeń dotyczących zasady obliczania wskaźnika rotacji zapasów. Wskaźnik rotacji odnosi się do liczby cykli sprzedaży zapasów w danym okresie, a błędy w obliczeniach mogą prowadzić do błędnych wniosków. Na przykład nawet jeśli ktoś przyjął, że wskaźnik pokrycia zapasu na poziomie 4 tygodni oznacza, że to wystarczy na 3 lub 4 cykle rotacji w ciągu roku, nie uwzględniłby, jak kluczowe jest przyjęcie właściwej liczby tygodni w roku. Oprócz tego, przyjęcie błędnych wartości może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami, co w dłuższej perspektywie wpłynie na koszty operacyjne i poziom satysfakcji klienta. Dlatego istotne jest, aby prowadzić dokładne analizy i rozumieć mechanizmy rynkowe, które wpływają na rotację zapasów. Ostatecznie, zrozumienie tego, jak oblicza się rotację zapasów i jakie ma to implikacje dla zarządzania zapasami, jest kluczowe dla efektywności operacyjnej organizacji i może pomóc unikać typowych pułapek myślowych, takich jak przecenianie wydajności zapasów na podstawie niewłaściwych danych.

Pytanie 33

Zespół jednostek handlowych, stworzony w celu magazynowania, przewozu oraz dla identyfikacji i monitorowania w łańcuchu dostaw, to jednostka

A. produkcyjna
B. ładunkowa
C. handlowa
D. logistyczna
Odpowiedzi "ładunkowa", "handlowa" oraz "produkcyjna" są niepoprawne, ponieważ nie oddają one istoty zarządzania jednostkami w logistyce. Termin "ładunkowa" może sugerować jednostki związane z przewozem, ale nie obejmuje on pełnego zakresu działań logistycznych, które są skoordynowane w łańcuchu dostaw. Termin ten nie odnosi się bezpośrednio do strukturyzacji i zarządzania procesami, co jest kluczowe w logistyce. Podobnie, odpowiedź "handlowa" koncentruje się na aspektach sprzedaży i dystrybucji, które nie uwzględniają logistyki transportu i przechowywania, co czyni tę odpowiedź niewłaściwą w kontekście pytania. Z kolei "produkcyjna" sugeruje związki z wytwarzaniem towarów, co jest osobnym procesem od logistyki; produkcja i logistyka są ze sobą powiązane, ale dotyczą różnych aspektów operacyjnych. Właściwe rozumienie terminów w logistyce jest kluczowe, aby unikać typowych pułapek myślowych, takich jak utożsamianie procesów transportu i produkcji. W kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, zrozumienie roli jednostek logistycznych jest fundamentalne dla osiągnięcia efektywności oraz optymalizacji procesów dostawczych.

Pytanie 34

Aby zabezpieczyć realizację wymagań procesu dystrybucji związanych z zarządzaniem przepływem towarów, wykorzystuje się system informatyczny

A. MRP
B. WMS
C. ERP
D. DRP
Odpowiedzi ERP, MRP i WMS, choć związane z zarządzaniem procesami w przedsiębiorstwie, nie są odpowiednie w kontekście obsługi przepływu towarów w dystrybucji. System ERP (Enterprise Resource Planning) skupia się na integracji wszystkich funkcji biznesowych w jednej platformie, ale nie jest dedykowany tylko do zarządzania dystrybucją. Jego szeroki zasięg sprawia, że może być użyteczny w różnych obszarach, jednak brak mu specjalizacji w zakresie planowania potrzeb dystrybucyjnych. MRP (Material Requirements Planning) z kolei koncentruje się na planowaniu potrzeb materiałowych w produkcji, a nie na zarządzaniu logistyką i dystrybucją. Jest to system używany głównie w kontekście produkcyjnym, a jego głównym celem jest zapewnienie dostępności odpowiednich materiałów w odpowiednim czasie, co nie obejmuje bezpośrednio procesów dystrybucyjnych. WMS (Warehouse Management System) to system zarządzania magazynem, który wspiera operacje wewnętrzne w magazynach, ale nie zajmuje się kompleksowym planowaniem zapotrzebowania na poziomie dystrybucji. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych odpowiedzi mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między tymi systemami oraz ich funkcjami w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw. Kluczowe jest zrozumienie, że DRP to narzędzie dedykowane właśnie do planowania wymagań dystrybucyjnych, co czyni je niezbędnym w efektywnym zarządzaniu przepływem towarów.

Pytanie 35

Ilu sztuk wyrobu gotowego brakuje do realizacji prognozy sprzedaży?

MagazynZapas w szt.Prognoza sprzedaży w szt.
ML12040
ML21030
ML31030
MR10-
MF--

Ilustracja do pytania
A. 70 szt.
B. 50 szt.
C. 120 szt.
D. 30 szt.
Zrozumienie, dlaczego niektóre odpowiedzi są błędne, wymaga analizy podstawowych koncepcji związanych z zarządzaniem zapasami oraz prognozowaniem sprzedaży. W przypadku odpowiedzi wskazujących na 70, 30 lub 120 sztuk, kluczowym błędem jest brak uwzględnienia prawidłowego podejścia do kalkulacji braków. Często błędne odpowiedzi pochodzą z mylnego założenia, że wystarczy podać jakąkolwiek wartość z dostępnych opcji, nie analizując rzeczywistych danych. Przykładowo, wybór 70 sztuk może wynikać z nieporozumienia dotyczącego sumy zapasów i prognozy, gdzie brakuje zrozumienia, że kluczowe jest ich właściwe zestawienie. Odpowiedź 30 sztuk z kolei może sugerować, że osoba nie uwzględnia pełnej prognozy sprzedaży lub myli zapasy ze sprzedażą. Z kolei wybór 120 sztuk jest całkowitym błędem, ponieważ sugeruje, że brakuje więcej wyrobów, niż wynosi prognozowana sprzedaż, co jest logicznie niemożliwe. Właściwe podejście do analizy danych jest kluczem w skutecznym zarządzaniu operacjami w firmach, dlatego warto systematycznie doskonalić umiejętności w zakresie analizy prognoz oraz zarządzania zapasami, aby unikać takich powszechnych błędów w przyszłości.

Pytanie 36

W pierwszej połowie roku miały miejsce pięć dostaw materiałów do firmy produkcyjnej, które wyniosły kolejno: 150 kg, 120 kg, 160 kg, 130 kg, 140 kg. Jaki był średni poziom zapasu zabezpieczającego w tym czasie, mając na uwadze, że średni całkowity zapas magazynowy tego materiału wynosił 180 kg?

A. 40 kg
B. 140 kg
C. 110 kg
D. 180 kg
Aby zrozumieć, dlaczego odpowiedzi takie jak 40 kg, 180 kg czy 140 kg są niepoprawne, musimy przyjrzeć się pojęciu zapasu zabezpieczającego oraz metodom jego obliczania. Zapas zabezpieczający jest stosowany do ochrony przedsiębiorstwa przed nieprzewidzianymi zdarzeniami, takimi jak opóźnienia w dostawach lub nagły wzrost popytu. Wartością, której nie można zignorować, jest średni całkowity zapas magazynowy, który w tym przypadku wynosi 180 kg. Odpowiedź 40 kg zakłada błędne podejście, ponieważ nie uwzględnia różnicy między całkowitym zapasem a średnią dostawą, co prowadzi do mylnego wniosku. Z kolei odpowiedź 180 kg sugeruje, że firma powinna utrzymywać pełny zapas magazynowy jako zabezpieczenie, co jest nieefektywne i niezgodne z zasadami optymalizacji zapasów. W praktyce, nadmierny zapas może prowadzić do wyższych kosztów przechowywania, a także do ryzyka przestarzałych materiałów. Z kolei wartość 140 kg, wynikająca z prostej średniej dostaw, nie uwzględnia kluczowego aspektu zapasu zabezpieczającego, którym jest różnica między popytem a dostępnością. Bez zrozumienia tych zasad i ich zastosowania w codziennym zarządzaniu zapasami, przedsiębiorstwa mogą napotykać trudności w planowaniu i realizacji produkcji, co prowadzi do zwiększonych kosztów operacyjnych oraz niemożności zaspokojenia potrzeb klientów.

Pytanie 37

Koszty zmienne związane z utrzymaniem zapasu to wydatki

A. utraty korzyści finansowych
B. wynagrodzenia pracowników magazynu
C. amortyzacja sprzętu magazynowego
D. koszt wynajmu obiektów magazynowych
Wybór innych odpowiedzi może świadczyć o tym, że coś jest nie tak zrozumiane, jeśli chodzi o koszty związane z zapasami. Amortyzacja sprzętu magazynowego to raczej koszty stałe, bo nie zmieniają się one w zależności od tego, ile mamy zapasów. Amortyzacja dotyczy tego, jak nasze aktywa tracą na wartości, co różni się od kosztów zmiennych, które są bardziej związane z tym, jak obracamy zapasami. Osobowe wydatki na pracowników magazynowych również mogą być mylone z kosztami zmiennymi, ale w rzeczywistości są często stałe, bo zatrudnienie osób nie zmienia się tak szybko w zależności od zapasów. Dzierżawa budynku magazynowego też jest tym stałym kosztem, który nie wlicza się do zmiennych kosztów zapasów. Jeśli źle przypiszemy te koszty, to może to prowadzić do słabego zarządzania finansami firmy. Warto zrozumieć tę różnicę między kosztami stałymi a zmiennymi, bo to bardzo ważne w planowaniu i podejmowaniu decyzji biznesowych. Dobre rozróżnianie kosztów to klucz do lepszego prognozowania wydatków i trzymania tego wszystko w ryzach, żeby nasza firma miała dobrą sytuację finansową.

Pytanie 38

Optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej w nowoczesnym obiekcie składowym przyczynia się do rozwoju jego

A. długości.
B. wysokości.
C. szerokości.
D. powierzchni.
Wykorzystanie przestrzeni składowania w magazynie jest kluczowe dla efektywności, jednak nie wszystkie podejścia są poprawne. Odpowiedzi wskazujące na powierzchnię, szerokość lub długość są nieadekwatne, ponieważ nie uwzględniają istotnej roli wysokości w organizacji przestrzeni. Powierzchnia magazynu odnosi się do podłogi, a jej zwiększenie niekoniecznie skutkuje lepszym wykorzystaniem przestrzeni, gdyż nie wykorzystuje się w pełni potencjału pionowego. W kontekście nowoczesnych magazynów, gdzie koszt wynajmu i utrzymania przestrzeni jest znaczny, kluczowe jest maksymalne wykorzystanie wysokości. Zmiana szerokości lub długości obiektu nie wpływa na ilość towarów, które można składować na danej wysokości. Powiększenie długości może prowadzić do problemów z dostępnością i efektywnością, ponieważ dłuższe korytarze mogą wydłużać czas potrzebny na transport towarów. Typowym błędem jest myślenie, że zwiększenie rozmiaru magazynu w płaszczyźnie poziomej automatycznie poprawi jego wydajność. W rzeczywistości efektywność magazynu zależy od umiejętności zarządzania dostępną przestrzenią w każdym wymiarze, z naciskiem na pionowe składowanie, co jest potwierdzone przez liczne badania i analizy przypadków w branży logistycznej.

Pytanie 39

Charakterystyczną cechą zintegrowanego łańcucha dostaw jest

A. niezależne planowanie
B. wzrost wydatków
C. koordynacja przepływu produktów
D. krótkoterminowy charakter współpracy
Samodzielne planowanie, wzrost kosztów oraz krótkookresowy charakter współpracy to koncepcje, które wprowadzają w błąd w kontekście zintegrowanego łańcucha dostaw. Samodzielne planowanie często prowadzi do izolacji poszczególnych ogniw łańcucha, co może skutkować brakiem synchronizacji działań i problemami z dostępnością produktów. W zintegrowanym podejściu kluczowa jest koordynacja i współpraca pomiędzy wszystkimi uczestnikami łańcucha, co z kolei przyczynia się do obniżenia kosztów operacyjnych poprzez optymalizację procesów. Mówiąc o wzroście kosztów, warto zauważyć, że zintegrowane zarządzanie dostawami ma na celu ich redukcję dzięki efektywnemu planowaniu i eliminacji marnotrawstwa. Przykładowo, firmy mogą wprowadzać innowacje, takie jak analiza danych w czasie rzeczywistym, aby przewidywać zmiany popytu i odpowiednio dostosowywać produkcję, co przyczynia się do zmniejszenia kosztów. Krótkookresowy charakter współpracy jest sprzeczny z ideą zintegrowanego łańcucha dostaw, który promuje długofalowe relacje oparte na zaufaniu i wspólnych celach. Taki model współpracy nie tylko zwiększa stabilność, ale także pozwala na bardziej efektywne zarządzanie ryzykiem w całym łańcuchu dostaw.

Pytanie 40

Przepływ zasobów przychodzących w firmie produkcyjnej obejmuje między innymi

A. usługi
B. towary
C. produkty
D. materiały
Materiały stanowią kluczowy element strumienia zapasów wejściowych w przedsiębiorstwie produkcyjnym, ponieważ są one podstawowymi surowcami wykorzystywanymi do wytwarzania produktów końcowych. W praktyce, materiały mogą obejmować różnorodne substancje, takie jak metale, tworzywa sztuczne, materiały kompozytowe czy składniki chemiczne. Ich właściwe zarządzanie jest istotne, aby zapewnić ciągłość produkcji, minimalizując przestoje oraz zmniejszając koszty. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie efektywnego zarządzania zasobami i kontrolowania jakości surowców, co przekłada się na ostateczną jakość produktów. Przykładem zastosowania wiedzy dotyczącej strumieni zapasów może być wdrożenie systemu just-in-time, który ogranicza ilość materiałów przechowywanych w magazynie, co z kolei zmniejsza koszty operacyjne i ryzyko przestarzałości zapasów. Właściwe planowanie materiałowe, zgodne z metodologią MRP (Material Requirements Planning), pozwala na optymalne dostosowanie zamówień materiałów do potrzeb produkcji.