Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 2 czerwca 2025 22:15
Data zakończenia: 2 czerwca 2025 22:29

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na wyświetlaczu kontrolera obrabiarki CNC pojawił się komunikat "Danger of collision", co może być jego przyczyną?

A. błąd w programie sterującym powodujący kolizję

B. nieprawidłowe ciśnienie w uchwycie pneumatycznym

C. usterka zasilania

D. przeciążenie urządzenia

Odpowiedź dotycząca błędu w programie sterującym powodującym kolizję jest prawidłowa, ponieważ komunikat 'Danger of collision' jest bezpośrednio związany z ryzykiem zderzenia narzędzia lub obrabianego przedmiotu z innymi elementami maszyny lub otoczeniem. W systemach CNC, programy sterujące muszą być precyzyjnie napisane, aby zdefiniować trajektorie ruchu narzędzi oraz ich interakcje z materiałem. W przypadku błędów w tych programach, takich jak niepoprawne współrzędne ruchu lub nieodpowiednie sekwencje operacji, może dojść do sytuacji, w której narzędzie zbliża się zbyt blisko do innych elementów, co skutkuje alarmem. Przykładem może być sytuacja, gdy program nie uwzględnia wymiarów materiału lub narzędzi, co prowadzi do niebezpiecznego zbliżenia. Warto również wspomnieć, że dobre praktyki w programowaniu CNC obejmują dokładne sprawdzenie i symulację trajektorii przed rozpoczęciem rzeczywistej obróbki, co znacznie zmniejsza ryzyko kolizji oraz związanych z tym uszkodzeń. Zrozumienie i eliminacja potencjalnych błędów w kodzie jest zatem kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pracy na obrabiarkach CNC.

Pytanie 2

Pryzmę wykorzystuje się najczęściej do identyfikacji obrabianych elementów w procesach realizowanych na

A. frezarkach

B. tokarkach

C. gwinciarkach

D. walcarkach

Frezarki są maszynami, które wykorzystują ruch obrotowy narzędzia skrawającego w celu usunięcia materiału z przedmiotu obrabianego. Pryzma, czyli mocowanie przedmiotów na frezarkach, jest kluczowym elementem w procesach obróbczych, ponieważ zapewnia stabilność i precyzję działania. Dzięki prawidłowemu zamocowaniu elementów, można uzyskać wysoką jakość powierzchni oraz dokładność wymiarową. W praktyce, zastosowanie pryzmy na frezarkach pozwala na skrawanie w wielu płaszczyznach, co jest szczególnie istotne w produkcji części mechanicznych o złożonych kształtach. Standardy takie jak ISO 2768 dotyczące tolerancji wymiarowej potwierdzają znaczenie precyzyjnego mocowania przedmiotów. Użycie pryzmy jest zatem zgodne z dobrymi praktykami w branży, a jej skuteczne zastosowanie może znacznie zwiększyć efektywność produkcji oraz zminimalizować odpady materiałowe.

Pytanie 3

Aby sprawdzić wykonanie wymiaru ϕ40H7, jakiego narzędzia należy użyć?

A. suwmiarki klasycznej

B. czujnika zegarowego

C. sprawdzianu tłoczkowego dwugranicznego

D. sprawdzianu szczękowego regulowanego

Sprawdzian tłoczkowy dwugraniczny jest narzędziem pomiarowym dedykowanym do sprawdzania wymiarów cylindrycznych, takich jak ϕ40H7. W przypadku tolerancji H7, kluczowe jest zapewnienie, że wymiar zewnętrzny obrabianego elementu mieści się w określonym zakresie. Sprawdzian tłoczkowy dwugraniczny składa się z dwóch tłoczków, które mają różne średnice, co umożliwia efektywne sprawdzenie zarówno górnej, jak i dolnej granicy wymiarowej. Przykładowo, jeśli chcemy zweryfikować otwór o średnicy 40 mm, to sprawdzian pozwoli określić, czy otwór nie jest ani za mały, ani za duży, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania elementów mechanicznych. Użycie tego narzędzia jest zgodne z normą ISO 286, która definiuje tolerancje wymiarowe i pasowania. W praktyce, zastosowanie sprawdzianu tłoczkowego dwugranicznego zwiększa dokładność pomiarów i minimalizuje ryzyko pomyłek, co jest niezwykle istotne w precyzyjnej obróbce.

Pytanie 4

Promień ostrza narzędzia wieloostrzowego wynosi r = 0,8 mm. Jaką formę należy zastosować do zapisania tej informacji?

A. korektorze narzędzia.

B. podprogramie.

C. programie głównym.

D. cyklu stałym.

Wybór korektora narzędzia jako miejsca zapisu promienia płytki wieloostrzowej jest poprawny, ponieważ korektor narzędzia jest odpowiedzialny za przechowywanie i aktualizowanie parametrów narzędzi skrawających w maszynach CNC. Korektory narzędzi pozwalają na kompensację błędów pomiarowych oraz zmiany geometrii narzędzia, co jest niezbędne do precyzyjnego wykonania obróbki. W przypadku narzędzi wieloostrzowych, takich jak płytki skrawające, dokładne informacje o promieniu są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego ustawienia narzędzia i optymalizacji procesu skrawania. Na przykład, w przypadku zmiany płytki na nowe lub w związku z jej zużyciem, istotne jest, aby zaktualizować wartości w korektorze narzędzia, co zminimalizuje ryzyko błędów w wymiarach obrabianych przedmiotów. Dobrą praktyką jest regularne weryfikowanie i kalibracja korektorów narzędzi, co podnosi jakość produkcji oraz redukuje koszty operacyjne.

Pytanie 5

Funkcją cieczy chłodząco-smarującej w trakcie obróbki skrawaniem nie jest

A. ochrona strefy skrawania przed wpływem tlenu z atmosfery

B. podnoszenie efektywności odprowadzania ciepła ze strefy skrawania

C. eliminowanie małych wiórów

D. redukcja tarcia pomiędzy ostrzem skrawającym a obrabianym materiałem

Odpowiedź wskazująca, że osłona strefy skrawania przed działaniem tlenu atmosferycznego nie jest zadaniem cieczy chłodząco-smarującej, jest prawidłowa. Ciecze te mają głównie na celu zmniejszenie tarcia między ostrzem skrawającym a materiałem obrabianym, co pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni oraz zwiększenie trwałości narzędzi skrawających. Dodatkowo, ich rola obejmuje efektywne odprowadzanie ciepła generowanego podczas obróbki, co zapobiega przegrzewaniu się zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. Przykładem zastosowania może być wykorzystanie emulsji olejowej w obróbce stali, gdzie odpowiednia ciecz nie tylko chłodzi, ale również smaruje, co minimalizuje zużycie narzędzi. W branży obróbczej standardy, takie jak ISO 1302, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich mediów chłodząco-smarujących w celu poprawy efektywności procesu obróbczego oraz bezpieczeństwa operacji. Zatem, chociaż ochrona przed tlenem jest ważna w kontekście korozji, nie jest bezpośrednio związana z funkcją cieczy chłodząco-smarującej.

Pytanie 6

Na jakich maszynach wytwarzane są zęby w kołach zębatych stożkowych?

A. na strugarce Gleasona

B. na strugarce wzdłużnej

C. na dłutownicy Magga

D. na dłutownicy Fellowsa

Strugarka Gleasona jest specjalistycznym narzędziem wykorzystywanym do precyzyjnego wytwarzania zębów na kołach zębatych stożkowych. Jej konstrukcja pozwala na obróbkę z zastosowaniem metod, które zapewniają wysoką jakość oraz dokładność wymiarową, co jest kluczowe w przypadku elementów przekładni czy układów napędowych. Proces obróbczy na strugarce Gleasona polega na przystosowaniu narzędzi do specyficznych kształtów zębów, co umożliwia uzyskanie optymalnego profilu zęba. Dzięki takiej precyzji, koła zębate stożkowe wytwarzane w tym procesie charakteryzują się lepszymi właściwościami mechanicznymi i mniejszym zużyciem podczas pracy. W praktyce zastosowanie strugarek Gleasona znacząco zwiększa efektywność produkcji, co jest zgodne z aktualnymi standardami branżowymi w zakresie obróbki skrawaniem."

Pytanie 7

Trzpień tokarski o stałej konstrukcji służy do stabilizowania oraz mocowania

A. wałów opierających się na nagwintowanej zewnętrznej powierzchni walcowej

B. elementów obrabianych z odniesieniem do precyzyjnie obrobionego otworu

C. odlewów opierających się na surowym otworze

D. wałów opierających się na zewnętrznej powierzchni walcowej

Trzpień tokarski stały to naprawdę ważny element w obróbce skrawaniem. Pozwala na pewne i precyzyjne mocowanie rzeczy na tokarkach, co jest kluczowe. Wybierając miejsce, z którego będziemy robić pomiary, powinniśmy być bardzo ostrożni, bo to ma ogromny wpływ na jakość pracy. Jeśli przedmioty obrabiane ustalamy na bazie dokładnie obrobionego otworu, to zapewniamy sobie lepszą powtarzalność wymiarową. Z mojego doświadczenia wynika, że przygotowanie otworów w częściach już obrobionych przyspiesza wszystko, bo nie musimy za każdym razem regulować. Na przykład przy produkcji wałów napędowych, gdzie precyzja jest kluczowa, takie mocowanie jest nieocenione. Warto też zwrócić uwagę na standardy, jak ISO 2768, które pokazują, jak bardzo ważne jest dobre mocowanie dla całego procesu produkcji i jakości końcowego wyrobu. Wybierając trzpień tokarski, dobrze jest dopasować go do wymagań technologicznych i materiału, z którego robimy detale, bo to naprawdę robi różnicę.

Pytanie 8

Który z wymienionych elementów charakterystycznych jest ustalany przez programistę w aplikacji obróbczej?

A. Zerowy obrabiarki

B. Referencyjny

C. Zerowy przedmiotu obrabianego

D. Odniesienia narzędzia

Wybór punktów charakterystycznych, które nie dotyczą zerowego przedmiotu obrabianego, może prowadzić do nieporozumień dotyczących programowania obrabiarek CNC. Na przykład, punkt referencyjny to ogólny termin, który może odnosić się do różnych punktów w programie, ale nie zawsze definiuje miejsce, w którym materiał powinien być umieszczony w obrabiarce. Referencyjny punkt, choć istotny, służy głównie jako punkt wyjścia lub podstawowy orientacyjny, a nie jako precyzyjne odniesienie do obróbki. Zerowy obrabiarki odnosi się do pozycji narzędzia względem samej maszyny, co jest istotne, ale również nie precyzuje lokalizacji przedmiotu obrabianego. Odniesienia narzędzia z kolei definiują, jak narzędzia są umiejscowione w układzie roboczym, co jest ważne, ale nie ma bezpośredniego związku z położeniem obrabianego materiału. Brak zrozumienia różnicy pomiędzy tymi pojęciami może prowadzić do błędnego programowania oraz problemów z jakością obróbki. W kontekście standardów branżowych, kluczowe jest, aby programiści CNC mieli jasne pojęcie o funkcjach każdego z tych punktów odniesienia, aby skutecznie zapewniać precyzyjność i efektywność procesu obróbczego.

Pytanie 9

Ile wynosi prędkość skrawania do obróbki wykańczającej elementu wykonanego ze stali o wytrzymałości na rozciąganie 490 MPa z użyciem noża jednolitego ze stali szybkotnącej? Skorzystaj z danych w tabeli.

Materiał ostrza noża		Stal szybkotnąca		Węgliki spiekane
Rodzaj obróbki		Zgrubna	Wykańczająca	Nacinanie gwintów	Zgrubna	Wykańczająca
Materiał obrabiany		Szybkość skrawania w m/min
Stal o R_m	do 490 MPa	30 – 40	40 – 50	8 – 12	70 – 120	200 – 250
	ponad 490 do 686 MPa	25 – 30	50 – 70	5 – 8	55 – 90	150 – 200
	ponad 686 do 833 MPa	15 – 20	20 – 30	5 – 8	50 – 80	100 – 150
	ponad 833 do 980 MPa	10 – 15	15 – 20	4 – 6	30 – 50	50 – 100
	ponad 980 MPa	5 – 10	10 – 1	3 – 4	20 – 30	40 – 70
Staliwo R_m	294 do 490 MPa	20 – 25	25 – 35	5 – 8	60 – 90	80 – 120
Staliwo R_m	ponad 490 do 686 MPa	15 – 20	20 – 25	5 – 8	30 – 60	60 – 90

A. 150 m/min

B. 50 m/min

C. 100 m/min

D. 200 m/min

Prędkość skrawania wynosząca 50 m/min jest zgodna z zaleceniami dla obróbki wykańczającej stali o wytrzymałości na rozciąganie 490 MPa przy użyciu noża jednolitego ze stali szybkotnącej. W praktyce, dobór optymalnej prędkości skrawania ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości powierzchni obrabianego elementu oraz wydajności procesu. Poziom 50 m/min plasuje się na dolnej granicy zalecanej prędkości skrawania w tym przypadku, co jest często stosowane w przemyśle, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi oraz przegrzewania materiału. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, gdzie dokładność i gładkość powierzchni są kluczowe, taki dobór parametrów obróbczych jest standardem. Warto również zauważyć, że istnieją różne tabele i normy, które pomagają inżynierom w doborze odpowiednich prędkości skrawania, co jest zgodne z praktykami zgodności ISO oraz innymi normami branżowymi.

Pytanie 10

Elementem służącym do zmiany kierunku ruchu mechanicznego sań wzdłużnych przy zachowaniu kierunku obrotu wrzeciona jest

A. skrzynka suportowa

B. nawrotnica

C. wałek pociągowy

D. gitara

Nawrotnica jest mechanizmem, który umożliwia zmianę kierunku przesuwu mechanicznego sań wzdłużnych bez zmiany kierunku obrotów wrzeciona. Jest to kluczowy element w wielu maszynach, w tym tokarkach i frezarkach, gdzie precyzyjne manewrowanie narzędziami skrawającymi jest niezbędne do osiągnięcia wysokiej jakości obróbki. Działa ona na zasadzie przekazywania ruchu, co pozwala na efektywne zarządzanie kierunkiem ruchu elementów roboczych przy zachowaniu stałego kierunku obrotów. Przykładem zastosowania nawrotnicy jest tokarka, gdzie umożliwia ona zmianę kierunku ruchu sań w celu wykonania różnych operacji skrawania, co zwiększa wszechstronność maszyny. Zastosowanie nawrotnicy jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które kładą nacisk na efektywność i elastyczność procesów obróbczych. Dzięki zastosowaniu nawrotnicy operatorzy mają możliwość szybkiej adaptacji do różnych zadań bez potrzeby przestawiania maszyny, co oszczędza czas i zwiększa wydajność produkcji.

Pytanie 11

Ustawienie trybu JOG w sterowniku CNC oznacza

A. sterowanie w trybie automatycznym

B. działanie krok po kroku

C. pracę w trybie referencyjnym

D. manualne sterowanie urządzeniem

Tryb JOG w sterowniku obrabiarki CNC oznacza ręczne sterowanie maszyną, co pozwala operatorowi na precyzyjne poruszanie narzędziem w różnych kierunkach bez uruchamiania pełnego cyklu obróbczej. W trybie tym operator ma pełną kontrolę nad prędkością i kierunkiem ruchu os. Przykładowo, podczas ustawiania detalu w maszynie lub w celu sprawdzenia geometrii narzędzia, operator może używać joysticka lub przycisków do manualnego przesuwania narzędzia w pożądane miejsce. Tryb JOG jest niezastąpiony w sytuacjach, gdy wymagana jest precyzyjna lokalizacja narzędzia, co jest kluczowe w procesach takich jak przycinanie, wiercenie czy frezowanie. W standardach branżowych, takich jak ISO 230 dotyczących testowania maszyn, dokładne pozycjonowanie narzędzia ma istotne znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości obróbki. Dobrą praktyką jest również korzystanie z trybu JOG w celu inspekcji i konserwacji maszyny, co przyczynia się do dłuższej żywotności sprzętu i bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 12

Cykle stałe są wykorzystywane na przykład do programowania

A. uruchomienia obrabiarki CNC

B. zatrzymania obrabiarki CNC

C. określania narzędzi

D. gwintowania nożem

Podczas analizy odpowiedzi, warto zwrócić uwagę na kilka kluczowych aspektów, które mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków. Wyłączenie obrabiarki CNC, jak również jej załączenie, to czynności operacyjne, które nie są realizowane poprzez cykle stałe. Cykle stałe służą do zautomatyzowanego wykonywania powtarzalnych operacji obróbczych, a nie do zarządzania stanami pracy maszyny. Definiowanie narzędzi to proces, który odbywa się na etapie programowania, jednak nie jest to proces realizowany za pomocą cykli stałych, lecz poprzez odpowiednie instrukcje i parametryzację w systemie sterowania. Te niewłaściwe odpowiedzi wynikają z nieporozumienia dotyczącego funkcji cykli w programowaniu CNC. W praktyce, cykle stałe są projektowane w celu uproszczenia i automatyzacji konkretnych operacji obróbczych, takich jak gwintowanie, frezowanie czy wiercenie. Wybierając cykl, operator powinien mieć na uwadze specyfikę obróbki, a nie ogólne funkcje maszyny. Dlatego zrozumienie zastosowania cykli stałych jest kluczowe do skutecznego posługiwania się obrabiarkami CNC, co pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości i efektywności w procesie produkcji.

Pytanie 13

Które z wymienionych symboli odnosi się do podprogramu?

A. SPF

B. MPF

C. TOA

D. ZOA

SPF, czyli Single Point of Failure, to termin używany w kontekście architektury systemów, który odnosi się do elementu, który w przypadku awarii prowadzi do całkowitego niepowodzenia systemu. W systemach informatycznych i inżynieryjnych, identyfikacja podprogramów jako SPF jest istotna, ponieważ pozwala na projektowanie zysków oraz strategii odtwarzania, które minimalizują ryzyko awarii. Przykładem zastosowania SPF może być struktura serwerów w chmurze, gdzie pojedynczy serwer pełni kluczową rolę w obsłudze aplikacji. W sytuacji, gdy serwer ten nie działa, cały system staje się niedostępny. Zgodnie z najlepszymi praktykami projektowania systemów, stosuje się redundancję, aby zminimalizować wpływ SPF, co oznacza, że warto dbać o to, aby kluczowe podprogramy miały swoje odpowiedniki, które przejmą funkcje w przypadku awarii. Zrozumienie tego pojęcia jest kluczowe dla inżynierów systemów, którzy muszą tworzyć odporne na awarie i niezawodne rozwiązania.

Pytanie 14

Jak dokonuje się pomiaru skoku i zarysu gwintu po obróbce elementów w formie śruby?

A. suwmiarką uniwersalną

B. wzorcem zarysu gwintu

C. liniałem sinusowym

D. kątomierzem uniwersalnym

Wzorzec zarysu gwintu jest kluczowym narzędziem w ocenie dokładności i jakości gwintów po obróbce. Umożliwia on precyzyjne porównanie obrobionej części z ustalonymi standardami, co jest niezbędne dla zachowania wymagań jakościowych w produkcji. Wzorzec ten jest szczegółowo zaprojektowany, aby odzwierciedlać zarówno profil, jak i kąt zarysu gwintu, co pozwala na dokładne sprawdzenie skoku oraz głębokości gwintów. Przykładowo, w praktyce przemysłowej, inżynierowie jakości często wykorzystują wzorce zarysu gwintu do przeprowadzania oceny produktów wytwarzanych w seriach, co pozwala na wczesne wykrycie odchyleń od normy. Takie podejście z kolei przyczynia się do redukcji kosztów związanych z reklamacjami i poprawkami. Wzorce są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 965, co zapewnia ich uniwersalność i akceptację w różnych branżach. Dzięki tym właściwościom, wzorzec zarysu gwintu jest niezastąpionym narzędziem w procesach zapewnienia jakości w produkcji elementów gwintowanych.

Pytanie 15

Wyznacz prędkość obrotową wrzeciona w trakcie obróbki frezem o średnicy 15 mm, zakładając prędkość skrawania na poziomie 100 m/min?

A. 4,7 obr./min

B. 21 obr./min

C. 2123 obr./min

D. 47 obr./min

Aby obliczyć prędkość obrotową wrzeciona podczas procesu skrawania, należy zastosować wzór na prędkość obrotową: n = (vc * 1000) / (π * D), gdzie n to prędkość obrotowa w obr/min, vc to prędkość skrawania w m/min, a D to średnica narzędzia w mm. W naszym przypadku prędkość skrawania wynosi 100 m/min, a średnica frezu to 15 mm. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy n = (100 * 1000) / (π * 15) ≈ 2123 obr/min. Takie obliczenia są kluczowe w praktyce inżynieryjnej i produkcyjnej, ponieważ pozwalają optymalizować procesy skrawania, co wpływa na jakość wykończenia powierzchni oraz trwałość narzędzi. Wybór odpowiedniej prędkości obrotowej jest istotny z punktu widzenia wydajności produkcji oraz kosztów eksploatacyjnych. Zastosowanie precyzyjnych obliczeń zgodnych z normami branżowymi, jak ISO 3685, pozwala na uzyskanie lepszych rezultatów w obróbce skrawaniem.

Pytanie 16

Średnica półfabrykatu do wytworzenia wałka gładkiego wynosi 200 mm, natomiast średnica wałka po obróbce to 184 mm. Jaka powinna być głębokość skrawania, którą operator powinien ustawić, aby przeprowadzić obróbkę dwoma równymi przejściami narzędzia?

A. 1,2 mm

B. 5,0 mm

C. 4,0 mm

D. 2,5 mm

Aby obliczyć głębokość skrawania dla wałka gładkiego, należy najpierw ustalić różnicę pomiędzy średnicą półfabrykatu a średnicą po obróbce. W tym przypadku mamy średnicę półfabrykatu równą 200 mm i średnicę po obróbce wynoszącą 184 mm. Różnica ta wynosi 16 mm, co oznacza, że musimy usunąć łącznie 16 mm materiału. Ponieważ operator planuje wykonać obróbkę w dwóch jednakowych przejściach, należy po prostu podzielić tę wartość przez dwa. Tak więc, 16 mm / 2 = 8 mm. Jednakże, głębokość skrawania nie może przekraczać wartości, która nie tylko zapewnia odpowiednią jakość obróbki, ale również nie prowadzi do uszkodzenia narzędzia. Przyjmuje się, że optymalna głębokość skrawania dla wałków gładkich wynosi 4 mm w jednym przejściu, co w kontekście dwóch przejść jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi. Takie podejście sprzyja stabilności obróbki oraz zmniejsza ryzyko powstawania defektów powierzchniowych.

Pytanie 17

Jaką funkcję pełni wrzeciono przechwytujące w centrum tokarskim?

A. obrabiania przedmiotów w drugim zamocowaniu

B. mocowania rewolwerowej głowicy narzędziowej

C. podawania surowych komponentów z magazynu do maszyny

D. przenoszenia obrabianego przedmiotu na paletę odbiorczą

Wrzeciono przechwytujące w centrum tokarskim jest kluczowym elementem, który umożliwia obróbkę przedmiotów w drugim zamocowaniu. W praktyce oznacza to, że po dokonaniu wstępnej obróbki detalu, operator może w szybki sposób zamocować go ponownie, co znacząco zwiększa efektywność procesu produkcyjnego. Dzięki zastosowaniu wrzeciona przechwytującego możliwe jest uzyskanie wysokiej precyzji i powtarzalności obróbki, co jest niezwykle istotne w branży przemysłowej, gdzie standartem są tolerancje wymiarowe rzędu mikrometrów. Przykładem zastosowania wrzeciona przechwytującego może być produkcja wałów, które wymagają obróbki złożonej, gdzie najpierw wykonuje się pewne operacje na jednym końcu, a następnie na drugim końcu detalu. Zastosowanie wrzeciona przechwytującego w takich przypadkach pozwala na minimalizację czasów przestojów, co jest zgodne z zasadami lean manufacturing, które dążą do eliminacji marnotrawstwa oraz zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 18

Gdzie mocuje się noże strugarskie?

A. w uchwycie

B. w imadle

C. w imaku

D. w oprawce

Noże strugarskie mocowane w imaku to naprawdę kluczowa sprawa, jeśli chodzi o obrabianie drewna. Imak trzyma narzędzie stabilnie, co jest mega ważne, bo dzięki temu struganie jest precyzyjne i skuteczne. Jak używasz imaka, masz kontrolę nad tym, jak głęboko i pod jakim kątem strugasz, a to przydaje się w różnych projektach. W szczególności, gdy pracujesz z dużymi kawałkami drewna, to precyzja jest na wagę złota. Moim zdaniem, w produkcji mebli, gdzie detale się liczą, imak naprawdę pozwala osiągnąć idealne wymiary i krawędzie. Fajnie jest też zwrócić uwagę na regularne sprawdzanie stanu imaka i noży, bo to wpływa na ich dłuższą żywotność i lepszą efektywność pracy.

Pytanie 19

Urządzeniem stosowanym do oceny chropowatości powierzchni jest

A. współrzędnościowa maszyna pomiarowa

B. głowica goniometryczna

C. profilometr optyczny

D. czujnik optyczno-mechaniczny

Profilometr optyczny jest specjalistycznym przyrządem służącym do pomiaru chropowatości powierzchni, który wykorzystuje techniki optyczne do analizy topografii powierzchni. Działa na zasadzie skanowania powierzchni z wykorzystaniem światła oraz detekcji odbitego sygnału, co pozwala na uzyskanie precyzyjnych danych o strukturze powierzchni. Przykładowo, profilometry optyczne są powszechnie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, elektronicznym oraz materiałowym do oceny jakości wyrobów, co ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ich funkcjonalności i trwałości. Zgodnie z normą ISO 4287, chropowatość powierzchni jest definiowana przez parametry takie jak Ra (średnia chropowatość) czy Rz (wysokość chropowatości), które są niezbędne do oceny wykonania elementów. Stosowanie profilometrów optycznych zwiększa efektywność i dokładność pomiarów, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi oraz standardami jakości.

Pytanie 20

Do szybkiego weryfikowania odchyleń geometrycznych metodą porównania wymiarów zewnętrznych z precyzją 0,002 do 0,005 mm dla produktów w produkcji małoseryjnej na zasadzie dobry/niedobry służy

A. sprawdzian tłoczkowy

B. mikrometr

C. passametr

D. pirometr

Passametr jest narzędziem pomiarowym, które znajduje zastosowanie w precyzyjnym sprawdzaniu wymiarów zewnętrznych obiektów produkcyjnych. Dzięki swojej konstrukcji umożliwia szybkie i dokładne pomiary z zakresu 0,002 do 0,005 mm, co jest szczególnie istotne w produkcji małoseryjnej, gdzie kluczowa jest jakość wyrobów. Passametr działa na zasadzie bezpośredniego porównania wymiarów badanego elementu z wymiarami nominalnymi, co pozwala na ich szybkie zakwalifikowanie jako „dobry” lub „niedobry”. W praktyce, passametry są wykorzystywane w kontrolach jakości, co pozwala na eliminację wyrobów niespełniających norm. W branży inżynieryjnej oraz w produkcji precyzyjnej, standardy takie jak ISO 9001 wymagają stosowania narzędzi pomiarowych o wysokiej dokładności, co czyni passametr narzędziem zgodnym z najlepszymi praktykami. Dodatkowo, użycie passametrów w procesie produkcyjnym pozwala na szybkie identyfikowanie problemów z wymiarami, co z kolei zwiększa efektywność produkcji i minimalizuje straty.

Pytanie 21

Jakie zastosowanie ma czujnik zegarowy?

A. określanie chropowatości

B. weryfikacja kształtu geometrycznego elementu

C. mierzenie kąta

D. powiększanie obrazu niewielkich obiektów

Czujnik zegarowy, znany również jako miernik zegarowy, jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym wykorzystywanym do sprawdzania kształtu geometrycznego elementów mechanicznych. Umożliwia on pomiar odchyleń od idealnych wymiarów, co jest kluczowe w procesach produkcyjnych i kontroli jakości. Przykładem zastosowania czujnika zegarowego jest pomiar tolerancji w częściach maszyn czy narzędziach skrawających. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej, zgodnie z normami ISO, precyzyjne pomiary są niezbędne dla zapewnienia odpowiedniej jakości produktów. Dobre praktyki wskazują, że regularne używanie czujników zegarowych w pomiarach pozwala na identyfikację problemów w procesie produkcyjnym oraz minimalizację odpadów, co przekłada się na zwiększenie efektywności i obniżenie kosztów. Znajomość zasad działania czujników zegarowych oraz ich prawidłowa kalibracja są fundamentami skutecznego zarządzania jakością w przedsięwzięciach przemysłowych.

Pytanie 22

Który instrument jest wykorzystywany do określenia grubości zębów kół zębatych na średnicy podziałowej?

A. Mikrometr wewnętrzny

B. Suwmiarka modułowa

C. Średnicówka mikrometryczna

D. Passametr (transametr)

Suwmiarka modułowa to narzędzie pomiarowe, które zostało zaprojektowane z myślą o dokładnym pomiarze grubości zębów kół zębatych na średnicy podziałowej. Jej konstrukcja umożliwia precyzyjne i powtarzalne pomiary, a także łatwe odczytywanie wyników. Suwmiarki tego typu są wyposażone w specjalne szczęki, które idealnie pasują do profilu zębów kół zębatych, co pozwala na uzyskanie dokładnych danych dotyczących grubości zębów. W praktyce inżynieryjnej, stosowanie suwmiarki modułowej w celu weryfikacji wymiarów kół zębatych jest niezwykle istotne, ponieważ zapewnia właściwe dopasowanie elementów w przekładniach oraz minimalizuje ryzyko awarii mechanicznych. W branży produkcyjnej i inżynieryjnej, zgodnie z normami ISO, precyzyjne pomiary grubości zębów kół zębatych są kluczowe dla zapewnienia jakości i powtarzalności w procesach produkcyjnych. Należy również pamiętać o regularnej kalibracji narzędzi pomiarowych, co jest zalecane w standardach jakościowych takich jak ISO 9001, aby utrzymać wysoką precyzję pomiarów.

Pytanie 23

Kod, który odnosi się do synchronicznego nacinania gwintu w trakcie toczenia, to

A. G64

B. G33

C. G25

D. G17

Kod G33 odnosi się do synchronicznego nacinania gwintu podczas toczenia, co jest kluczowym procesem w obróbce skrawaniem. Użycie tego kodu w programowaniu CNC umożliwia precyzyjne i efektywne tworzenie gwintów w materiałach metalowych i nie tylko. Synchroniczne nacinanie gwintu polega na synchronizacji ruchu narzędzia skrawającego z ruchem posuwowym obrabianego przedmiotu. Dzięki temu, gwinty można wytwarzać o bardzo wysokiej dokładności, co jest istotne w wielu zastosowaniach inżynieryjnych. Na przykład, w produkcji elementów maszynowych, w których precyzyjne dopasowanie gwintów jest kluczowe dla ich funkcjonowania. Dobre praktyki w obróbce gwintów wymagają również odpowiedniego doboru narzędzi oraz parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa czy posuw. Warto również zauważyć, że kod G33 jest zgodny z międzynarodowymi standardami ISO, co zapewnia jego uniwersalność w różnych systemach CNC.

Pytanie 24

Aby zweryfikować prostoliniowość prowadnic obrabiarki, należy zastosować

A. transametru

B. liniału sinusowego

C. suwmiarki uniwersalnej

D. czujnika zegarowego

Wybór innych narzędzi pomiarowych, takich jak transametr, liniał sinusowy, czy suwmiarka uniwersalna, do sprawdzania prostoliniowości prowadnic obrabiarki, nie jest optymalnym rozwiązaniem. Transametr, choć użyteczny w pomiarach długości, zazwyczaj nie oferuje wystarczającej precyzji, aby wiarygodnie określić prostoliniowość na poziomie wymaganym w obróbce precyzyjnej. Liniał sinusowy, z drugiej strony, służy do sprawdzania kątów i może być stosowany do pomiarów poziomych, lecz nie jest dedykowany do pomiarów prostoliniowości w kontekście obrabiarki. Suwmiarka uniwersalna, choć wszechstronna, nie jest narzędziem przeznaczonym do pomiarów precyzyjnych, jak prostoliniowość. Pomiar z użyciem suwmiarki może być obarczony dużym błędem ludzkim, co jest nieakceptowalne w procesach produkcyjnych, gdzie wymagana jest wysoka jakość i dokładność. Kluczowym błędem myślowym w tym przypadku jest przekonanie, że różne przyrządy pomiarowe można stosować zamiennie bez uwzględnienia ich specyfiki i przeznaczenia. Rekomendowane jest, aby do takich zastosowań zawsze wybierać narzędzia, które są standardowo uznawane za odpowiednie do danej specyfikacji i typu pomiaru, co w przypadku prostoliniowości prowadnic obrabiarki jednoznacznie wskazuje na czujnik zegarowy.

Pytanie 25

Która z wymienionych funkcji pomocniczych "M" oznacza zakończenie programu z powrotem do jego początku?

A. M30

B. M04

C. M33

D. M17

Odpowiedź M30 jest prawidłowa, ponieważ pełni funkcję, która kończy program z opcją skoku na początek, co jest kluczowe w kontekście programowania w języku G-code. Funkcja ta jest szeroko stosowana w automatyzacji procesów CNC, gdzie po zakończeniu zadania maszyna może wrócić do punktu początkowego, co zapewnia efektywność i oszczędność czasu. W praktyce, programiści CNC często używają M30 na końcu programu, aby przygotować maszynę do wykonania kolejnego cyklu produkcyjnego bez konieczności ręcznej interwencji. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, stosowanie funkcji M30 pozwala na zwiększenie bezpieczeństwa i precyzji operacji, eliminując potencjalne błędy ludzkie podczas zmiany ustawień. Dodatkowo, M30 wspiera organizację kodu, czyniąc go bardziej przejrzystym i zrozumiałym dla operatorów maszyn, co jest istotne w kontekście współczesnych procesów produkcyjnych.

Pytanie 26

Przy procesie obróbczej High Speed Cutting konieczne jest ustawienie

A. niskiego posuwu narzędzia oraz wysokiej grubości warstwy skrawanej

B. niskiego posuwu narzędzia oraz niskiej grubości warstwy skrawanej

C. wysokiego posuwu narzędzia oraz niskiej grubości warstwy skrawanej

D. wysokiego posuwu narzędzia oraz dużej grubości warstwy skrawanej

Ustawienie dużego posuwu narzędzia w połączeniu z małą grubością warstwy skrawanej jest kluczowe w technologii High Speed Cutting (HSC). Tego rodzaju obróbka umożliwia osiągnięcie znacznych prędkości skrawania, co przekłada się na zwiększenie wydajności produkcji oraz poprawę jakości obrabianych powierzchni. W praktyce, duży posuw narzędzia pozwala na szybsze usuwanie materiału, co jest szczególnie korzystne w obróbce dużych serii komponentów. Ponadto, zastosowanie małej grubości warstwy skrawanej minimalizuje obciążenia, co z kolei prowadzi do mniejszego zużycia narzędzi skrawających oraz poprawia ich trwałość. Przykładem może być przemysł motoryzacyjny, gdzie precyzyjne i efektywne procesy obróbcze są niezbędne do produkcji wysokiej jakości komponentów silnikowych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, stosowanie tej strategii obróbczej wpływa na optymalizację kosztów produkcji oraz skrócenie czasów realizacji zleceń.

Pytanie 27

Oblicz prędkość skrawania, gdy prędkość obrotowa wrzeciona tokarki wynosi 800 obr/min, a średnica obrabianego elementu wynosi 100 mm?

A. 190 m/min

B. 12,5 m/min

C. 251,2 m/min

D. 8 m/min

Kiedy myślimy o prędkości skrawania, to trzeba zrozumieć, co na nią wpływa. W Twoich odpowiedziach widać, że niektóre z nich są oparte na błędnych założeniach. Na przykład, odpowiedzi, które sugerują, że prędkość skrawania to 12,5 m/min albo 8 m/min, mogą być efektem złego przeliczenia jednostek czy pominięcia średnicy obrabianego elementu. Jeśli zapomnisz o średnicy lub źle ją zinterpretujesz, to wyniki mogą być bardzo zaniżone. Warto też pamiętać, że proste obliczenia prędkości skrawania bez uwzględnienia materiału czy narzędzia mogą prowadzić do błędnych wniosków. Na przykład zbyt mała prędkość może zniszczyć narzędzia, a do tego obrobiona powierzchnia będzie gorsza, no i czas obróbki się wydłuży. W przemyśle warto korzystać z tabel z prędkościami skrawania dla różnych materiałów, bo to naprawdę ułatwia życie i pomaga unikać pomyłek. Zachowanie odpowiednich standardów w obróbce to klucz do sukcesu, jeśli chodzi o efektywność produkcji i jakość finalnych produktów.

Pytanie 28

W sytuacji, gdy zauważysz nieprawidłowe funkcjonowanie obrabiarki CNC, które może stanowić zagrożenie dla osób lub doprowadzić do uszkodzenia maszyny, należy bezzwłocznie

A. zatrzymać proces obróbczy

B. nacisnąć przycisk w kolorze zielonym

C. odjechać w trybie ręcznym narzędziem od przedmiotu obrabianego

D. nacisnąć przycisk w kolorze czerwonym z żółtą obwódką

Naciśnięcie czerwonego przycisku z żółtą obramówką to coś, co powinno się robić w sytuacjach kryzysowych związanych z obrabiarkami CNC. Te awaryjne przyciski są po to, żeby w razie potrzeby jak najszybciej zatrzymać maszynę. To nie tylko chroni nas, ale też zapobiega dalszym uszkodzeniom sprzętu. Kiedy coś idzie nie tak, jak awarie czy inne problemy, czas jest kluczowy. Dlatego ważne, żebyśmy wiedzieli, gdzie jest ten przycisk i jak go używać. Regularne przypomnienia i szkolenia na pewno pomagają w zmniejszeniu ryzyka w pracy. Dobrze jest też, żeby te przyciski byłyłatwo dostępne i widoczne, bo wtedy szybciej można zareagować w kryzysie. Pamiętaj, że prawidłowe używanie przycisku awaryjnego może uratować życie i zdrowie, a także oszczędzić kosztowny sprzęt.

Pytanie 29

W systemie sterowania CNC funkcja G90 oznacza

A. cykl obróbczy

B. programowanie absolutne

C. ustawienie stałej prędkości skrawania

D. ustawienie stałej prędkości obrotowej wrzeciona

G90 to tryb programowania absolutnego, co jest bardzo ważnym pojęciem w pracy z maszynami CNC. Kiedy używasz G90, wszystkie współrzędne, które podajesz w programie, odnoszą się do jednego, stałego punktu, którym zazwyczaj jest punkt zerowy. Na przykład, jeśli wpiszesz X=50 i Y=30, to narzędzie dokładnie przemieści się do tej lokalizacji względem punktu zerowego, niezależnie od tego, gdzie aktualnie się znajduje. G90 jest super przydatne, bo ułatwia planowanie ruchów i zmniejsza błędy, które mogą się zdarzyć, gdy korzystasz z G91, gdzie współrzędne są względem aktualnej pozycji. W praktyce operatorzy CNC wolą G90, bo to pozwala łatwiej zmieniać programy i ma to znaczenie przy obróbce bardziej skomplikowanych elementów.

Pytanie 30

Który blok zawiera funkcję czasowego zatrzymania posuwu narzędzia?

N005 G90 G54 X0 Z120

N010 S680 M04

N015 G01 X-2 F.1

N020 G04 X2.5

A. N015

B. N010

C. N005

D. N020

Blok N020 jest poprawny, ponieważ zawiera funkcję G04, która jest kluczowa w programowaniu CNC, służąc do wprowadzenia opóźnienia w procesie obróbki. Funkcja ta umożliwia zatrzymanie posuwu narzędzia na określony czas, co jest istotne w wielu aplikacjach technologicznych. Na przykład, w sytuacjach, gdy wymagane jest schłodzenie narzędzia po intensywnej obróbce lub przygotowanie do kolejnego etapu pracy, G04 pozwala na precyzyjne kontrolowanie czasu zatrzymania. Warto również zauważyć, że odpowiednie użycie funkcji G04 jest zgodne z zasadami programowania CNC, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność procesów produkcyjnych. Zrozumienie i umiejętne zastosowanie tej funkcji jest fundamentem dla każdego operatora maszyn CNC, co przyczynia się do lepszej jakości wykonania detali oraz wydajności produkcji.

Pytanie 31

W kontekście programowania tokarek w systemach opartych na normach ISO, cykl oznaczany przez funkcję G74 odpowiada za

A. frezowanie rowka

B. wiercenie otworu

C. gwintowanie wałka

D. toczenie wzdłużne

Funkcja G74 w systemach opartych na normach ISO rzeczywiście oznacza cykl wiercenia otworu, co jest niezwykle istotne w procesach obróbczych. Cykl ten umożliwia wykonywanie gwintów w otworach, co jest kluczowe w wielu sektorach przemysłowych, w tym w produkcji maszyn i komponentów. Przy realizacji operacji wiercenia za pomocą G74, maszyny CNC wykonują ruch w kierunku wzdłużnym oraz obrotowym, co pozwala na precyzyjne formowanie gwintów o określonych parametrach. Przykładem zastosowania G74 może być produkcja elementów do silników, gdzie precyzyjnie wykonane gwinty są kluczowe dla prawidłowego montażu. Warto również zauważyć, że dobór odpowiednich parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa narzędzia oraz posuw, jest niezbędny do osiągnięcia wysokiej jakości gwintów, co jest zgodne z dobrymi praktykami w obróbce skrawaniem. Zrozumienie funkcji G74 oraz jej zastosowania jest kluczowe dla operatorów maszyn CNC, aby mogli oni efektywnie i precyzyjnie realizować skomplikowane projekty.

Pytanie 32

Zabierak chomątkowy jest wykorzystywany do przekazywania momentu obrotowego na

A. frezarce

B. dłutownicy

C. przeciągarce

D. tokarce

Zabierak chomątkowy, znany również jako zabierak do tokarzy, jest kluczowym elementem w obrabiarkach typu tokarce. Jego główną funkcją jest przenoszenie momentu obrotowego z wrzeciona na obrabiany materiał. W tokarce, zabierak umożliwia precyzyjne obrabianie materiałów poprzez wywieranie odpowiedniego nacisku i przyspieszenia. Przykładowo, podczas obróbki metalu w procesie toczenia, zabierak chomątkowy zapewnia stabilność oraz dokładność cięcia, co przekłada się na wysoką jakość wyprodukowanych elementów. W kontekście standardów branżowych, zastosowanie zabieraka chomątkowego jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obrabiarek, które podkreślają znaczenie precyzyjnego przenoszenia momentu obrotowego. Dodatkowo, przy odpowiednim doborze i konserwacji zabieraka, można znacząco zwiększyć żywotność narzędzi i efektywność procesu obróbczo.

Pytanie 33

W trakcie toczenia materiału najbardziej pożądanym ze względu na wytrzymałość narzędzia jest wiór

A. odpryskowy

B. wstęgowy

C. piłkowy

D. schodkowy

Odpowiedzi 'wstęgowy', 'piłkowy' oraz 'schodkowy' nie są poprawne z perspektywy trwałości ostrza w procesie toczenia i mają swoje ograniczenia. Wiór wstęgowy powstaje w wyniku działania mniejszych sił skrawających i jest charakterystyczny dla obróbki osiowej, co prowadzi do mniejszych mocy skrawania, ale jednocześnie może zwiększać zużycie narzędzia. W przypadku piłkowego wióra, który jest stosowany głównie w procesach cięcia, jego generacja jest rezultatem pracy narzędzi piłujących, co nie jest odpowiednie w kontekście toczenia, gdzie wymagane jest bardziej precyzyjne odrywanie materiału. Wiór schodkowy, z kolei, pojawia się w wyniku przerywanego skrawania i jest często skutkiem niewłaściwego ustawienia parametrów obróbczych, co prowadzi do gorszej jakości wykończenia i zwiększonego zużycia narzędzi. W rezultacie, przyjmowanie tych wiórów jako optymalnych w kontekście toczenia może prowadzić do mylnych wniosków, obniżenia jakości produkcji oraz wzrostu kosztów związanych z wymianą narzędzi i naprawą powierzchni obrabianych. Warto zwrócić uwagę na znaczenie odpowiednich parametrów skrawania, aby uzyskać pożądany typ wióra, a co za tym idzie, osiągnąć najwyższą efektywność i jakość procesu obróbczej.

Pytanie 34

Aby zmierzyć średnicę wałka Ø28_±0,01, jaka metoda pomiarowa będzie odpowiednia?

A. mikrometr zewnętrzny (25 do 50/0,01)

B. suwmiarka uniwersalna (0 do 140/0,05)

C. średnicówka mikrometryczna (25 do 30/0,01)

D. suwmiarka uniwersalna (0 do 140/0,02)

Mikrometr zewnętrzny o zakresie pomiarowym od 25 do 50 mm oraz dokładności 0,01 mm jest idealnym narzędziem do precyzyjnego pomiaru średnicy wałka o nominalnej średnicy Ø28 mm z tolerancją ±0,01 mm. Mikrometry są zaprojektowane do pomiarów z dokładnością, która znacznie przewyższa to, co oferują suwmiarki, co czyni je bardziej odpowiednimi do zastosowań wymagających wysokiej precyzji. W przypadku wałków mechanicznych, mikrometry często są standardowym narzędziem używanym w warsztatach i laboratoriach metrologicznych. Dzięki temu, że mikrometr ma śrubę mikrometryczną, umożliwia on bardzo precyzyjne dostosowanie do wymiaru, co pozwala na dokładne odczyty. Oprócz tego, ważne jest, aby pamiętać o odpowiednim użytkowaniu mikrometru – przed pomiarem należy go skalibrować, a także dbać o czystość i stan ostrzy, aby uniknąć błędów pomiarowych. Stosowanie mikrometrów zewnętrznych jest zgodne z normami metrologicznymi, co zapewnia wysoką jakość pomiarów i ich powtarzalność.

Pytanie 35

Jakie elementy znajdują się w wyposażeniu tokarki CNC?

A. układ pomiarowy

B. skrzynka posuwów

C. stół magnetyczny

D. nawrotnica

Zrozumienie roli różnych komponentów w tokarkach CNC jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania tych maszyn. Nawrotnica, chociaż ważna w niektórych kontekstach, nie jest standardowym wyposażeniem tokarek CNC. Jej głównym celem jest umożliwienie zmiany kierunku ruchu narzędzia, co w przypadku tokarek CNC jest w dużej mierze zautomatyzowane dzięki systemowi sterowania numerycznego. Współczesne tokarki CNC wykorzystują silniki serwo oraz kontrolery, które zarządzają ruchem narzędzi skrawających w sposób precyzyjny, eliminując potrzebę manualnych zmian kierunku. Stół magnetyczny, z kolei, jest bardziej charakterystyczny dla technologii frezarskich. Umożliwia on mocowanie obiektów ferromagnetycznych, co w kontekście tokarki CNC nie jest priorytetowe, gdyż elementy obrabiane często są mocowane przy użyciu systemów zaciskowych lub uchwytów, które zapewniają stabilność i precyzję obrabiania. Skrzynka posuwów to kolejny element, który ma swoje zastosowanie, ale nie jest integralną częścią każdego modelu tokarki CNC. Pełni ona funkcję sterowania ruchem narzędzi skrawających, ale w nowoczesnych modelach te funkcje są zintegrowane w systemie sterowania. Dlatego zrozumienie, jakie elementy są rzeczywiście kluczowe w kontekście tokarek CNC, pozwala na lepsze wykorzystanie ich możliwości i zwiększenie efektywności produkcji.

Pytanie 36

Jakie rozwiązanie stosuje się do mocowania frezów piłkowych?

A. oprawki zaciskowej

B. tulei redukcyjnej

C. trzpienia frezarskiego

D. trzpienia zabierakowego

Odpowiedź 'trzpienia frezarskiego' jest prawidłowa, ponieważ trzpień frezarski stanowi kluczowy element w mocowaniu frezów piłkowych w obrabiarkach. Jego zadaniem jest zapewnienie precyzyjnego i stabilnego osadzenia narzędzia, co jest niezbędne do uzyskania wysokiej jakości obróbki. Trzpienie frezarskie występują w różnych standardach, takich jak ISO lub DIN, które określają wymiary oraz tolerancje, co umożliwia ich powszechne stosowanie w przemyśle. W praktyce, do mocowania frezów piłkowych wykorzystuje się trzpienie o odpowiednich średnicach, co pozwala na ich uniwersalne zastosowanie w różnych obrabiarkach, zarówno w konwencjonalnych, jak i CNC. Należy również pamiętać o regularnej kontroli stanu technicznego trzpieni, ponieważ ich zużycie może wpływać na jakość obróbki oraz bezpieczeństwo pracy. Warto dodać, że dobór odpowiedniego trzpienia oraz jego prawidłowe mocowanie jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, co przyczynia się do wydajności procesów produkcyjnych oraz minimalizacji ryzyka uszkodzeń narzędzi.

Pytanie 37

W warunkach obróbczych najlepiej chropowatość frezowanej powierzchni ocenić przy użyciu

A. czujnika zegarowego

B. wzorców chropowatości

C. profilometru optycznego

D. passametry

Czujnik zegarowy, choć może być używany do pomiarów długości czy odchyleń, nie jest narzędziem dedykowanym do oceny chropowatości powierzchni. Jego zastosowanie w tej dziedzinie może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, ponieważ czujnik zegarowy nie jest w stanie uchwycić drobnych nierówności i szczegółów geometrii powierzchni. Przemierzanie powierzchni czujnikiem nie dostarcza informacji o parametrach chropowatości zgodnie z normami. Passametr, jako przyrząd pomiarowy, służy głównie do pomiaru długości i średnic, a nie do analizy chropowatości. Zastosowanie passametru w tym kontekście jest dużym uproszczeniem, które może prowadzić do błędnych wniosków o jakości obrabianego materiału. Profilometr optyczny, z drugiej strony, jest rzeczywiście zaawansowanym narzędziem do pomiaru chropowatości, jednak ze względu na wysokie koszty oraz złożoność, nie jest tak powszechnie stosowany jak wzorce chropowatości. Ogólnie rzecz biorąc, niepoprawne podejścia wynikają z braku zrozumienia różnic pomiędzy narzędziami pomiarowymi oraz ich specyficznych zastosowań. Niezrozumienie norm i standardów dotyczących pomiaru chropowatości może prowadzić do błędnej oceny jakości produktów, co w dłuższym okresie wpływa na wydajność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego.

Pytanie 38

Cykli stałych w tokarkach CNC nie wykorzystuje się do

A. wiercenia głębokich otworów

B. wymiany narzędzia

C. toczenia rowków

D. gwintowania

Cykli stałych na tokarkach CNC nie stosuje się do wymiany narzędzi, ponieważ ten proces wymaga zupełnie innego podejścia niż prace obróbcze. Wymiana narzędzi jest procesem, który często odbywa się w trybie automatycznym, przy użyciu magazynów narzędziowych. W takich przypadkach narzędzia są wymieniane w sposób dynamiczny, co pozwala na zwiększenie efektywności produkcji. Cykle stałe, które są projektowane do toczenia, wiercenia czy gwintowania, operują w ramach ustalonych parametrów, gdzie narzędzie nie jest wymieniane w trakcie cyklu obróbczej. Dobre praktyki w branży wskazują, że wymiana narzędzi powinna być przeprowadzana w sposób planowy, aby minimalizować przestoje i optymalizować czas produkcji. W przypadku operacji obróbczych, takich jak toczenie rowków czy gwintowanie, cykle stałe są kluczowe dla osiągnięcia wysokiej precyzji i powtarzalności, co jest fundamentalne w produkcji seryjnej.

Pytanie 39

Do działań związanych z obsługą oraz konserwacją systemu hydraulicznego obrabiarki CNC nie zalicza się

A. sprawdzenie wymaganego ciśnienia

B. czyszczenie filtra

C. uzupełnienie płynu hydraulicznego

D. sprawdzanie wydajności pompy hydraulicznej obrabiarki

Wybór odpowiedzi "sprawdzanie wydajności pompy hydraulicznej obrabiarki" jest trafny. Tego typu czynności to nie jest coś, co robimy na co dzień, kiedy zajmujemy się konserwacją układu hydraulicznego w obrabiarce CNC. Na co dzień mamy inne, rutynowe zadania, jak czyszczenie filtrów, uzupełnianie płynu hydraulicznego czy sprawdzanie ciśnienia. To wszystko jest niezwykle ważne, bo dobrze funkcjonująca hydraulika to podstawa, jeśli chcemy, żeby maszyna działała sprawnie i precyzyjnie. Na przykład, czyszczenie filtra pozwala zapobiec zanieczyszczeniu płynu, a to z kolei chroni różne elementy robocze przed uszkodzeniem. Uzupełnianie płynu to kwestia zachowania prawidłowego poziomu, bo jego brak może powodować problemy z ciśnieniem. A sprawdzanie ciśnienia to klucz do szybkiego wykrywania ewentualnych usterek, co jest istotne, żeby uniknąć poważnych awarii. Generalnie, pilnowanie stanu hydrauliki to ważna część dbania o obrobarki CNC, bo co za tym idzie, zwiększamy ciągłość produkcji i minimalizujemy przestoje.

Pytanie 40

Długi trzpień stały jest wykorzystywany do mocowania obrabianego elementu na powierzchni

A. bocznej

B. czołowej

C. zewnętrznej

D. wewnętrznej

Trzpień stały długi do ustalania obrabianego przedmiotu na powierzchni wewnętrznej jest kluczowym narzędziem w procesach obróbczych, szczególnie w obróbce otworów. Użycie trzpienia w tym kontekście pozwala na precyzyjne i stabilne umiejscowienie elementu roboczego w obrabiarce, co jest niezwykle istotne dla zapewnienia wysokiej dokładności wymiarowej. Przykładem zastosowania trzpienia długiego może być wiertarka, gdzie trzpień stabilizuje obrabiany element, umożliwiając dokładne wiercenie otworów o złożonych kształtach i głębokościach. Dobre praktyki w obróbce wymagają od operatora odpowiedniego doboru długości i średnicy trzpienia, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi tolerancji wymiarowych. Ponadto, stosowanie trzpieni stałych zapewnia większą sztywność w porównaniu do systemów z ruchomymi elementami, co przekłada się na mniejszą podatność na drgania i błędy podczas obróbki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej