Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.03 - Montaż, uruchamianie i konserwacja urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 14 maja 2025 09:40
Data zakończenia: 14 maja 2025 09:53

Egzamin niezdany

Wynik: 10/40 punktów (25,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie urządzenie pośredniczy w interakcji między urządzeniem mechatronicznym a jego użytkownikiem?

A. Robot przemysłowy

B. Przekaźnik programowalny

C. Panel operatorski HMI

D. Sterownik PLC

Sterownik PLC, robot przemysłowy i przekaźnik programowalny to urządzenia, które pełnią różne funkcje w systemach automatyki, ale nie służą jako bezpośredni interfejs komunikacyjny pomiędzy operatorem a maszyną. Sterownik PLC (Programmable Logic Controller) jest używany do automatyzacji procesów i zarządzania urządzeniami w zakładach produkcyjnych. Jego główną rolą jest monitorowanie sygnałów wejściowych z czujników i wykonywanie odpowiednich działań na wyjściu, jednak nie jest zaprojektowany do bezpośredniego interakcji z operatorem. Robot przemysłowy z kolei wykonuje precyzyjnie zaprogramowane ruchy i operacje, ale również nie komunikuje się bezpośrednio z użytkownikiem w sposób interaktywny. Przekaźnik programowalny działa na zasadzie przełączania sygnałów elektrycznych, co czyni go przydatnym w prostych aplikacjach, ale również nie spełnia roli interfejsu operatora. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i implementacji systemów mechatronicznych. Często mylnie zakłada się, że te urządzenia mogą pełnić rolę interfejsu, co prowadzi do nieefektywności w obsłudze i nadzoru nad procesami technologicznymi. Odpowiednie zastosowanie technologii HMI pozwala na lepsze zarządzanie systemami oraz poprawę wydajności pracy operatorów poprzez dostarczenie im narzędzi do efektywnej interakcji z maszynami.

Pytanie 2

Dobierz minimalny zestaw sterownika S7-200 do realizacji sterowania windą w budynku trzykondygnacyjnym. Wykorzystaj w tym celu opis elementów wejściowych/wyjściowych podłączonych do sterownika.

Elementy wejściowe	jeden czujnik na każdej kondygnacji informujący o stanie drzwi zewnętrznych (otwarte/zamknięte)
	jeden czujnik na każdej kondygnacji informujący o położeniu windy
	jeden przycisk na każdej kondygnacji przywołujący windę
	3 przyciski wewnątrz windy służące do wyboru kondygnacji
	jeden przycisk wewnątrz windy informujący o awarii (AWARIA)
Elementy wyjściowe	dwa styczniki załączające otwieranie i zamykanie drzwi
Elementy wyjściowe	dwa styczniki uruchamiające jazdę kabiny na dół i jazdę kabiny do góry

A. S7-200 o 6 wejściach i 4 wyjściach

B. S7-200 o 8 wejściach i 6 wyjściach

C. S7-200 o 14 wejściach i 10 wyjściach

D. S7-200 o 24 wejściach i 16 wyjściach

Odpowiedź "S7-200 o 14 wejściach i 10 wyjściach" jest poprawna, ponieważ aby skutecznie zrealizować system sterowania windą w budynku trzykondygnacyjnym, należy uwzględnić liczbę niezbędnych wejść i wyjść. W przypadku takiego systemu potrzeba przynajmniej 13 wejść do monitorowania różnych czujników oraz 4 wyjścia do kontroli silników i sygnalizacji świetlnej. Sterownik S7-200 o 14 wejściach i 10 wyjściach zapewnia wystarczające zasoby, aby nie tylko zrealizować podstawowe funkcje, ale także pozostawia pewien zapas na przyszłe rozszerzenia lub dodatkowe czujniki. Praktyczne zastosowanie tego typu sterownika w budynkach wielokondygnacyjnych jest zgodne z normami automatyki budynkowej, które zalecają przy projektowaniu systemów zwracanie uwagi na elastyczność i możliwość rozbudowy. Warto również wspomnieć, że dobór odpowiednich komponentów jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników, co podkreśla znaczenie przestrzegania dobrych praktyk inżynieryjnych w projektowaniu systemów automatyki.

Pytanie 3

Jakie parametry mierzy prądnica tachometryczna?

A. prędkość liniową

B. napięcie elektryczne

C. prędkość obrotową

D. naprężenia mechaniczne

Prądnica tachometryczna jest urządzeniem służącym do pomiaru prędkości obrotowej. Działa na zasadzie generowania napięcia elektrycznego proporcjonalnego do prędkości obrotowej wału lub innego elementu mechanicznego. W praktyce, prądnicę tachometryczną wykorzystuje się w wielu zastosowaniach, takich jak systemy sterowania silnikami, automatyka przemysłowa czy w urządzeniach pomiarowych. Dzięki swojej precyzji, prądnice tachometryczne są standardem w pomiarach prędkości obrotowej, a ich stosowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. W kontekście automatyzacji, umożliwiają one monitorowanie i regulację procesów, co przekłada się na zwiększenie efektywności i bezpieczeństwa pracy maszyn. Przykładem mogą być systemy, w których prędkość obrotowa silnika musi być precyzyjnie kontrolowana, aby zapewnić optymalne warunki pracy.

Pytanie 4

Zainstalowanie dodatkowych zaworów bezpieczeństwa w systemie zasilającym zbiornik ciśnieniowy?

A. powiększa ryzyko związane z możliwością rozerwania zbiornika

B. całkowicie redukuje ryzyko, jakie wiąże się z możliwością rozerwania zbiornika

C. nie wywiera wpływu na wzrost lub zmniejszenie ryzyka, jakie wynika z możliwości rozerwania zbiornika

D. ogranicza ryzyko wynikające z możliwości rozerwania zbiornika

Montaż dodatkowych zaworów bezpieczeństwa w instalacji zasilającej zbiornik ciśnieniowy to naprawdę ważny krok, jeśli chodzi o bezpieczeństwo. Te zawory pomagają regulować ciśnienie wewnętrzne, co jest kluczowe, żeby nie doszło do rozerwania zbiornika. W praktyce, dobrze jest stosować zawory zgodnie z międzynarodowymi normami, na przykład ASME czy EN. Wyobraź sobie sytuację w zakładzie przemysłowym, gdzie pompy generują duże ciśnienie; wtedy zawory mogą odprowadzić nadmiar medium, co jest mega przydatne. No i oczywiście pamiętaj o regularnej konserwacji tych zaworów – to też wpływa na bezpieczeństwo całej operacji. Odpowiednio dobrane i zainstalowane zawory naprawdę mogą zmniejszyć ryzyko wypadków, co jest korzystne zarówno dla ludzi, jak i dla samej infrastruktury.

Pytanie 5

Jaką rolę odgrywają zawory przelewowe w systemach hydraulicznych?

A. Utrzymują ustalony poziom ciśnienia

B. Ograniczają ciśnienie do ustalonego poziomu

C. Redukują nagłe skoki ciśnienia

D. Zapewniają ustawiony, stały spadek ciśnienia

Wybór odpowiedzi, która wskazuje na inne funkcje zaworów przelewowych, może prowadzić do nieporozumień w zakresie ich rzeczywistego zastosowania. Zmniejszanie gwałtownych impulsów ciśnienia nie jest zasadniczą funkcją zaworów przelewowych. Takie zadania często są realizowane przez inne elementy układu, takie jak tłumiki czy akumulatory hydrauliczne, które są zaprojektowane do absorpcji szczytowych wartości ciśnienia. Utrzymywanie zadanego, stałego spadku ciśnienia jest również nieprawidłowym podejściem, ponieważ zawory przelewowe nie są przeznaczone do regulowania różnicy ciśnień, lecz do ochrony przed nadmiernym wzrostem ciśnienia. Innym błędnym przekonaniem jest to, że zawory przelewowe po prostu ograniczają ciśnienie do określonego poziomu; w rzeczywistości ich działanie jest bardziej złożone i polega na zapewnieniu stabilności ciśnienia w układzie poprzez odprowadzanie nadmiaru płynu. Mylne interpretacje dotyczące funkcji zaworów przelewowych mogą skutkować nieprawidłowym doborem komponentów w systemach hydraulicznych, co w konsekwencji prowadzi do awarii i zwiększonych kosztów eksploatacyjnych. Dlatego kluczowe jest zrozumienie ich rzeczywistej roli w utrzymywaniu stabilności ciśnienia, co jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania całego układu hydraulicznego.

Pytanie 6

Siłowniki do bramy powinny być zamontowane w poziomej orientacji. Jakie narzędzie należy użyć do właściwego zamocowania siłowników?

A. poziomnicę

B. kątomierz

C. przymiar liniowy

D. czujnik zegarowy

Poziomnica jest narzędziem niezbędnym do precyzyjnego ustawienia siłowników w pozycji poziomej, co jest kluczowe dla prawidłowego działania bramy. Użycie poziomnicy pozwala na dokładne pomiary, które zapewniają, że siłowniki będą pracować w optymalnych warunkach, co z kolei wpływa na ich żywotność i efektywność. Na przykład, podczas montażu bramy przesuwnej, brak precyzyjnego ustawienia siłowników może prowadzić do ich uszkodzenia w wyniku nadmiernego obciążenia lub niewłaściwego działania mechanizmu. Dodatkowo, stosowanie poziomnicy jest zgodne z najlepszymi praktykami montażowymi, które zalecają regularne sprawdzanie poziomu oraz wyrównania elementów konstrukcji. Ważne jest również, aby pamiętać, że ustawienie siłowników w pozycji poziomej wpływa na równomierność działania bramy, co jest istotne z perspektywy bezpieczeństwa użytkowania. Dlatego poziomnica jest kluczowym narzędziem w procesie instalacji siłowników, a jej kompetentne użycie ma fundamentalne znaczenie dla sukcesu całego projektu.

Pytanie 7

Sprężarka typu śrubowego jest sprężarką

A. turbinową

B. rotacyjną

C. wyporową

D. przepływową

Sprężarka śrubowa jest typem sprężarki rotacyjnej, w której proces sprężania gazu odbywa się za pomocą dwóch śrub, które obracają się w przeciwnych kierunkach. Ta konstrukcja pozwala na ciągłe, płynne sprężanie powietrza, co przekłada się na wysoką wydajność oraz niskie straty energii. W zastosowaniach przemysłowych, sprężarki śrubowe są powszechnie wykorzystywane w systemach pneumatycznych, gdzie wymagane jest dostarczenie dużych ilości sprężonego powietrza w stabilny sposób. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, sprężarki te dostarczają powietrze do narzędzi pneumatycznych, a w przemyśle spożywczym często wykorzystuje się je do pakowania produktów. Standardy ISO dotyczące efektywności energetycznej sprężarek wskazują na korzyści związane z zastosowaniem sprężarek rotacyjnych, takich jak obniżenie kosztów eksploatacji przez zmniejszenie zużycia energii. Dzięki ich niezawodności i efektywności, sprężarki śrubowe stały się standardem w wielu zakładach przemysłowych.

Pytanie 8

Podczas naprawy pieca indukcyjnego pracownik doznał poparzenia ramienia. Jaką pomoc powinien otrzymać w pierwszej kolejności?

A. miejsca oparzone polewać zimną wodą, a następnie na ranę oparzeniową założyć jałowy opatrunek

B. zdjąć odzież i bieliznę z oparzonych miejsc, a następnie na ranę oparzeniową nałożyć okład z 3% roztworu sody oczyszczonej

C. zdjąć odzież i bieliznę z oparzonych miejsc, a następnie miejsca oparzone polewać wodą utlenioną

D. miejsca oparzone posmarować tłustym kremem, a następnie na ranę oparzeniową zastosować okład z 1% kwasu octowego

W przypadku pierwszej z niepoprawnych odpowiedzi, usuwanie odzieży z oparzonych miejsc to działanie, które należy podejmować ostrożnie. Nadmierne szarpanie lub usuwanie odzieży, która przylega do rany, może pogorszyć uszkodzenie skóry. Zamiast tego skupiamy się na schłodzeniu oparzenia wodą. Pomysł zastosowania okładu z 3% roztworu sody oczyszczonej jest również błędny, ponieważ nie tylko nie ma dowodów na skuteczność tego rozwiązania w kontekście oparzeń, ale może także prowadzić do podrażnienia i dalszego uszkodzenia skóry. Kolejna odpowiedź sugeruje stosowanie zimnej wody, co jest właściwe, jednak zamiast jałowego opatrunku pojawia się pomysł użycia tłustego kremu i 1% kwasu octowego. Kremy mogą tworzyć barierę, która uniemożliwia skórze oddychanie i sprzyja infekcjom. Ponadto, stosowanie kwasu octowego na oparzenie jest absolutnie niewłaściwe, ponieważ substancje kwasowe mogą wywołać dodatkowe chemiczne podrażnienia. W ostatniej odpowiedzi, polewanie miejsc oparzonych wodą utlenioną jest również błędne, ponieważ woda utleniona może uszkodzić komórki skóry i spowolnić proces gojenia. W pierwszej pomocy kluczowe jest, by dążyć do minimalizacji dalszych uszkodzeń tkanek oraz zabezpieczenia ich przed zanieczyszczeniami, co można osiągnąć wyłącznie poprzez odpowiednie nawilżenie i zastosowanie jałowego opatrunku."

Pytanie 9

Jaką kolejność należy zastosować przy montażu zespołu do przygotowania powietrza, zaczynając od sprężarki?

A. manometr, filtr powietrza, smarownica

B. filtr powietrza, zawór redukcyjny z manometrem, smarownica

C. smarownica, filtr powietrza, manometr

D. smarownica, filtr powietrza, zawór redukcyjny, manometr

Montaż elementów systemu przygotowania powietrza jest kluczowy dla jego efektywności i bezpieczeństwa. Wybór niewłaściwej kolejności montażu może prowadzić do poważnych problemów, w tym uszkodzeń sprzętu oraz obniżenia efektywności systemu. Odpowiedzi, które nie uwzględniają zasady, że filtr powietrza należy zainstalować jako pierwszy, ignorują podstawową funkcję tego elementu. Filtr powietrza ma za zadanie usunąć zanieczyszczenia oraz wilgoć, które mogłyby uszkodzić inne elementy systemu. Montując smarownicę przed filtrem, ryzykujemy, że zanieczyszczenia dostaną się do smarowania, co może prowadzić do uszkodzenia zarówno smarownicy, jak i urządzeń, które ona zasilają. Ponadto, zawór redukcyjny powinien być umiejscowiony za filtrem, aby zapewnić, że ciśnienie regulowane jest na czystym i wysuszonej powietrzu, co jest zgodne z zasadą stosowania komponentów w optymalnych warunkach. Właściwa kolejność montażu jest nie tylko kwestią estetyki czy wygody, ale przede wszystkim funkcjonalności całego systemu oraz zgodności z normami technicznymi i branżowymi, które nakładają na nas obowiązek zapewnienia odpowiednich warunków dla pracy sprężonego powietrza.

Pytanie 10

Układ mechatroniczny jest zbudowany z elementu wykonawczego funkcjonującego w specjalnej osłonie, pod wysokim ciśnieniem roboczym, oraz z komponentów sterujących połączonych wzmocnionymi przewodami pneumatycznymi, które są mocowane za pomocą złączy wtykowych. Osoba obsługująca ten układ może być szczególnie narażona na uderzenie

A. przerwanym przewodem pneumatycznym

B. tłoczyskiem siłownika

C. siłownikiem

D. nieprawidłowo zamocowanym przewodem pneumatycznym

Odpowiedź "źle zamocowanym przewodem pneumatycznym" jest prawidłowa, ponieważ nieprawidłowe mocowanie przewodów pneumatycznych może prowadzić do sytuacji, w której przewód może się odłączyć lub spowodować niekontrolowane ruchy elementów wykonawczych. Zgodnie z normami bezpieczeństwa w przemyśle, takimi jak ISO 4414, kluczowe jest, aby przewody pneumatyczne były prawidłowo zamocowane i zabezpieczone przed wszelkimi uszkodzeniami mechanicznymi. Przykładem może być zastosowanie złączy wtykowych, które powinny być regularnie kontrolowane pod kątem ich stanu technicznego. W praktyce, w systemach mechatronicznych, należy także stosować odpowiednie uchwyty i prowadnice, które minimalizują ryzyko przypadkowego usunięcia przewodu. Niezapewnienie prawidłowego mocowania przewodu pneumatycznego może prowadzić do poważnych wypadków, w tym do uderzeń osób pracujących w pobliżu układów mechatronicznych. Dlatego szkolenia dla personelu eksploatującego takie systemy powinny kłaść duży nacisk na techniki prawidłowego mocowania i kontroli stanu przewodów pneumatycznych.

Pytanie 11

Jakie urządzenie powinno być zastosowane do zasilania silnika indukcyjnego klatkowego w układzie trójfazowym, aby umożliwić ustawienie maksymalnych wartości prądu rozruchowego oraz płynne dostosowanie prędkości obrotowej silnika?

A. Prostownika sterowanego trójpulsowego

B. Przemiennika częstotliwości

C. Softstartu

D. Przełącznika gwiazda-trójkąt

Wykorzystanie przełącznika gwiazda-trójkąt jest podejściem stosowanym głównie w przypadku silników o dużej mocy przy uruchamianiu. Jego celem jest zmniejszenie prądu rozruchowego poprzez przejście z połączenia w gwiazdę (gdzie silnik przy uruchamianiu pracuje z obniżoną mocą) do połączenia w trójkąt, co umożliwia pełne obciążenie. Jednakże, ta metoda nie pozwala na regulację prędkości obrotowej silnika, co czyni ją nieodpowiednią w kontekście wymagań przedstawionego pytania. Z kolei softstart to urządzenie, które także reguluje prąd rozruchowy, ale jego funkcjonalność kończy się po uruchomieniu silnika, co oznacza, że nie zapewnia on dalszej regulacji prędkości obrotowej. Dodatkowo, prostownik sterowany trójpulsowy jest komponentem używanym do prostowania prądu przemiennego, ale nie dostarcza funkcji regulacji prędkości obrotowej ani nie pozwala na kontrolowanie prądu rozruchowego w sposób wymagany do optymalizacji pracy silnika. Wybór nieodpowiednich urządzeń do zasilania silników może prowadzić do niewłaściwego ich działania, a także do zwiększenia zużycia energii, co jest niezgodne z nowoczesnymi standardami efektywności energetycznej, takimi jak ISO 50001. Dlatego znajomość i umiejętność prawidłowego doboru urządzeń jest kluczowa w inżynierii elektrycznej.

Pytanie 12

W jakim urządzeniu dochodzi do przemiany energii promieniowania słonecznego na energię elektryczną?

A. Fototranzystorze

B. Fotoogniwie

C. Fotodiodzie

D. Fotorezystorze

Fotodioda, fototranzystor i fotorezystor to urządzenia, które również reagują na światło, ale ich głównym celem nie jest przekształcanie energii promieniowania słonecznego na energię elektryczną w taki sposób, jak ma to miejsce w fotoogniwie. Fotodioda działa na zasadzie generacji prądu w odpowiedzi na naświetlenie, jednak jej zastosowanie jest głównie w detekcji światła i w systemach komunikacji optycznej, a nie w produkcji energii elektrycznej. W przypadku fototranzystora, który jest bardziej zaawansowaną formą fotodiody, także możemy mówić o detekcji światła, ale jego działanie polega na wzmocnieniu sygnału, co czyni go mniej odpowiednim do konwersji energii słonecznej na prąd. Fotorezystor, z drugiej strony, jest elementem, którego oporność zmienia się w zależności od natężenia światła, a jego zastosowanie koncentruje się na detekcji zmian oświetlenia, takich jak w automatycznych systemach oświetleniowych. Warto zauważyć, że mylenie tych technologii z fotoogniwem może wynikać z niepełnego zrozumienia podstawowych różnic w ich funkcjonalności i zastosowaniu. Każde z wymienionych urządzeń ma swoje unikalne zastosowania, ale w kontekście przekształcania energii promieniowania słonecznego w energię elektryczną, to tylko fotoogniwa spełniają tę funkcję.

Pytanie 13

Po wykonaniu otworów w płaskowniku, które są potrzebne do zrealizowania połączenia śrubowego, należy pozbyć się metalowych zadziorów. Jak się nazywa ta czynność?

A. Powiercanie

B. Szlifowanie

C. Wygładzanie

D. Gratowanie

Wybór odpowiedzi takich jak wygładzanie, szlifowanie czy powiercanie wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące procesów obróbczych. Wygładzanie to termin odnoszący się do redukcji chropowatości powierzchni, ale nie koncentruje się na usuwaniu zadziorów czy resztek metalu. Zazwyczaj stosuje się je w kontekście wykańczania powierzchni, jednak nie jest to proces dedykowany do postępowania ze krawędziami otworów. Szlifowanie natomiast jest bardziej skomplikowanym procesem obróbczy, który polega na użyciu narzędzi szlifierskich do precyzyjnego formowania i wygładzania, ale również nie jest to najbardziej efektywna metoda do usuwania zadziorów w otworach. Powiercanie, z kolei, odnosi się do samego procesu wiercenia, podczas którego powstają otwory, ale nie dotyczy to usuwania resztek metalu, które pozostają po tym procesie. Wybór tych terminów może wynikać z braku zrozumienia specyfiki obróbki metali oraz celów poszczególnych technik. Kluczowe w pracy z materiałami metalowymi jest zrozumienie, że gratowanie jest niezbędnym krokiem, który zapewnia bezpieczeństwo i jakość połączeń śrubowych, a także wpływa na ogólną efektywność i trwałość wykonanych elementów.

Pytanie 14

Jakie urządzenie jest używane do pomiaru temperatury płynów?

A. termoelement

B. czujnik termiczny

C. urządzenie do regulacji temperatury z cyfrowym wyświetlaczem

D. termostat

Regulator temperatury z wyświetlaczem cyfrowym to urządzenie, które monituruje i kontroluje temperaturę, ale nie mierzy jej bezpośrednio. Głównie utrzymuje zadaną temperaturę, kontrolując inne urządzenia, jak grzałki czy wentylatory. Temperatura zazwyczaj pochodzi z czujników, a one same nie są do pomiaru. Termostat też jest urządzeniem sterującym, ale raczej zajmuje się kontrolowaniem ciepła niż pomiarem. Przekaźnik termiczny włącza lub wyłącza obwody elektryczne w zależności od temperatury, ale również nie mierzy temperatury. Często ludzie mylą te funkcje, co prowadzi do błędnych wniosków. W praktyce to, że te urządzenia mogą zarządzać temperaturą, nie znaczy, że potrafią ją zmierzyć. Żeby prawidłowo mierzyć temperaturę, potrzeba dedykowanych urządzeń, jak termoelementy, które są dokładne i niezawodne.

Pytanie 15

Która z magistrali komunikacyjnych nie wymaga instalacji rezystorów terminacyjnych na końcach?

A. PROFINET

B. SmartWire-DT

C. RS 485

D. CAN

PROFINET to standard komunikacyjny oparty na Ethernet, który został zaprojektowany z myślą o automatyzacji przemysłowej. Jednym z kluczowych aspektów PROFINET jest to, że nie wymaga stosowania rezystorów terminujących na końcach łącza, co różni go od innych magistrali komunikacyjnych, takich jak RS 485 czy CAN, które zazwyczaj wymagają terminacji dla zapewnienia integralności sygnału. W przypadku PROFINET, sygnał jest przesyłany w formie pakietów danych, co sprawia, że terminacja nie jest konieczna. Dzięki temu, PROFINET oferuje większą elastyczność w projektowaniu sieci oraz upraszcza instalację, co jest szczególnie korzystne w rozbudowanych systemach automatyki, gdzie wiele urządzeń jest połączonych w sieć. Przykłady zastosowania PROFINET obejmują systemy sterowania procesami, robotykę oraz monitoring w czasie rzeczywistym w zakładach przemysłowych, gdzie wysoka prędkość transmisji i niskie opóźnienia są kluczowe dla efektywności działania. Standard ten jest zgodny z normą IEC 61158 i zyskuje coraz większe uznanie w branży dzięki możliwości integracji z istniejącymi infrastrukturami sieciowymi opartymi na Ethernet.

Pytanie 16

Siłownik, zasilany sprężonym powietrzem o ciśnieniu roboczym 8 barów, działa z prędkością 50 cykli na minutę i zużywa 1,4 litra powietrza w trakcie jednego cyklu. Jakie parametry powinna mieć sprężarka tłokowa do zasilania siłownika?

A. wydajność 3,6 m3/h, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

B. wydajność 3,6 m3/h, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

C. wydajność 5,3 m3/h, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

D. wydajność 5,3 m3/h, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

Odpowiedzi z wydajnością 3,6 m3/h są błędne, ponieważ nie spełniają podstawowych wymagań dla zasilania siłownika sprężonym powietrzem. Siłownik potrzebuje 4,2 m3/h (jak to przeliczymy z litrów na metry sześcienne), więc sprężarka musi mieć moc do dostarczania przynajmniej tyle powietrza. Ta wydajność 3,6 m3/h na pewno nie wystarczy, by pokryć potrzeby, a siłownik mógłby mieć problemy z pełnym cyklem roboczym. To by wpłynęło na działanie całego systemu. Dodatkowo, maksymalne ciśnienie 0,7 MPa (7 bar) to za mało, bo siłownik działa przy ciśnieniu 8 barów. Jeśli sprężarka nie dostarczy odpowiedniego ciśnienia, to wyjdą problemy z wydajnością siłownika i mogą być awarie. W praktyce coś takiego to już ryzyko, a to się nie trzyma zasad dobrej praktyki w projektowaniu systemów pneumatycznych, gdzie trzeba dobierać urządzenia z odpowiednią wydajnością i parametrami, żeby wszystko działało bez zarzutu.

Pytanie 17

Blok przedstawiony na rysunku realizuje funkcję logiczną

A. NAND

B. AND

C. NOR

D. OR

Blok przedstawiony na rysunku realizuje funkcję logiczną AND, co można łatwo zauważyć po symbolu "&" umieszczonym wewnątrz bloku. Funkcja AND jest jedną z podstawowych funkcji logicznych stosowanych w elektronice cyfrowej oraz programowaniu. Działa na zasadzie, że jej wyjście będzie miało wartość prawda (1) tylko wtedy, gdy wszystkie podłączone wejścia mają wartość prawda (1). W praktyce funkcja ta jest często wykorzystywana w układach cyfrowych, takich jak bramki logiczne, gdzie umożliwia realizację złożonych operacji działania systemu. Na przykład, w systemach alarmowych, sygnał alarmowy może być aktywowany tylko wtedy, gdy wszystkie czujniki wykryją intruza. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami IEEE i innymi standardami branżowymi, użycie funkcji AND jest kluczowe w budowie niezawodnych układów logicznych, co czyni tę wiedzę niezwykle ważną w kontekście inżynierii elektronicznej.

Pytanie 18

Podczas inspekcji systemu podnośnika hydraulicznego zauważono, że olej się spienia i jest wydobywany przez odpowietrznik zbiornika. Co może być przyczyną tej usterki?

A. Nieszczelność w przewodzie ssawnym pompy

B. Wytarte pierścienie uszczelniające rozdzielaczy

C. Wytarte pierścienie uszczelniające tłokowe

D. Nieszczelność zaworu bezpieczeństwa

Wybór odpowiedzi dotyczącej zużytych pierścieni uszczelniających rozdzielaczy, tłokowych pierścieni uszczelniających czy nieszczelnego zaworu bezpieczeństwa nietrafnie wskazuje na przyczynę spieniania oleju w układzie hydraulicznym. Pierścienie uszczelniające rozdzielaczy odpowiadają za kontrolowanie przepływu oleju, ale ich zużycie objawia się najczęściej przeciekiem oleju, a nie wytwarzaniem bąbelków powietrza. Podobnie, zużycie tłokowych pierścieni uszczelniających może prowadzić do utraty ciśnienia, co również nie jest bezpośrednio związane z problemem spieniania. Z kolei nieszczelny zawór bezpieczeństwa, choć może wpłynąć na ciśnienie w układzie, nie jest bezpośrednią przyczyną dostawania się powietrza do oleju. Niesprawność ta powoduje raczej niebezpieczne wzrosty ciśnienia niż spienienie oleju. Wysokiej jakości diagnostyka układów hydraulicznych powinna koncentrować się na wszystkich elementach, aby uniknąć błędnych wniosków. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie objawów i przyczyn, co często prowadzi do niewłaściwego rozwiązywania problemów i nieefektywnej konserwacji. Zamiast tego, kluczowe jest zrozumienie mechanizmu działania układu hydraulicznego oraz rzetelna analiza źródeł problemów, co pozwala na skuteczne ich usuwanie.

Pytanie 19

Podczas inspekcji urządzenia mechatronicznego zauważono - w trakcie ruchu przewodu - nieszczelność w miejscu przyłącza wtykowego w siłowniku pneumatycznym. Jaką metodę naprawy należy zastosować?

A. dokręcenie przyłącza kluczem dynamometrycznym

B. uszczelnienie przyłącza taśmą teflonową

C. wymiana przyłącza

D. wymiana uszczelki pomiędzy przyłączem a siłownikiem

Wydaje mi się, że wybór wymiany przyłącza to naprawdę dobry pomysł, szczególnie gdy zauważasz nieszczelności. Często to zużycie lub uszkodzenia połączeń sprawiają, że te problemy się pojawiają. Przyłącza, zwłaszcza w systemach pneumatycznych, są poddawane różnym czynnikom, jak ciśnienie, wibracje, a nawet korozja, co może wpływać na ich stan. Wymieniając przyłącze, masz pewność, że uzyskasz długotrwałe i solidne uszczelnienie, co jest mega ważne dla prawidłowego działania siłowników pneumatycznych. Z mojego doświadczenia, używanie uszczelnienia taśmą teflonową albo dokręcanie to często tylko chwilowe rozwiązanie, które nie eliminuje sedna problemu nieszczelności. Dlatego lepiej postawić na nowe, certyfikowane przyłącze, które spełnia normy branżowe – to najlepsza droga, żeby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo systemu. Regularne sprawdzanie i wymiana krytycznych części to naprawdę dobre praktyki, które mogą uchronić cię przed poważniejszymi awariami i drogimi naprawami w przyszłości.

Pytanie 20

Trójfazowy silnik elektryczny o podanych parametrach zasilany jest z sieci.
Silnik elektryczny: moc P = 4 kW i cosφ = 0,75
Zasilany z sieci: 400 V; 3/PE ~, 50 Hz.
Prąd pobierany przez silnik z sieci jest równy

A. 7,70 A

B. 5,77 A

C. 10,00 A

D. 13,33 A

Poprawna odpowiedź wynika z obliczeń mocy dla trójfazowego silnika elektrycznego. Moc czynna (P) silnika można obliczyć za pomocą wzoru P = √3 × U × I × cos(φ), gdzie U to napięcie zasilania, I to prąd, a cos(φ) to współczynnik mocy. W tym przypadku mamy 4 kW mocy, współczynnik mocy 0,75 oraz napięcie 400 V. Obliczając prąd, przekształcamy wzór do postaci I = P / (√3 × U × cos(φ)). Podstawiając wartości, otrzymujemy I = 4000 W / (√3 × 400 V × 0,75) co daje około 7,70 A. Dzięki tym obliczeniom możemy zrozumieć, jak ważne jest uwzględnienie wszystkich parametrów w obliczeniach elektrycznych. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy ma miejsce przy projektowaniu instalacji elektrycznych oraz doborze zabezpieczeń, które muszą być odpowiednio dobrane do wartości prądu znamionowego urządzeń. W branży elektrycznej standardy dotyczące doboru mocy i prądu są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności energetycznej.

Pytanie 21

Aby zobrazować funkcjonowanie systemu mechatronicznego na panelu HMI, należy zainstalować oprogramowanie typu

A. CAD

B. SCADA

C. CAM

D. CAE

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) jest poprawna, ponieważ oprogramowanie to jest kluczowe dla wizualizacji i monitorowania systemów mechatronicznych w czasie rzeczywistym. SCADA umożliwia integrację różnych urządzeń i czujników, co pozwala na efektywne zbieranie danych oraz ich analizę. Dzięki graficznym interfejsom użytkownika (HMI), operatorzy mogą w prosty sposób przeglądać dane, reagować na alarmy oraz zarządzać procesami. Przykładem zastosowania SCADA może być kontrola procesów produkcyjnych w fabrykach, gdzie system zbiera informacje o stanie maszyn i automatycznie podejmuje działania w celu utrzymania wydajności produkcji. W branży przemysłowej SCADA jest standardem, który wspiera automatyzację oraz poprawia efektywność operacyjną, wpisując się w najlepsze praktyki zarządzania procesami. Dodatkowo, wiele systemów SCADA jest zgodnych z międzynarodowymi standardami, co zapewnia ich interoperacyjność i umożliwia integrację z innymi systemami zarządzania.

Pytanie 22

Do działań wstępnych, które pozwolą na prawidłowy montaż nowego paska klinowego w przekładni pasowej, nie należy zaliczać

A. sprawdzenia wymiarów

B. analizy stopnia zużycia

C. oceny stopnia naprężenia

D. weryfikacji czystości paska

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'sprawdzenie stopnia naprężenia' jest poprawna, ponieważ nie jest to czynność przygotowawcza, lecz działa niezbędne do zapewnienia prawidłowej pracy paska klinowego po jego montażu. Zanim pasek zostanie zamontowany, kluczowe jest, aby skupić się na weryfikacji wymiarów, kontroli czystości paska oraz ocenie stopnia zużycia. Weryfikacja wymiarów polega na sprawdzeniu długości i szerokości paska, co zapewnia, że nowy pasek będzie pasował do przekładni pasowej. Kontrola czystości paska jest niezbędna, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych i zapewnić odpowiednie tarcie między paskiem a kołami pasowymi. Ocena stopnia zużycia paska pozwala ustalić, czy stary pasek wymaga wymiany. Najważniejsze standardy branżowe, takie jak ISO 9001, zalecają dokładne przygotowanie przed montażem, co podkreśla znaczenie tych czynności, aby uniknąć problemów z wydajnością i trwałością systemu napędowego.

Pytanie 23

Wskaź prawidłową sekwencję montażu składników w systemie przygotowania sprężonego powietrza?

A. Filtr powietrza, reduktor, smarownica

B. Reduktor, filtr powietrza, smarownica

C. Reduktor, smarownica, filtr powietrza

D. Smarownica, filtr powietrza, reduktor

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Filtr powietrza, reduktor, smarownica to prawidłowa kolejność montażu elementów składowych w zespole przygotowania sprężonego powietrza. Rozpoczynamy od filtra powietrza, który jest kluczowy w procesie oczyszczania powietrza z zanieczyszczeń, takich jak pyły, woda i oleje, aby zapewnić wysoką jakość sprężonego powietrza. Następnie, po filtracji, powietrze trafia do reduktora ciśnienia, który obniża ciśnienie powietrza do pożądanego poziomu, co jest niezbędne do dalszej obróbki i właściwego działania urządzeń pneumatycznych. Ostatnim elementem jest smarownica, która dostarcza odpowiednią ilość oleju do sprężonego powietrza, co zmniejsza tarcie w narzędziach pneumatycznych i wydłuża ich żywotność. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży pneumatycznej, co pozwala na osiągnięcie optymalnej efektywności i bezpieczeństwa w operacjach z wykorzystaniem sprężonego powietrza.

Pytanie 24

Silnik elektryczny generuje hałas z powodu kontaktu wentylatora z osłoną wentylacyjną. Aby obniżyć poziom hałasu, należy

A. wyprostować skrzywiony wentylator lub osłonę

B. wycentrować wirnik w stojanie

C. wymienić łożyska silnika

D. dokręcić śruby mocujące osłonę wentylatora

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Fajnie, że pomyślałeś o prostowaniu tego skrzywionego wentylatora albo osłony. To ważne, bo jak coś jest krzywe, to wentylator może się ocierać o osłonę i robić hałas. Kiedy wentylator jest dobrze wyważony i ma odpowiednią geometrię, to działa lepiej i nie drga tak. Można nawet użyć wyważarek dynamicznych, żeby dokładnie dopasować kształt i wagę wirnika. Z mojego doświadczenia, przed włączeniem silnika warto zrobić szybką inspekcję wizualną, żeby zobaczyć, czy wszystko wygląda w porządku. No i warto trzymać się norm ISO, bo regularna konserwacja wentylatorów jest kluczowa, żeby długo działały. Dobrze też zapisywać, co już się sprawdziło, bo wtedy łatwiej monitorować stan techniczny urządzenia i przewidywać, kiedy może być potrzebny serwis.

Pytanie 25

Aby zdemontować sterownik PLC z szyny DIN (TS-35), potrzebne jest

A. wkrętaka krzyżowego

B. klucza płaskiego

C. klucza imbusowego

D. wkrętaka płaskiego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wkrętak płaski to najlepsze narzędzie do demontowania sterowników PLC z szyny DIN. Dlaczego? Bo te sterowniki mają często specjalne zatrzaski, które można łatwo zwolnić właśnie tym wkrętakiem. Jak to robić? Wystarczy delikatnie wsunąć końcówkę wkrętaka w szczelinę zatrzasku i lekko pchnąć, żeby go odczepić. To naprawdę działa. Używanie wkrętaka płaskiego jest też zgodne z zasadami bezpieczeństwa, bo pozwala na dokładne działanie bez ryzyka uszkodzenia zarówno sterownika, jak i szyny. W automatyce przemysłowej, jak wiadomo, odpowiednie narzędzia to podstawa, żeby urządzenia działały długo i aby nie wydawać kasy na naprawy. No i nie zapominajmy, że wkrętaki płaskie są mega uniwersalne. Można je stosować nie tylko do demontażu, ale też do instalacji i konserwacji różnych sprzętów elektrycznych. Naprawdę warto mieć je w swoim warsztacie, bo ułatwiają pracę.

Pytanie 26

Aby zwiększyć prędkość ruchu tłoczyska siłownika poprzez szybsze odpowietrzenie, wykorzystuje się zawór

A. szybkiego spustu

B. przełączania obiegu

C. regulacji ciśnienia

D. podwójnego sygnału

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór szybkiego spustu to naprawdę ważny element w systemach hydraulicznych. Dzięki niemu można szybko pozbyć się cieczy z siłownika, co z kolei przyspiesza ruch tłoczyska. Głównym celem tego zaworu jest zmniejszenie oporu hydraulicznego, co sprawia, że siłownik działa szybciej. Można to zaobserwować w maszynach budowlanych, jak koparki czy ładowarki, gdzie szybkość ruchu ramion jest kluczowa. W branży musimy pamiętać, że projektowanie hydrauliki powinno uwzględniać optymalizację przepływu cieczy, a zawór szybkiego spustu to jeden z najlepszych sposobów na osiągnięcie tego. Oczywiście, nie tylko przyspiesza działanie, ale też poprawia precyzję sterowania, co jest niezwykle istotne tam, gdzie liczy się dokładność. Warto też regularnie sprawdzać stan zaworu, żeby mieć pewność, że wszystko działa bez zarzutu w różnych warunkach.

Pytanie 27

Aby poprawić efektywność montażu połączeń gwintowych, wykorzystuje się klucze

A. płaskie

B. uniwersalne

C. oczko

D. zapadkowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucze zapadkowe są specjalizowanymi narzędziami, które pozwalają na szybkie i efektywne dokręcanie oraz odkręcanie połączeń gwintowych, co znacznie zwiększa wydajność montażu. Ich konstrukcja pozwala na ciągłe obracanie klucza w jednym kierunku bez konieczności jego wyjmowania z miejsca pracy. Działa to na zasadzie mechanizmu zapadkowego, gdzie przekręcenie klucza w jedną stronę powoduje, że zapadka przeskakuje, umożliwiając kolejne ruchy. W praktyce oznacza to, że praca z kluczem zapadkowym jest znacznie szybsza i mniej męcząca, co ma kluczowe znaczenie w środowiskach przemysłowych, gdzie czas i efektywność są na wagę złota. Użycie kluczy zapadkowych jest zgodne z normami ergonomii oraz efektywności pracy, co czyni je bardzo popularnym rozwiązaniem w mechanice i montażu. Warto również zauważyć, że klucze zapadkowe są dostępne w różnych rozmiarach i konfiguracjach, co pozwala na ich stosowanie w różnorodnych zastosowaniach, od napraw samochodowych po prace w przemyśle budowlanym.

Pytanie 28

Której z podanych metod nie wykorzystuje się do trwałego łączenia elementów wykonanych z plastiku?

A. Spawania

B. Zaginania

C. Zgrzewania

D. Klejenia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zaginanie to proces, który polega na deformacji materiału pod wpływem siły mechanicznej, co prowadzi do zmiany jego kształtu. W przypadku tworzyw sztucznych, zaginanie nie jest techniką umożliwiającą trwałe połączenie elementów, ponieważ nie łączy dwóch odrębnych części w jeden element. Zamiast tego, zginanie zmienia kształt jednego elementu, co może być użyteczne w projektowaniu, ale nie umożliwia wykonania trwałego połączenia. Techniki, które rzeczywiście służą do trwałego łączenia, to spawanie, klejenie i zgrzewanie. Spawanie wykorzystuje wysoką temperaturę do stopienia materiałów, co pozwala na ich złączenie, natomiast klejenie polega na zastosowaniu odpowiednich substancji, które wiążą ze sobą różne elementy. Zgrzewanie, podobnie jak spawanie, wykorzystuje ciepło do fuzji materiałów. Przykładem aplikacji zaginania mogą być procesy formowania elementów do zastosowań estetycznych lub funkcjonalnych w przemyśle, gdzie zmiana kształtu jest istotna, ale nie prowadzi do trwałego połączenia z innym elementem.

Pytanie 29

Podczas działania silnika prądu stałego zauważono intensywne iskrzenie na komutatorze spowodowane nagromadzeniem pyłu ze szczotek. Aby naprawić tę awarię, należy wyłączyć silnik, a następnie

A. umyć komutator wodą

B. przetrzeć komutator olejem

C. wykonać szlifowanie komutatora

D. posmarować olejem szczotki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wykonanie szlifowania komutatora jest niezbędnym krokiem w usuwaniu iskrzenia spowodowanego osadzeniem się pyłu ze szczotek. Szlifowanie komutatora polega na usunięciu nierówności i zanieczyszczeń, co zapewnia lepszy kontakt elektryczny pomiędzy komutatorem a szczotkami. Nierównomierne zużycie komutatora prowadzi do iskrzenia, które może z czasem doprowadzić do uszkodzenia zarówno szczotek, jak i innych elementów silnika. Szlifowanie powinno być przeprowadzane przy użyciu odpowiednich narzędzi, takich jak papier ścierny o odpowiedniej gradacji, aby uzyskać gładką powierzchnię komutatora. Ważne jest również, aby po szlifowaniu dokładnie oczyścić komutator z pyłu, aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Takie procedury są zgodne z zaleceniami producentów silników i standardami branżowymi, co zapewnia długotrwałą i niezawodną pracę silnika. Dbanie o regularne konserwacje, w tym szlifowanie komutatora, jest kluczowe dla utrzymania wydajności silników prądu stałego.

Pytanie 30

Przy obróbce metalu z użyciem pilników, jakie środki ochrony osobistej są wymagane?

A. rękawicach i okularach ochronnych

B. kasku ochronnym i rękawicach elektroizolacyjnych

C. obuwiu z gumową podeszwą oraz fartuchu ochronnym

D. rękawicach skórzanych i fartuchu skórzanym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obrabianie metalu wymaga stosowania odpowiednich środków ochrony osobistej, a rękawice i okulary ochronne są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa podczas tego procesu. Rękawice chronią dłonie przed ostrymi krawędziami oraz szkodliwymi substancjami, które mogą wystąpić w wyniku obróbki. Okulary ochronne są niezbędne, aby zabezpieczyć oczy przed odłamkami metalu oraz pyłem, który może być generowany podczas obróbki. W praktyce, np. podczas używania pilników, niewłaściwe zabezpieczenie może prowadzić do poważnych urazów, dlatego stosowanie rękawic i okularów jest zgodne z normami BHP oraz zasadami dobrych praktyk przemysłowych. Dodatkowo, warto zwrócić uwagę na jakość stosowanych środków ochrony; rękawice powinny być wykonane z materiałów odpornych na przekłucia i ścieranie, a okulary muszą spełniać normy EN 166, które określają ich właściwości ochronne. Przestrzeganie tych zasad nie tylko minimalizuje ryzyko urazów, ale także przyczynia się do poprawy komfortu pracy.

Pytanie 31

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do weryfikacji szczelności instalacji pneumatycznej?

A. Detektor z lampą UV

B. Ultradźwiękowy wykrywacz nieszczelności

C. Optyczny detektor nieszczelności

D. Detektor gazów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ultradźwiękowy wykrywacz nieszczelności jest narzędziem szczególnie efektywnym w diagnozowaniu wycieków w instalacjach pneumatycznych. Działa na zasadzie analizy dźwięku, który generowany jest przez przepływ powietrza przez nieszczelności. W porównaniu do innych metod, wykrywacze ultradźwiękowe mają tę przewagę, że mogą wykrywać nieszczelności w trudnodostępnych miejscach, gdzie inne urządzenia mogą nie być w stanie zidentyfikować problemu. Przykładami ich zastosowania są inspekcje w zakładach produkcyjnych, gdzie utrzymanie ciśnienia w instalacjach pneumatycznych jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. W branży przemysłowej standardy, takie jak ISO 50001, podkreślają znaczenie monitorowania i optymalizacji systemów pneumatycznych w celu zmniejszenia strat energii, co czyni ultradźwiękowe wykrywacze nieszczelności narzędziem zgodnym z najlepszymi praktykami w tym zakresie. Dodatkowo, użycie tego typu detektora pozwala na wczesne wykrycie problemów, co może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów związanych z utrzymaniem i naprawą uszkodzeń.

Pytanie 32

W tabeli podano dane techniczne sterownika PLC Jakim maksymalnym prądem można obciążyć sterownik dołączając do jego wyjścia silnik?

Dane techniczne
Napięcie zasilające	AC/DC 24 V
Wejścia:
Zakres dopuszczalny	DC 20,4 ... 28,8 V
Przy sygnale „0"	maks. AC/DC 5 V
Przy sygnale „1"	min. AC/DC 12 V
Prąd wejściowy	2,5 mA
Wyjścia:
Rodzaj	4 przekaźnikowe
Prąd ciągły	10 A - przy obciążeniu rezystancyjnym, 3 A - przy obciążeniu indukcyjnym

A. 0,75 A

B. 2,5 A

C. 10 A

D. 3 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Maksymalny prąd 3 A, który można obciążyć sterownik PLC, odpowiada specyfikacjom podanym w dokumentacji technicznej urządzenia. W praktyce oznacza to, że przy dołączaniu silnika indukcyjnego do wyjścia sterownika, nie można przekraczać tego prądu, aby uniknąć uszkodzenia urządzenia. Przykładowo, jeśli planujesz używać niewielkiego silnika do napędu wentylatora lub pompy, upewnij się, że jego maksymalne zapotrzebowanie na prąd nie przekracza tego limitu. W przemyśle, często stosuje się zabezpieczenia, takie jak bezpieczniki lub wyłączniki przeciążeniowe, które chronią sprzęt przed uszkodzeniami związanymi z nadmiernym prądem. Dobrym rozwiązaniem jest również monitorowanie prądu roboczego silnika przy pomocy amperomierza, co pozwala na bieżąco ocenić, czy urządzenie pracuje w dopuszczalnych granicach. Zrozumienie i przestrzeganie tych limitów jest kluczowe dla wydajności oraz długowieczności systemów automatyki przemysłowej, w których używane są sterowniki PLC.

Pytanie 33

W trakcie montażu systemu elektronicznego chłodzonego radiatorem, należy zapewnić odpowiednią powierzchnię styku pomiędzy układem a radiatorem poprzez

A. rozdzielenie folią aluminiową

B. rozdzielenie papierem

C. pokrycie klejem

D. pokrycie pastą termoprzewodzącą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pokrycie powierzchni styku układu elektronicznego i radiatora pastą termoprzewodzącą jest kluczowym krokiem w zapewnieniu efektywnego odprowadzania ciepła. Pasta ta, dzięki swojej strukturze, wypełnia mikroskopijne nierówności na powierzchniach stykających się, co zwiększa powierzchnię kontaktu i poprawia przewodnictwo cieplne. W praktyce, stosowanie past termoprzewodzących jest standardem w przemyśle elektronicznym i komputerowym, gdzie minimalizacja temperatury pracy elementów jest kluczowa dla ich wydajności i żywotności. Na przykład, w procesorach komputerowych, zastosowanie pasty termoprzewodzącej pozwala na osiągnięcie niższych temperatur, co przekłada się na stabilność działania i zwiększa wydajność systemu. Ponadto, wybierając odpowiednią pastę, należy zwrócić uwagę na jej przewodnictwo cieplne, co jest zazwyczaj określane w jednostkach W/mK. Użycie pasty zgodnej z normami branżowymi gwarantuje długoterminową niezawodność układów elektronicznych.

Pytanie 34

Prąd jałowy transformatora wynosi około 10% prądu znamionowego. Aby precyzyjnie zmierzyć prąd jałowy transformatora o parametrach S_N = 2300 VA, U_1N = 230 V, U_2N = 10 V, należy zastosować amperomierz prądu przemiennego o zakresie pomiarowym

A. 1,2 A

B. 3,6 A

C. 0,6 A

D. 15,0 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 1,2 A jest poprawna, ponieważ prąd jałowy transformatora związany jest z jego mocą znamionową. W przypadku transformatora o mocy S_N = 2300 VA, prąd znamionowy można obliczyć, korzystając ze wzoru: I_N = S_N / U_1N, co daje I_N = 2300 VA / 230 V = 10 A. Prąd jałowy wynosi około 10% wartości prądu znamionowego, co w tym przypadku daje I_0 = 0,1 * 10 A = 1 A. Aby dokładnie zmierzyć prąd jałowy, należy wziąć pod uwagę, że amperomierz powinien mieć zakres pomiarowy, który pozwoli na uchwycenie tej wartości z odpowiednim marginesem. Wybór amperomierza o zakresie 1,2 A jest trafny, ponieważ zapewnia wystarczającą precyzję pomiaru oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia urządzenia. W praktyce, pomiar prądu jałowego jest kluczowy w diagnostyce i utrzymaniu transformatorów, ponieważ nadmierny prąd jałowy może wskazywać na problemy z izolacją lub innymi komponentami urządzenia.

Pytanie 35

Po przeprowadzeniu napraw w szafie sterowniczej numerycznej obrabiarki, pracownik doznał porażenia prądem. Jest nieprzytomny, lecz oddycha. W pierwszej kolejności, po odłączeniu go od źródła prądu, powinno się wykonać następujące kroki:

A. wezwać pomoc medyczną, położyć poszkodowanego na plecach i rozpocząć sztuczne oddychanie

B. ułożyć poszkodowanego na noszach w wygodnej pozycji i przetransportować go do lekarza w celu oceny stanu zdrowia

C. ustawić poszkodowanego w stabilnej pozycji bocznej i wezwać pomoc medyczną

D. ustawić poszkodowanego na boku, zapewnić mu świeże powietrze i rozpocząć sztuczne oddychanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź, w której porażony zostaje ułożony w pozycji bocznej ustalonej, jest prawidłowa, ponieważ zapewnia to drożność dróg oddechowych i minimalizuje ryzyko aspiracji. Pozycja ta jest kluczowa w przypadku osób nieprzytomnych, które oddychają, ponieważ pozwala na swobodne wydostawanie się ewentualnych wydzielin, a jednocześnie chroni przed zadławieniem. Wzywając pomoc lekarską, dbamy o to, aby profesjonalna interwencja mogła zostać podjęta jak najszybciej, co jest szczególnie ważne w przypadku porażenia prądem, które może prowadzić do poważnych uszkodzeń wewnętrznych. W praktyce, osoby pracujące w środowisku przemysłowym powinny być przeszkolone w zakresie udzielania pierwszej pomocy, co jest zgodne z normą ISO 45001 dotyczącą zarządzania bezpieczeństwem i zdrowiem w pracy. Przykładowo, jeśli pracownik ulegnie porażeniu, niezwłocznie należy ocenić jego stan, a po umieszczeniu go w odpowiedniej pozycji, regularnie kontrolować jego oddech i reakcje, co jest kluczowe do oceny jego stanu przed przybyciem służb medycznych.

Pytanie 36

Ile jednostek napędowych użyto w manipulatorze, którego diagram pokazano na rysunku?

A. 5 jednostek napędowych

B. 4 jednostki napędowe

C. 3 jednostki napędowe

D. 6 jednostek napędowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na pięć napędów w manipulatorze jest prawidłowa, ponieważ wiele nowoczesnych manipulatorów wykorzystuje zaawansowane systemy napędowe, które pozwalają na precyzyjne sterowanie ruchem. W przypadku pięciu napędów, każdy z nich może odpowiadać za różne osie ruchu, co zapewnia większą elastyczność i dokładność podczas wykonywania zadań. Na przykład, w robotyce przemysłowej, manipulatory z pięcioma napędami są w stanie wykonać bardziej skomplikowane operacje, takie jak montaż, pakowanie czy manipulowanie delikatnymi przedmiotami. W praktyce, stosowanie pięciu napędów pozwala na uzyskanie większej liczby stopni swobody, co jest kluczowe w wielu aplikacjach. Dobre praktyki w projektowaniu manipulatorów sugerują również, że większa liczba napędów może poprawić zdolności adaptacyjne robota, umożliwiając mu lepsze dostosowanie się do zmiennych warunków pracy. Ponadto, zgodnie z normami ISO 10218 dotyczącymi bezpieczeństwa robotów przemysłowych, odpowiednia liczba napędów może wpłynąć na poprawę stabilności i bezpieczeństwa operacji, co jest kluczowe w środowisku przemysłowym.

Pytanie 37

Proces osuszania polega na absorbowaniu wilgoci oraz oleju ze sprężonego powietrza przez środek osuszający

A. absorcyjny

B. poprzez podgrzewanie

C. adsorpcyjny

D. poprzez schładzanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'absorpcyjnego' jest prawidłowa, ponieważ proces osuszania przez środek osuszający polega na wchłanianiu wilgoci oraz oleju z powietrza. W procesach absorpcyjnych, substancja osuszająca, zwykle w postaci żelu krzemionkowego lub innych materiałów higroskopijnych, wchłania cząsteczki wody oraz innych zanieczyszczeń z powietrza. Zastosowanie technologii absorpcyjnej jest szczególnie widoczne w przemyśle, gdzie czystość powietrza jest kluczowa dla zachowania wydajności i jakości produkcji. Na przykład, w systemach pneumatycznych stosuje się osuszacze absorpcyjne, które skutecznie redukują wilgoć, co zapobiega korozji elementów mechanicznych oraz uszkodzeniom narzędzi. Ponadto, w standardach branżowych takich jak ISO 8573, podkreśla się znaczenie kontrolowania poziomu wilgoci w sprężonym powietrzu, co potwierdza konieczność stosowania odpowiednich środków osuszających.

Pytanie 38

Wśród silników elektrycznych prądu stałego największy moment startowy wykazują silniki

A. bocznikowe

B. obcowzbudne

C. szeregowe

D. synchroniczne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Silniki prądu stałego szeregowe charakteryzują się tym, że uzwojenie wzbudzenia jest połączone szeregowo z uzwojeniem wirnika. Taki układ oznacza, że prąd płynący przez wirnik jest również tym samym prądem, który zasila uzwojenie wzbudzenia. W rezultacie, przy rozruchu silnika szeregowego, w momencie zerowej prędkości obrotowej, prąd osiąga wartość maksymalną, co generuje bardzo duży moment obrotowy. Jest to szczególnie istotne w zastosowaniach, gdzie wymagany jest wysoki moment startowy, na przykład w napędzie dźwigów, taśmociągów czy wózków widłowych. W kontekście standardów przemysłowych, silniki te często stosowane są w aplikacjach, gdzie wymagane jest szybkie pokonywanie oporów, co czyni je niezastąpionymi w wielu dziedzinach przemysłu. Dodatkowo, ich prosta konstrukcja oraz stosunkowo niskie koszty produkcji sprawiają, że są popularnym wyborem w wielu zastosowaniach.

Pytanie 39

Za pomocą multimetru cyfrowego zmierzono spadek napięcia na podwójnym złączu półprzewodnikowym Si. Odczyt multimetru wynosi około

A. 1,4 V

B. 0,6 V

C. 0 V

D. 0,3 V

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku pomiaru spadku napięcia na podwójnym złączu półprzewodnikowym wykonanym z krzemu, wartość około 1,4 V jest typowa dla złącza p-n w stanie przewodzenia. Złącze to zachowuje się jak dioda, która wymaga określonego spadku napięcia, aby rozpocząć przewodzenie prądu. Dla diod krzemowych, wartość ta jest zazwyczaj w przedziale od 0,6 V do 0,7 V dla pierwszego złącza, a dla drugiego złącza, zwłaszcza w przypadku podwójnego złącza, wartość ta podwaja się, co daje około 1,4 V. To zjawisko jest wykorzystywane w praktycznych zastosowaniach elektroniki, takich jak prostowniki i układy regulacji napięcia. Przy pomiarze multimetrem cyfrowym ważne jest, aby upewnić się, że miernik jest ustawiony na odpowiedni zakres pomiarowy, co pozwoli na dokładne odczyty. W przypadku pomiarów diodowych, zaleca się również zwrócenie uwagi na polaryzację diody, aby uniknąć błędnych wyników. Przykładowo, w zastosowaniach takich jak zasilacze impulsowe, umiejętność prawidłowego pomiaru spadku napięcia na połączeniach półprzewodnikowych jest kluczowym elementem diagnostyki i naprawy.

Pytanie 40

Jakim urządzeniem można zmierzyć siłę nacisku tłoka w siłowniku hydraulicznym?

A. hallotronem

B. pirometrem

C. termistorem

D. tensometrem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tensometr to urządzenie pomiarowe, które wykorzystuje zjawisko zmiany oporu elektrycznego w wyniku odkształcenia materiału. W kontekście siłowników hydraulicznych, tensometry mogą być używane do precyzyjnego pomiaru siły nacisku tłoka, ponieważ siła ta powoduje odkształcenie elementu pomiarowego, co bezpośrednio wpływa na zmianę jego oporu. Dzięki temu, tensometry pozwalają na uzyskanie dokładnych i wiarygodnych wyników pomiarów, które są kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak automatyka przemysłowa, systemy hydrauliczne oraz testowanie materiałów. Przykładem zastosowania tensometrów w praktyce może być monitorowanie siły nacisku w maszynach do formowania, gdzie precyzyjna kontrola siły jest niezbędna do zapewnienia jakości produkcji. W branży inżynieryjnej stosuje się różne normy, takie jak ISO 376, które dotyczą metod pomiarowych przy użyciu tensometrów, co podkreśla ich znaczenie oraz zastosowanie w profesjonalnych pomiarach.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej