Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik papiernictwa
Kwalifikacja: DRM.06 - Produkcja mas włóknistych i wytworów papierniczych
Data rozpoczęcia: 15 kwietnia 2025 11:37
Data zakończenia: 15 kwietnia 2025 11:39

Egzamin niezdany

Wynik: 5/40 punktów (12,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile litrów wody jest konieczne do uzupełnienia rozwłókniacza, który zawiera 12 dm3 zawiesiny masy włóknistej o stężeniu 1%, aby rozcieńczyć tę zawiesinę do stężenia 0,5%?

A. 6 dm3

B. 12 dm3

C. 3 dm3

D. 24 dm3

Wybór odpowiedzi, która nie jest równa 12 dm3, prowadzi do nieporozumienia dotyczącego proporcji i stężenia substancji. Przykładowo, wybór 6 dm3 sugeruje, że ilość masy włóknistej zmniejsza się, co jest sprzeczne z zasadami rozcieńczania. Przy takim wyborze można by pomyśleć, że dodając 6 dm3 wody, uzyskujemy stężenie 0,5%, jednak po obliczeniu stężenia 0,12 / (12 + 6) = 0,33% pokazuje to, że stężenie jest znacznie wyższe, a nie niższe, co wskazuje na błędne zrozumienie koncepcji rozcieńczania. Z kolei wybór 24 dm3 wody implikuje, że chcemy rozcieńczyć masę włóknistą do poziomu, który jest nierealistyczny w danym kontekście, tworząc zbyt dużą objętość, co prowadzi do zbytniego rozcieńczenia. Na koniec, 3 dm3 sugeruje, że wystarczy niewielka ilość wody, co również nie jest zgodne z prawidłowymi zasadami obliczeń. Wszystkie te błędy polegają na nieprawidłowym traktowaniu stężenia jako stałego, podczas gdy w rzeczywistości stężenie zależy od całkowitej objętości roztworu, co należy mieć na uwadze przy projektowaniu procesów chemicznych oraz technologii produkcji.

Pytanie 2

Co wchodzi w skład roztworu warzelnego w technologii NSSC?

A. NaOH, Na2S, ClO2

B. Na2CO3, Na2SO4, Na2S

C. Na2SO3, Na2CO3, NaOH

D. Na2SO4, Na2SO3, Na2S

Zrozumienie roztworu warzelnego w technologii NSSC wymaga znajomości odpowiednich substancji chemicznych oraz ich funkcji w procesie produkcji celulozy. Niewłaściwe odpowiedzi, takie jak wymienione w pytaniu, wskazują na powszechne błędy myślowe dotyczące zastosowania chemikaliów w tym kontekście. Na2SO4 (siarczan sodu) nie jest odpowiednim składnikiem, ponieważ nie pełni roli reduktora ani alkalizującego, co jest kluczowe w procesie NSSC. Na2S (siarczek sodu) również nie jest używany w tej technologii, ponieważ może prowadzić do niepożądanych reakcji, które wpływają negatywnie na jakość pulp. Stosowanie NaOH w nieodpowiednich ilościach może z kolei powodować nadmierne alkalizowanie środowiska, co może zniszczyć włókna celulozowe. Odpowiedzi wskazujące na ClO2 (dwutlenek chloru) są również błędne, gdyż nie jest on używany w procesie NSSC do ekstrakcji ligniny. Takie nieprawidłowe rozumienie chemii i technologii pulp i papieru może prowadzić do nieefektywnych lub wręcz szkodliwych praktyk produkcyjnych, co jest niezgodne z najlepszymi standardami branżowymi. Ważne jest, aby rozumieć, jakie chemikalia są stosowane i jakie mają funkcje, aby proces produkcji był efektywny i zgodny z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Wyznacz ilość ługu warzelnego potrzebną do przetworzenia 6 kg całkowicie suchego drewna przy użyciu metody siarczanowej, zakładając, że moduł cieczy wynosi 4,0.

A. 24,0 dm3

B. 48,0 dm3

C. 6,0 dm3

D. 12,0 dm3

Aby obliczyć ilość ługu warzelnego potrzebną do warzenia 6 kg bezwzględnie suchego drewna metodą siarczanową, korzystamy z modułu cieczy, który wynosi 4,0. Moduł cieczy w tym kontekście odnosi się do ilości cieczy wymaganej na jednostkę masy drewna, co jest standardową praktyką w procesach przemysłowych związanych z obróbką drewna. Wzór do obliczenia ilości ługu można zapisać jako: Ilość ługu = masa drewna * moduł cieczy. Wstawiając wartości, otrzymujemy: Ilość ługu = 6 kg * 4,0 dm3/kg = 24,0 dm3. Taka metoda obliczeń jest powszechnie stosowana w przemyśle papierniczym i meblarskim, gdzie precyzyjne dobieranie ilości używanych substancji chemicznych ma kluczowe znaczenie dla jakości finalnych produktów. Oprócz tego, stosowanie odpowiednich dawek ługu wpływa na efektywność procesu warzenia, co ma bezpośredni wpływ na koszty produkcji i wykorzystanie surowców. Zrozumienie tej relacji jest istotne dla każdego specjalisty zajmującego się przetwórstwem drewna oraz chemików przemysłowych.

Pytanie 5

Wskaź odpowiednią sekwencję podstawowych procesów technologicznych przy wytwarzaniu bielonej masy celulozowej?

A. Przygotowanie masy papierniczej, rozczynianie zrębków, mielenie masy, oczyszczanie masy, regeneracja chemikaliów, ozonowanie masy

B. Rozwłóknianie zrębków pod ciśnieniem atmosferycznym, oczyszczanie zrębków, oczyszczanie masy, regeneracja chemikaliów

C. Przygotowanie surowców, roztwarzanie drewna, mycie masy, sortowanie masy, regeneracja chemikaliów, bielenie masy

D. Termiczna obróbka zrębków parą, rozwłóknianie pod zwiększonym ciśnieniem, mielenie masy, bielenie masy

Twoja odpowiedź jest na pewno trafiona, bo opisuje całą drogę produkcji bielonej masy celulozowej. Najpierw zaczynamy od surowców – dobrze dobrane drewno to klucz do sukcesu. Potem, w etapie roztwarzania, drewno się rozkłada chemicznie, co jest mega ważne, żeby uzyskać masę celulozową dobrej jakości. Mycie masy to kolejny krok, który pozwala pozbyć się niechcianych zanieczyszczeń, jak resztki chemii czy włókien, co sprawia, że końcowy produkt będzie czystszy. Sortowanie masy też jest niezbędne, żeby odróżnić tą lepszą od gorszej jakości, co z kolei pomaga w procesie bielenia. Regeneracja chemikaliów to ważny element, bo oszczędza pieniądze i wpisuje się w zasady ekologiczne – możemy je wykorzystać kilka razy. Na końcu procesu bielenia zależy nam, żeby masa była jasna i czysta, co jest istotne przy produkcji papieru. Dlatego ważne jest, aby dbać o każdy etap, żeby nie tylko wszystko działało efektywnie, ale też żeby nie szkodzić środowisku.

Pytanie 6

Na jakie stężenie jest rozcieńczany roztwór glinianu sodu przed dodaniem do masy papieru?

A. 3,0%

B. 3,5%

C. 2,5%

D. 2,0%

Podczas rozważania innych stężeń, takich jak 2,0%, 3,0% czy 3,5%, należy uwzględnić, że każde z tych stężeń nie spełnia wymagań określonych w standardach papierniczych. Stężenie 2,0% jest zbyt niskie, co może prowadzić do niewystarczającej interakcji między glinianem sodu a włóknami celulozowymi. Taki niedobór wprowadza ryzyko słabej jakości masy papierniczej, co może skutkować obniżoną wytrzymałością papieru. Z kolei stężenia 3,0% oraz 3,5% są zbyt wysokie, co może prowadzić do problemów z reologią roztworu, a tym samym do trudnościach w dozowaniu oraz homogenizacji masy papierniczej. Zwiększone stężenie glinianu sodu może prowadzić do powstawania aglomeratów, co negatywnie wpływa na właściwości wytwórcze i jakość końcowego produktu. W praktyce, aby uniknąć takich problemów, zaleca się dokładne przestrzeganie ustalonych norm dotyczących stężenia glinianu sodu, aby zapewnić optymalne parametry produkcji, co jest kluczowe dla uzyskania materiałów papierniczych o odpowiedniej jakości i wytrzymałości.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

Jakie jest stężenie próbki masy papieru używanej do pomiaru smarności?

A. 0,5%

B. 0,6%

C. 0,1%

D. 0,2%

Stężenia 0,1%, 0,5% i 0,6% nie są odpowiednie dla pomiaru smarności próbek masy papierniczej, co można przypisać podstawowym zasadom analizy chemicznej i praktykom przemysłowym. Zbyt niskie stężenie, jak 0,1%, może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, ponieważ nie dostarcza wystarczającej ilości masy papierniczej do stworzenia jednorodnej próbki. Takie podejście może skutkować błędami w pomiarach, które mogą zostać zniekształcone przez niewystarczającą ilość materiału do analizy. Z kolei stężenia 0,5% i 0,6% mogą doprowadzić do zjawisk, które zakłócają pomiar smarności, takie jak nadmierna gęstość próbki, co skutkuje trudnościami w przeprowadzeniu równomiernego rozkładu materiału lub interakcjami między cząsteczkami. Ponadto, w kontekście standardów branżowych, takich jak ISO 15359, stosowanie stężeń niezgodnych z zaleceniami może prowadzić do braku porównywalności wyników oraz obniżać jakość analizy. Kluczowe jest, aby pamiętać, że przy ocenie właściwości masy papierniczej, zgodność z ustalonymi standardami ma fundamentalne znaczenie dla pewności i dokładności wyników, a ich zignorowanie może prowadzić do poważnych konsekwencji w procesach kontroli jakości w przemyśle papierniczym.

Pytanie 9

Metoda pozyskiwania mas mechanicznych przez rozwłóknianie zrębków, które zostały wcześniej poddane działaniu substancji chemicznych, bez użycia wysokotemperaturowego parowania, jest oznaczona symbolem

A. TMCP

B. CMP

C. CTMP

D. SGW

Wybierając SGW, CTMP czy TMCP, można się trochę pogubić w temacie procesów chemicznych przy produkcji masy celulozowej. SGW, czyli sulfobenzenowa masa celulozowa, to metoda, w której używa się sulfit do rozkładu ligniny, ale jest to bardziej energochłonne i wymaga parowania w wysokiej temperaturze. Z kolei CTMP, czyli chemicznie termomechaniczna masa celulozowa, to połączenie procesów chemicznych i mechanicznych, co sprawia, że jest to trochę bardziej skomplikowane i też wymaga intensywnego podgrzewania. TMCP, czyli termomechanicznie chemiczna masa celulozowa, nie jest odpowiednia w tym kontekście, bo także wiąże się z wysokotemperaturowym przetwarzaniem. Ludzie często mylą te procesy chemiczne i mechaniczne oraz ich wpływ na właściwości masy celulozowej. Wiedza o tych metodach jest naprawdę istotna, bo pomaga zrozumieć różnorodność procesów technologicznych w przemyśle pulpowym i papierniczym, co jest ważne, żeby lepiej dostosować technologie do wymagań rynku i oczekiwań dotyczących jakości.

Pytanie 10

Jak nazywa się faza turnusu warzenia, w której realizuje się ubijanie zrębków?

A. Roztwarzanie

B. Podgrzewanie

C. Napełnianie

D. Opróżnianie

Etap napełniania w procesie warzenia jest kluczowym momentem, podczas którego wprowadza się surowce, takie jak zrębki, do urządzenia fermentacyjnego. W tym etapie następuje dokładne przygotowanie surowców, co ma kluczowe znaczenie dla późniejszego procesu fermentacji. Ubijanie zrębków w trakcie napełniania zapewnia równomierne rozłożenie materiałów w zbiorniku, co pozwala na optymalne warunki dla mikroorganizmów biorących udział w fermentacji. Dzięki temu można uzyskać wyższe wyniki wydajności oraz poprawić aromat i smak gotowego produktu. Praktyka ta jest zgodna z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), które podkreślają znaczenie kontrolowania surowców na każdym etapie produkcji. Użycie odpowiednich technik ubijania zintegruje proces, minimalizując ryzyko powstawania klastrów surowców, które mogą prowadzić do nierównomiernej fermentacji.

Pytanie 11

Jakie urządzenie jest używane do zaklejania powierzchni wstęgi papierowej?

A. gładzik maszynowy

B. prasa klejarska

C. kalander wytłaczający

D. powlekarka skrobakowa

Kalander wytłaczający jest urządzeniem służącym do obróbki wstęgi papieru, jednak jego główną funkcją jest nadawanie odpowiedniej grubości oraz gładkości papieru poprzez proces kalandrowania. Wytłaczanie czy kalandrowanie nie ma bezpośredniego związku z zaklewaniem powierzchniowym, ponieważ te procesy skupiają się na modyfikacji właściwości fizycznych papieru, a nie na łączeniu bądź nanoszeniu kleju. Gładzik maszynowy, z kolei, jest urządzeniem wykorzystywanym do wygładzania powierzchni papieru po procesie druku lub przed dalszą obróbką, jednak również nie spełnia roli klejarskiej. Użytkownicy mogą mylnie sądzić, że gładzik może pomóc w aplikacji kleju, lecz w rzeczywistości jego funkcja jest ograniczona do poprawy estetyki powierzchni papieru. Powlekarka skrobakowa, używana do nanoszenia powłok na papier, także nie jest urządzeniem dedykowanym do zaklejania, a jej działanie koncentruje się na tworzeniu cienkowarstwowych powłok, które mogą mieć różne właściwości, ale nie są przeznaczone do łączenia papieru przy pomocy kleju. Typowe błędy myślowe w tym temacie polegają na myleniu różnych technologii obróbczych, które mają różne cele i efekty, a także na nieodpowiednim utożsamianiu procesów obróbczych z procesami klejenia, co może prowadzić do nieefektywnych rozwiązań technologicznych w branży papierniczej.

Pytanie 12

W jakim zakresie kształtuje się końcowe odwodnienie wstęgi papieru w sekcji sitowej maszyny papierniczej?

A. 28÷45%

B. 10÷25%

C. 60÷85%

D. 3÷7%

Odpowiedzi wskazujące na inne zakresy odwodnienia wstęgi papierniczej w części sitowej maszyny papierniczej nie uwzględniają kluczowych aspektów procesu produkcyjnego. Wartości 3÷7% czy 28÷45% są znacznie odbiegające od rzeczywistości. Gdyby końcowe odwodnienie wynosiło 3÷7%, pozostawałoby zbyt dużo wody w masie, co mogłoby prowadzić do problemów z prasowaniem i późniejszym suszeniem. Z perspektywy praktycznej, duża ilość wody utrudnia procesy mechaniczne i może powodować zatykanie sit, co wpływa na wydajność procesu produkcji papieru. Natomiast wskazanie wartości 28÷45% sugerowałoby, że wstęga papiernicza jest w dużej mierze odwodniona, co w rzeczywistości mogłoby prowadzić do utraty istotnych właściwości fizycznych papieru, takich jak jego elastyczność i wytrzymałość. Wysoki poziom odwodnienia na etapie sitowym może również skutkować nadmiernym zmniejszeniem objętości masy papierniczej, co z kolei prowadzi do problemów w późniejszych procesach, takich jak suszenie. Zatem zrozumienie, że odpowiedni zakres odwodnienia wstęgi papierniczej ma kluczowe znaczenie dla jakości i wydajności produkcji, jest podstawą skutecznego zarządzania procesem w branży papierniczej.

Pytanie 13

Jednym z zamierzeń egalizacji jest

A. równomierne rozkładanie dodatków masowych w masie papierniczej

B. zagęszczanie masy makulaturowej

C. odbarwianie oraz oczyszczanie masy makulaturowej

D. sortowanie masy papierniczej

Wybór odpowiedzi, która dotyczy zagęszczenia masy makulaturowej, mówi mi, że mogłeś nie zrozumieć, na czym polega egalizacja. Zagęszczenie masy makulaturowej chodzi głównie o zwiększanie gęstości włókien, no i ma znaczenie w produkcji, ale to nie to samo co egalizacja. Ważne jest, żeby dodatki masowe były równomiernie rozmieszczone, bo to wpływa na jakość papieru. A zagęszczanie może wręcz prowadzić do nierówności, co przecież nie jest tym, co chcemy. Sortowanie masy papierniczej ma za zadanie eliminować niechciane elementy i nie ma nic wspólnego z egalizacją, która koncentruje się na równym rozdziale dodatków. Odbarwianie i oczyszczanie to też ważne procesy, ale one dotyczą raczej przygotowania surowców, a nie samej egalizacji. Często mylimy te cele i to może prowadzić do błędnych wniosków. Pamiętaj, że każdy z tych procesów ma swoje miejsce i nie można ich traktować jak zamienne. Dobra produkcja papieru wymaga trzymania się standardów i najlepszych praktyk, żeby unikać pomyłek i zapewnić fajną jakość produktów.

Pytanie 14

Z jakich etapów składa się proces produkcji mas półchemicznych do produkcji tektur falistych?

A. Warzenie i rozwłóknianie zrębków, mycie masy, sortowanie masy, regeneracja chemikaliów

B. Rozwłóknianie zrębków, oczyszczanie masy celulozowej, chlorowanie masy, regeneracja chemikaliów

C. Roztwarzanie drewna, mycie masy, sortowanie zrębków, regeneracja chemikaliów

D. Korowanie drewna, ścieranie drewna, warzenie drewna, mycie masy, ozonowanie masy

No, wytwarzanie mas półchemicznych do tektur falistych to temat, który wymaga trochę wiedzy, bo niektóre procesy są naprawdę specyficzne. Korowanie drewna jest ważne, ale nie jest częścią samej produkcji masy celulozowej – to po prostu przygotowuje drewno do dalszego działania. Ścieranie drewna, które może się pojawić w niektórych technologiach, to bardziej temat trocin, a nie masy celulozowej, więc można się tu pogubić. Ozonowanie masy, chociaż jest nowoczesną metodą, jest rzadko stosowane w tradycyjnym wytwarzaniu mas półchemicznych i nie jest kluczowym krokiem. Co do mycia masy, powinno nastąpić po warzeniu i rozwłóknianiu, a nie przed – tu sporo osób się myli. Wiele osób nie rozumie dobrze przetwarzania drewna, co prowadzi do nieporozumień. Zrozumienie tych wszystkich operacji i ich znaczenia dla jakości celulozy jest kluczowe, bo jeśli coś pójdzie nie tak, to jakość finalnego produktu może ucierpieć. W branży papierniczej i tekturowej całe standardy są ściśle regulowane i ich łamanie może doprowadzić do wypuszczenia na rynek wadliwych produktów.

Pytanie 15

Jaką smarność musi posiadać masa papiernicza przeznaczona do wytwarzania papieru gazetowego?

A. 55÷60oSR

B. 25÷30oSR

C. 75÷85oSR

D. 13÷16oSR

Smarność masy papierniczej jest kluczowym parametrem, który wpływa na jakość i wydajność produkcji papieru. Odpowiedzi, które wskazują na inne zakresy smarności, nie uwzględniają specyficznych potrzeb papieru gazetowego. Przykładowo, wartość 25÷30oSR jest zdecydowanie zbyt niska, co prowadziłoby do problemów z formowaniem arkuszy oraz ich późniejszym drukowaniem. Taki papier byłby zbyt kruchy i skłonny do łamania się, co znacznie obniżyłoby jego funkcjonalność. Z kolei zakres 13÷16oSR jest jeszcze bardziej nieadekwatny, ponieważ takie wartości smarności są charakterystyczne dla mas papierniczych przeznaczonych do innych zastosowań, gdzie wymagana jest większa sztywność, a nie elastyczność. W przypadkach papieru gazetowego, elastyczność i zdolność do przylegania mają kluczowe znaczenie dla skutecznego druku. Wreszcie, wysoka smarność na poziomie 75÷85oSR powodowałaby nadmierną „śliskość” papieru, co prowadzi do problemów z przechwytywaniem tuszu, a tym samym do obniżenia jakości druku. W praktyce, zrozumienie i odpowiedni dobór smarności jest fundamentem dla uzyskania wydajnych procesów produkcji oraz wysokiej jakości finalnego produktu. Dlatego kluczowe jest stosowanie się do branżowych standardów, które rekomendują przedział 55÷60oSR dla mas papierniczych przeznaczonych do produkcji papieru gazetowego.

Pytanie 16

Na jakim etapie pracy maszyny papierniczej odbywa się formowanie wstęgi papierowej?

A. Suszącej

B. Sitowej

C. Perforującej

D. Prasowej

Formowanie wstęgi papierniczej odbywa się w sekcji sitowej maszyny papierniczej, gdzie mieszanka włókien celulozowych z wodą jest rozprowadzana na sicie. W tym procesie woda odprowadza się przez sito, co pozwala na utworzenie jednorodnej warstwy włókien. W sekcji sitowej kluczowe jest odpowiednie ustawienie parametrów, takich jak prędkość przesuwu sita, ciśnienie oraz temperatura, co wpływa na jakość formowanej wstęgi papierniczej. Praktyczne zastosowanie tego procesu wiąże się z tworzeniem różnych rodzajów papieru, od pakowego po gazetowy, gdzie każdy rodzaj wymaga precyzyjnego dostosowania warunków formowania, aby uzyskać odpowiednią wytrzymałość oraz właściwości powierzchniowe. Doskonalenie technik formowania w sekcji sitowej ma kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji oraz osiągnięcia wysokiej jakości finalnych produktów papierniczych, co stało się standardem w branży papierniczej.

Pytanie 17

Z jakiego rodzaju masy wytwarzany jest papier workowy?

A. Niebielonej celulozowej siarczanowej

B. Termomechanicznej

C. Rafinerowej

D. Bielonej celulozowej siarczanowej

Wybór niewłaściwej masy do produkcji papieru workowego może prowadzić do wielu niekorzystnych konsekwencji, zarówno w kontekście jakości, jak i funkcjonalności końcowego produktu. Na przykład, masa termomechaniczna, która jest uzyskiwana z drewna poprzez procesy przygotowawcze, charakteryzuje się niską wytrzymałością i jest zazwyczaj stosowana w produkcji papierów niskiej jakości. Gdyby papier workowy był wytwarzany z tej masy, jego zdolności do przenoszenia ciężkich materiałów byłyby ograniczone, co prowadziłoby do ryzyka rozerwania lub przesiąknięcia, a tym samym do uszkodzenia towaru. Z kolei masa rafinerowa, wytwarzana poprzez rafinację włókien, jest stosunkowo drobnoziarnista, co czyni ją mniej odpowiednią do produkcji wytrzymałych papierów. Użycie masy bielonej celulozowej siarczanowej także nie jest właściwe, ponieważ proces bielenia powoduje usunięcie niektórych składników, które wpływają na wytrzymałość papieru. Takie podejścia pokazują, że zrozumienie właściwości różnych mas celulozowych jest kluczowe w kontekście produkcji papieru, aby dostosować produkt do jego funkcji i zapewnić jego niezawodność. Niewłaściwy wybór surowca może prowadzić do niezgodności z normami jakości, co jest szczególnie istotne w branżach, gdzie pakowanie ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i ochrony produktów.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

W pomieszczeniach przeznaczonych do składowania wyrobów papierniczych powinny być zapewnione następujące warunki:

A. temperatura wyższa niż 10°C, wilgotność 20%

B. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 80%

C. temperatura wyższa niż 25°C, wilgotność 30%

D. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 60%

Wybór temperatury powyżej 4°C i wilgotności 80% prowadzi do potencjalnych zagrożeń dla jakości materiałów papierniczych. Zbyt wysoka wilgotność, jak w tym przypadku, może powodować intensywny rozwój pleśni, co jest nie tylko niepożądane, ale również szkodliwe dla zdrowia pracowników oraz prowadzi do uszkodzenia samych produktów. Warto zauważyć, że wilgotność na poziomie 80% jest znacznie poza zalecanym zakresem dla przechowywania papieru, co może skutkować deformacjami, a także stratami w jakości druku. Z kolei temperatura powyżej 10°C i wilgotność 20% również nie jest optymalnym rozwiązaniem, ponieważ niska wilgotność może prowadzić do wysychania papieru, co skutkuje jego kruchością i podatnością na uszkodzenia mechaniczne. Wysoka temperatura powyżej 25°C w połączeniu z wilgotnością na poziomie 30% również nie jest korzystna, ponieważ może prowadzić do niekontrolowanych właściwości fizycznych papieru. W kontekście przechowywania, kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia kombinacja temperatury i wilgotności jest niezbędna dla zachowania integralności materiałów, a niedopasowanie tych parametrów może prowadzić do poważnych problemów, które nie tylko wpływają na jakość, ale również na efektywność operacyjną całego procesu magazynowania.

Pytanie 20

Jakie znaczenie ma symbol RMP?

A. masy termomechaniczne

B. ścier ciśnieniowy

C. ścier klasyczny

D. masy rafinerowe

Odpowiedź 'masy rafinerowe' oznaczane symbolem RMP jest poprawna, ponieważ w kontekście inżynierii procesowej i przemysłu chemicznego, RMP odnosi się do substancji wykorzystywanych w procesach rafinacji. Masy rafinerowe to mieszanki surowców, które są poddawane różnym procesom technologicznym, takim jak destylacja czy reakcje chemiczne, w celu uzyskania cennych produktów. Przykładem zastosowania mas rafinerowych może być produkcja paliw nafty czy benzyny w rafineriach, gdzie efektywność procesów uzyskiwania produktów końcowych jest kluczowa. W branży chemicznej standardy dotyczące mas rafinerowych, jak również procedury ich stosowania, są jasno określone w dokumentach regulacyjnych i normach ISO. Praktyczne zastosowania mas rafinerowych są fundamentem dla optymalizacji produkcji, co wpływa na zyski oraz efektywność energetyczną zakładów przemysłowych.

Pytanie 21

Jaka metoda jest najskuteczniejsza w likwidacji zanieczyszczeń organicznych w ściekach?

A. Wyławianie flotacyjne

B. Odbarwianie ścieków

C. Metoda osadu czynnego

D. Odwłóknianie wód odciekowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda osadu czynnego to naprawdę jedna z najlepszych technologii, jakie mamy do oczyszczania ścieków. Zwłaszcza, gdy chodzi o zanieczyszczenia organiczne, działa to super. W skrócie, wykorzystuje się mikroorganizmy, które w naturalny sposób rozkładają te substancje. Efekt? Mamy dwutlenek węgla, wodę i biomasy. To podejście jest zgodne z międzynarodowymi standardami ochrony środowiska i spełnia wymagania Unii Europejskiej dotyczące oczyszczania ścieków. W praktyce, można je spotkać w wielu oczyszczalniach, zarówno komunalnych, jak i przemysłowych. W zasadzie, działają na zasadzie procesów biologicznych, które świetnie usuwają związki azotu i fosforu. To ma duże znaczenie, bo chroni nasze wody przed eutrofizacją. Metoda ta ma wysoką skuteczność i możliwość automatyzacji, co czyni ją świetnym wyborem w nowoczesnych oczyszczalniach.

Pytanie 22

Który z parametrów powinien być wskazany, aby kontrolować stopień rozpuszczenia masy włóknistej?

A. Smarność

B. Liczba Kappa

C. Zawartość celulozy

D. Retencja

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Liczba Kappa jest kluczowym parametrem stosowanym do oceny stopnia roztworzenia masy włóknistej, szczególnie w kontekście produkcji papieru i tektury. Wysoka liczba Kappa wskazuje na większą zawartość ligniny i mniej rozpuszczalnych substancji, co bezpośrednio wpływa na jakość produktu końcowego. W praktyce, kontrola liczby Kappa pozwala producentom na optymalizację procesów chemicznych i mechanicznych, by uzyskać odpowiednie właściwości włókniny. Na przykład, w procesie bielenia masy celulozowej, monitorowanie liczby Kappa może pomóc w dostosowaniu użycia chemikaliów, co prowadzi do zwiększenia efektywności procesu oraz zmniejszenia kosztów produkcji. Zgodnie z normami ISO, pomiar liczby Kappa jest uznawany za standardową metodę oceny jakości masy włóknistej, co czyni go niezbędnym elementem w procesie zapewnienia jakości w branży papierniczej.

Pytanie 23

W rozdzielaczu znajduje się 10 dm3 zawiesiny masy włóknistej o koncentracji 1%. Oblicz, jaką ilość wody trzeba dodać, aby uzyskać stężenie 0,2%.

A. 20 dm3

B. 40 dm3

C. 10 dm3

D. 30 dm3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć, ile wody należy dodać do 10 dm3 zawiesiny o stężeniu 1%, aby uzyskać stężenie 0,2%, najpierw musimy obliczyć ilość masy włóknistej w początkowej zawiesinie. Przy stężeniu 1% w 10 dm3 mamy 0,1 kg masy włóknistej (1% z 10 dm3). Następnie chcemy uzyskać zawiesinę o stężeniu 0,2%. Stężenie to oznacza, że 0,2% całkowitej masy zawiesiny powinno stanowić 0,1 kg masy włóknistej. Z równania: 0,1 kg = 0,002 * V, gdzie V to objętość całkowita, otrzymujemy V = 50 dm3. Skoro zaczynamy z 10 dm3, to potrzebujemy dodać 40 dm3 wody, aby uzyskać pożądaną objętość. Takie podejście jest standardem w obliczeniach dotyczących stężeń, a znajomość sposobu przeliczania stężeń i objętości jest niezbędna w praktyce chemicznej i przemyśle przetwórczym.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

Masa chemomechaniczna CRMP to produkt pośredni w wytwarzaniu papieru, uzyskany

A. z drewna ścieranego pod podwyższonym ciśnieniem

B. ze zrębków wstępnie parowanych

C. ze zrębków wcześniej poddanych działaniu chemikaliów

D. z drewna ścieranego pod normalnym ciśnieniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Masa chemomechaniczna CRMP, otrzymywana ze zrębków wstępnie poddanych działaniu chemikaliów, stanowi istotny surowiec w procesie produkcji papieru. Proces ten polega na zastosowaniu odpowiednich chemikaliów, które mają na celu rozkład ligniny oraz innych składników, co ułatwia późniejsze mechaniczne rozdrabnianie drewna. Przykładem chemikaliów używanych w tym procesie mogą być siarczany sodu czy wodorotlenki, które skutecznie zwiększają wydajność procesu. Dzięki temu uzyskiwana masa charakteryzuje się lepszą jakością oraz większą czystością włókien celulozowych, co jest kluczowe w produkcji wysokiej jakości papieru. W branży papierniczej stosuje się różne techniki, takie jak metoda kraft, które bazują na chemicznych procesach przetwarzania drewna, co jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi. Warto zwrócić uwagę, że odpowiednie przygotowanie surowców ma kluczowe znaczenie nie tylko dla jakości finalnego produktu, ale również dla efektywności energetycznej i ekologicznej całego procesu produkcji.

Pytanie 26

Jakie urządzenie jest wykorzystywane do przetwarzania półproduktów włóknistych?

A. Separator.

B. Warnik.

C. Piasecznik.

D. Holender.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Warnik to naprawdę ważne urządzenie w przemyśle włókienniczym. Jego głównym zadaniem jest podgrzewanie masy włóknistej, co sprawia, że materiały się rozluźniają, a potem łatwiej je przerabiać. Dzięki warnikowi cały proces produkcji idzie sprawniej, a jakość końcowego produktu jest lepsza. W branży papierniczej i tekstylnej jest wręcz niezastąpiony, bo pozwala uzyskać włókna o odpowiednich właściwościach, takich jak elastyczność czy wytrzymałość. Na przykład, w produkcji papieru dzięki warnikom można dostać masę papierniczą, która ma odpowiednią konsystencję. Warto pamiętać o dobrych praktykach podczas użytkowania warników, jak regularne sprawdzanie temperatury i ciśnienia. To ważne, żeby wszystko było zgodne z normami jakości, bo to wpływa na finalny produkt.

Pytanie 27

Jakie urządzenie powinno zostać użyte do oczyszczania masy do produkcji papieru?

A. Rozwłókniacz

B. Holender

C. Dyspergator

D. Piasecznik

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piasecznik jest urządzeniem stosowanym w procesie oczyszczania masy papierniczej, które pozwala na usunięcie zanieczyszczeń o charakterze mineralnym, w tym piasku, żwiru, a także innych drobnych cząstek. Działa na zasadzie separacji, gdzie materiał jest poddawany działaniu wody, co umożliwia oddzielenie zanieczyszczeń od masy papierniczej. Piaseczniki są powszechnie wykorzystywane w przemyśle papierniczym, szczególnie w procesach produkcyjnych, gdzie czystość surowca ma kluczowe znaczenie dla jakości końcowego produktu. Na przykład, wytwórnie papieru stosują piaseczniki do oczyszczania masy gromadzonej z odpadów papierniczych, co przyczynia się do osiągania wysokiej jakości papieru oraz redukcji kosztów związanych z surowcami. W standardach branżowych takich jak ISO 12625 dotyczących produkcji papieru, podkreśla się znaczenie oczyszczania masy papierniczej w celu spełnienia wymagań jakościowych. Zastosowanie piasecznika stanowi zatem zgodne z najlepszymi praktykami podejście, które nie tylko poprawia jakość produktów, ale również wspiera zrównoważony rozwój poprzez recykling materiałów.

Pytanie 28

Wskaźnik oznaczający ilość wody zatrzymanej w masie papierniczej po etapie mielenia to

A. WRV

B. R

C. Aef

D. ASA

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wskaźnik WRV (Water Retention Value) jest kluczowym parametrem w procesie produkcji papieru, który odnosi się do ilości wody zatrzymanej w masie papierniczej po procesie mielenia. Poprawne określenie WRV jest istotne, ponieważ wpływa na wiele aspektów jakości papieru, w tym jego wytrzymałość, elastyczność oraz zdolność do wchłaniania i utrzymywania wilgoci. W praktyce, wartość WRV jest mierzona podczas testów laboratoryjnych, które pozwalają na ocenę właściwości surowców oraz ich potencjalne zastosowanie w różnych produktach papierniczych. Na przykład, wysoka wartość WRV sugeruje, że masa papiernicza ma dobre właściwości zatrzymywania wody, co może być korzystne w przypadku produkcji papieru absorpcyjnego lub wielowarstwowych materiałów. Standardy ISO dotyczące analizy właściwości papieru wskazują na znaczenie WRV, a jego pomiar jest często stosowany w zakładach produkcyjnych do optymalizacji procesów technologicznych i zapewnienia jakości finalnych produktów.

Pytanie 29

Jakie urządzenie jest używane do dozowania oraz mieszania składników masy papierniczej?

A. Piasecznik wirowy

B. Centrala masowa

C. Młyn stożkowy

D. Maszyna papiernicza

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Centrala masowa to kluczowe urządzenie w procesie produkcji papieru, które odpowiada za dozowanie i mieszanie różnych składników masy papierniczej. Jej głównym celem jest zapewnienie odpowiednich proporcji surowców, takich jak celuloza, wypełniacze, barwniki oraz dodatki chemiczne, które wpływają na właściwości fizyczne i chemiczne gotowego produktu. W praktyce centrala masowa pozwala na automatyzację procesu, co zwiększa efektywność produkcji oraz minimalizuje ryzyko błędów ludzkich. W branży papierniczej stosuje się zaawansowane systemy sterowania, które umożliwiają precyzyjne dozowanie składników w czasie rzeczywistym, co jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami jakości. Przykładem zastosowania centrali masowej może być produkcja papieru gazetowego, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich właściwości wchłaniania tuszu oraz wytrzymałości mechanicznej. Dzięki zastosowaniu centrali masowej proces ten staje się bardziej kontrolowany i przewidywalny, co przekłada się na wyższą jakość końcowego produktu oraz mniejsze straty surowców.

Pytanie 30

W procesie szlifowania drewna na kamieniu w ścierakach otwartych uzyskuje się

A. masę rafinerową

B. ścier superciśnieniowy

C. klasyczny ścier drzewny

D. masę termomechaniczną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klasyczny ścier drzewny, uzyskiwany metodą ścierania drewna na kamieniu w ścierakach otwartych, jest jednym z podstawowych materiałów stosowanych w przemyśle drzewnym. Proces ten polega na mechanicznym przetwarzaniu drewna, co prowadzi do wydobycia drobnych cząstek celulozy i ligniny, które następnie mogą być wykorzystane w różnych zastosowaniach, takich jak produkcja papieru czy kompozytów. Klasyczny ścier drzewny charakteryzuje się wysoką jakością i dobrymi właściwościami mechanicznymi, co czyni go idealnym materiałem do dalszej obróbki. W branży istnieją normy dotyczące jakości ścieru drzewnego, które zapewniają, że materiał spełnia wymagane standardy dla określonych zastosowań. Przykładem praktycznego zastosowania klasycznego ścieru drzewnego jest produkcja produktów papierniczych, gdzie jego właściwości wpływają na jakość i wytrzymałość finalnych produktów. Dodatkowo, proces ten jest zgodny z najlepszymi praktykami ekologicznymi, ponieważ umożliwia efektywne wykorzystanie surowców drzewnych.

Pytanie 31

Jaką ilość kleju ASA należy przygotować jako dodatek do masy papierniczej w porównaniu do b.s. masy?

A. 1,70÷2,50%

B. 3,00÷4,50%

C. 0,20÷0,60%

D. 0,75÷1,50%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 0,75÷1,50% jest poprawna, ponieważ wskazuje na zalecany zakres stosowania kleju ASA (akrylonitrylo-styrenowego) jako dodatku do masy papierniczej. Klej ten jest często stosowany w przemyśle papierniczym, aby poprawić właściwości mechaniczne i wytrzymałość papieru. Jego dodatek w tym zakresie procentowym zapewnia optymalne połączenie elastyczności i wytrzymałości na rozrywanie, co jest kluczowe w produkcji papieru o wysokiej jakości. Dzięki właściwościom ASA, który jest odporny na działanie wilgoci oraz ma dobrą adhezję do różnych materiałów, efektywnie wzmacnia strukturę masy papierniczej. Przykładem zastosowania tego kleju może być produkcja papierów pakowych, gdzie trwałość i odporność na działanie czynników zewnętrznych są szczególnie istotne. Warto również zauważyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami przemysłowymi, stosowanie tego dodatku w odpowiednich proporcjach sprzyja osiąganiu stabilności procesów produkcyjnych oraz wysokiej jakości finalnych produktów papierniczych.

Pytanie 32

Możliwość pisania na papierze drukowanym bez rozlewania atramentu oraz jego przenikania na drugą stronę jest osiągalna dzięki dodaniu do masy papierniczej substancji

A. wiązających

B. zaklejających

C. dyspergujących

D. wodoodpornych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "zaklejających" jest prawidłowa, ponieważ środki zaklejające stosowane w produkcji papieru mają na celu zwiększenie jego gęstości i poprawę właściwości powierzchniowych. Działają one poprzez tworzenie warstwy na powierzchni papieru, co minimalizuje przenikanie atramentu na drugą stronę. Przy zastosowaniu takich środków, jak np. skrobia, można osiągnąć znakomite rezultaty w zakresie drukowania bez rozlewania się atramentu, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających wysokiej jakości druku. Przykładem może być papier do druku cyfrowego, gdzie precyzyjna jakość kolorów oraz wyrazistość detali są niezbędne. W standardach branżowych, takich jak ISO 12048, podkreśla się znaczenie właściwości powierzchniowych papieru, co ma bezpośredni wpływ na jego zastosowanie. Dlatego użycie środków zaklejających jest kluczowe dla uzyskania papieru o pożądanych parametrach użytkowych, spełniającego wymagania nowoczesnych technologii druku.

Pytanie 33

Proces oczyszczania ścieków metodą sedymentacyjną oraz zagęszczania osadów realizuje się w

A. osadnikach i wirówkach

B. wyławiaczach flotacyjnych

C. wyławiaczach włókien

D. filtrach żwirowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wiesz, sedymentacyjne oczyszczanie ścieków to dość kluczowy proces i w tym przypadku osadniki i wirówki są naprawdę ważne. Osadniki, które czasem nazywamy wtórnymi, pomagają w oddzielaniu cząstek stałych od cieczy. Kiedy woda ściekowa trafia do osadnika, porusza się powoli, co sprawia, że cząstki opadają na dno i tworzą osad. Później ten osad zbieramy i często trafia do wirówek, które wykorzystują siłę odśrodkową do oddzielenia go od wody. W praktyce, różne stacje uzdatniania ścieków muszą spełniać normy jakości, zanim woda trafi do odbiorców. Z moich obserwacji wynika, że skuteczne zagęszczanie osadów to istotna sprawa, bo pozwala na lepsze zarządzanie tym, co mamy do przetworzenia.

Pytanie 34

Jakie surowce są konieczne do produkcji kwasu warzelnego w procesie siarczynowym?

A. Wodorowęglan wapniowy, siarczek sodowy

B. Siarczan sodowy, ciecz uzupełniająca

C. Siarczek sodowy, węglan sodowy, woda

D. Siarka, kamień wapienny, woda

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'Siarka, kamień wapienny, woda' jest prawidłowa, ponieważ te składniki są podstawą procesu produkcji kwasu warzelnego w metodzie siarczynowej. Siarka jest kluczowym surowcem, który reaguje z tlenem, tworząc dwutlenek siarki, który następnie można przekształcić w kwas siarkowy. Kamień wapienny dostarcza węglanu wapnia, który jest niezbędny do neutralizacji kwasów powstałych w procesie oraz stabilizacji pH. Woda jest niezbędna jako medium reakcyjne, umożliwiające przeprowadzenie reakcji chemicznych. Te surowce są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, gdzie stosowanie odpowiednich materiałów jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości kwasu warzelnego, który znajduje zastosowanie w różnych procesach przemysłowych, takich jak produkcja papieru czy tekstyliów. Ponadto, znajomość procesu siarczynowego jest istotna dla inżynierów chemicznych, którzy muszą uwzględniać efektywność i bezpieczeństwo podczas realizacji tych reakcji.

Pytanie 35

Jaką metodę wykańczania należy zastosować, aby nadać wstędze papieru m.in. gładkość, zwartość oraz połysk?

A. Impregnowanie

B. Kalandrowanie

C. Zaklejanie w masie

D. Powlekanie konturowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kalandrowanie to proces mechaniczny polegający na przeprowadzaniu materiału przez zestaw walców, co pozwala na uzyskanie gładkiej, zwarty i lśniącej powierzchni. Działanie to nie tylko zwiększa estetykę produktu, ale także poprawia jego właściwości użytkowe, takie jak wytrzymałość i odporność na wilgoć. W przypadku wstęg papierowych, kalandrowanie jest szczególnie istotne, gdyż proces ten pozwala na eliminację nierówności oraz zwiększenie gęstości materiału. W praktyce, kalandrowanie stosuje się nie tylko w produkcji papieru, ale także w przemysłach związanych z tworzywami sztucznymi oraz materiałami kompozytowymi. W standardach branżowych, takich jak ISO 12625, podkreśla się znaczenie kalandrowania w kontekście poprawy jakości papieru, co może wpływać na jego przydatność w różnych zastosowaniach, od pakowania po druk. Stosowanie kalandrowania jest uznawane za dobrą praktykę, gdyż przyczynia się do zwiększenia trwałości i estetyki produktów, co jest kluczowe dla ich akceptacji rynkowej.

Pytanie 36

Która chemiczna substancja jest konieczna do impregnacji zrębków drzewnych w trakcie produkcji mas siarczynowych?

A. Nadtlenek wodoru

B. Siarczan glinu

C. Ług czarny

D. Kwas warzelny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kwas warzelny, znany również jako kwas siarkowy, odgrywa kluczową rolę w procesie impregnacji zrębków drzewnych, który jest istotnym krokiem w wytwarzaniu mas siarczynowych. Jego właściwości chemiczne pozwalają na efektywne rozkładanie ligniny, co z kolei ułatwia uzyskanie celulozy o wysokiej czystości. W praktyce, stosowanie kwasu warzelnego polega na jego aplikacji na surowe zrębki drzewne, co zwiększa ich przyswajalność przez wodę i inne chemikalia w dalszych etapach procesu produkcji. Dzięki tym właściwościom, kwas warzelny staje się niezbędnym komponentem w branży papierniczej, przyczyniając się do poprawy jakości finalnego produktu. Warto również zauważyć, że stosowanie kwasu warzelnego powinno odbywać się zgodnie z obowiązującymi standardami BHP oraz przepisami ochrony środowiska, aby zminimalizować ryzyko związane z jego używaniem. W praktyce, wiele zakładów produkcyjnych korzysta z nowoczesnych technologii, które pozwalają na precyzyjne dozowanie kwasu, co wpływa na efektywność oraz bezpieczeństwo całego procesu.

Pytanie 37

Jaką maksymalną ilość siarczanu glinu można zastosować w masie papierniczej w odniesieniu do surowców włóknistych?

A. 5,0%

B. 0,5%

C. 10,0%

D. 25,0%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Maksymalna zawartość siarczanu glinu w masie papierniczej wynosząca 5,0% w stosunku do surowców włóknistych wynika z norm oraz dobrych praktyk w przemyśle papierniczym. Siarczan glinu (Al2(SO4)3) jest stosowany jako koagulant w procesach oczyszczania wody oraz jako dodatek w produkcji papieru, co wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Właściwe stężenie siarczanu glinu jest kluczowe dla zachowania odpowiedniej jakości papieru, optymalizacji procesu produkcji i minimalizacji wpływu na środowisko. W przypadku przekroczenia zalecanej wartości 5,0%, może dojść do negatywnego wpływu na właściwości końcowego produktu, takich jak wytrzymałość, biel i absorpcja tuszu. W praktyce, przy stosowaniu siarczanu glinu, ważne jest także monitorowanie pH masy papierniczej, ponieważ jego obecność może wpływać na kwasowość, co z kolei może prowadzić do degradacji włókien. Dlatego przestrzeganie tego limitu jest zgodne z wytycznymi organizacji zajmujących się standardami w branży papierniczej.

Pytanie 38

Etapy przygotowania drewna do wytwarzania masy włóknistej przy zastosowaniu technologii chemicznej obejmują następujące czynności:

A. korowanie, przerób na zrębki, sortowanie, oczyszczanie

B. składowanie, przerób na zrębki, korowanie, oczyszczanie, sortowanie

C. sortowanie, oczyszczanie, przerób na zrębki, korowanie

D. oczyszczanie, sortowanie sieczki, przerób na zrębki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'korowanie, przerób na zrębki, sortowanie, oczyszczanie' jest prawidłowa, ponieważ opisuje właściwe etapy procesu przygotowania surowca drzewnego do produkcji mas włóknistych metodą chemiczną. Korowanie polega na usunięciu kory z pni drzewnych, co jest kluczowe, aby zminimalizować zawartość substancji niepożądanych, które mogą wpływać na jakość masy włóknistej. Przerób na zrębki, czyli rozdrobnienie drewna na mniejsze części, ułatwia dalsze procesy technologiczne, takie jak ekstrakcja substancji chemicznych. Następnie, sortowanie zrębków pozwala na usunięcie zanieczyszczeń i wyrównanie wielkości frakcji, co jest istotne dla efektywności kolejnych operacji. Oczyszczanie końcowe przygotowuje materiał do chemicznego przetwarzania, co zwiększa jakość otrzymywanych włókien. Dobre praktyki branżowe rekomendują te etapy jako standardowe w przemyśle pulpowym, aby zapewnić efektywność produkcji oraz wysoką jakość finalnych produktów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej