Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii chemicznej
  • Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
  • Data rozpoczęcia: 13 kwietnia 2025 18:10
  • Data zakończenia: 13 kwietnia 2025 18:28

Egzamin zdany!

Wynik: 40/40 punktów (100,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Które czynności należy wykonać w celu otrzymania 250 cm<sup>3</sup> roztworu 5-wodnej soli CuSO<sub>4</sub> (M<sub>sol</sub> = 250 g/mol) o stężeniu 0,2 mol/dm<sup>3</sup> ?

A. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 cm3, uzupełnić wodą do kreski.
B. Odważyć 50 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski.
C. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski.
D. Odważyć 8 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 dm3, uzupełnić wodą do kreski.
W celu przygotowania 250 cm³ roztworu 5-wodnej soli CuSO₄ o stężeniu 0,2 mol/dm³, najpierw musimy obliczyć wymaganą ilość soli. Stężenie molowe (C) oblicza się ze wzoru C = n/V, gdzie n to liczba moli, a V to objętość roztworu w dm³. Dla 250 cm³ (czyli 0,25 dm³) i stężenia 0,2 mol/dm³, liczba moli soli wynosi: n = C * V = 0,2 mol/dm³ * 0,25 dm³ = 0,05 mol. Molarność soli CuSO₄ wynosi 250 g/mol, więc masa soli to: m = n * M = 0,05 mol * 250 g/mol = 12,5 g. Przenosząc tę masę soli do kolby miarowej o pojemności 250 cm³ i uzupełniając wodą do kreski, zapewniamy, że roztwór ma dokładnie wymagane stężenie, co jest kluczowe w praktykach laboratoryjnych. Takie postępowanie jest zgodne z dobrymi praktykami chemicznymi, gdzie precyzyjne pomiary i standardowe procedury przygotowywania roztworów są niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.
Pytanie 2

Pompa membranowa stosowana jest do przetłaczania cieczy

A. bardzo lotnych.
B. bardzo agresywnych.
C. o właściwościach smarujących.
D. o dużej lepkości.
Pompy membranowe są specjalistycznym rodzajem urządzeń, które doskonale nadają się do przetłaczania cieczy o wysokiej agresywności chemicznej. Działają na zasadzie zmiany objętości komory pompy, co pozwala na precyzyjne dozowanie i transportowanie substancji. Dzięki zastosowaniu membrany, te pompy mogą radzić sobie z cieczami, które są korozyjne lub mają inne właściwości, które mogłyby uszkodzić tradycyjne pompy. W praktyce pompy membranowe znajdują zastosowanie w wielu branżach, na przykład w przemyśle chemicznym, gdzie transportuje się silne kwasy i zasady, a także w farmaceutyce, gdzie istotne jest zachowanie czystości i jakości substancji. Zgodnie z normami branżowymi, pompy te muszą być regularnie kontrolowane pod kątem ich stanu technicznego oraz szczelności, aby uniknąć wycieków, które mogłyby prowadzić do zanieczyszczenia środowiska lub uszkodzenia instalacji.
Pytanie 3

W jaki sposób należy wygasić pracę palnika paliw ciekłych, przygotowując go do konserwacji?

A. Zamknąć dopływ paliwa i po odczekaniu kilku minut zamknąć przepływ powietrza.
B. Zamknąć jednocześnie dopływ paliwa i dopływ powietrza.
C. Zamknąć dopływ powietrza i po odczekaniu kilku minut zamknąć dopływ paliwa.
D. Zamknąć dopływ powietrza i odczekać do samoczynnego wygaszenia palnika.
Wygaszanie pracy palnika paliw ciekłych przed jego konserwacją jest kluczowym procesem zapewniającym bezpieczeństwo oraz efektywność dalszych działań. Prawidłowe podejście polega na najpierw zamknięciu dopływu paliwa, co eliminuje źródło zasilania palnika. Następnie, po odczekaniu kilku minut, zaleca się zamknięcie przepływu powietrza. Taki sposób działania umożliwia bezpieczne wygaszenie palnika poprzez stopniowe wygaszenie płomienia, minimalizując ryzyko emisji szkodliwych substancji oraz potencjalnych eksplozji. Warto zauważyć, że standardy operacyjne i dobre praktyki branżowe, takie jak normy NFPA (National Fire Protection Association), podkreślają znaczenie odpowiedniego zarządzania procesem wygaszania dla zapewnienia bezpieczeństwa w obiektach przemysłowych. Przykładowo, w instalacjach przemysłowych z palnikami gazowymi, często stosuje się procedury, które uwzględniają sekwencyjne wygaszanie, co pozwala na kontrolowanie i minimalizowanie wszelkich zagrożeń związanych z procesem wygaszania.
Pytanie 4

Materiałem ceramicznym charakteryzującym się właściwościami pozwalającymi na zastosowanie go do wykonania wykładziny wewnętrznej szybowego pieca wapiennego, w którym panuje temperatura do 1000°C, jest cegła

A. klinkierowa porowata.
B. szamotowa.
C. dziurawka.
D. biała wapienna.
Cegła szamotowa jest specjalnie zaprojektowanym materiałem ceramicznym, który wykazuje wysoką odporność na ekstremalne temperatury, sięgające do 1000°C i więcej. Szamot, będący głównym składnikiem tych cegieł, to materiał otrzymywany z wypalanej gliny, który po zmieleniu i ponownym formowaniu daje cegły o niskiej przewodności cieplnej oraz wysokiej stabilności mechanicznej. Wykładziny szamotowe stosowane są w piecach wapiennych, gdzie nie tylko izolują ciepło, ale także chronią strukturę pieca przed szkodliwymi działaniami wysokiej temperatury oraz chemicznymi reakcjami. Przykładowo, w przemyśle stalowym lub cementowym, cegły szamotowe są powszechnie używane w piecach do wypalania, co zapewnia trwałość i efektywność energetyczną procesu. Wybór cegły szamotowej jako materiału na wykładziny pieca wapiennego jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ gwarantuje bezpieczeństwo i efektywność pracy urządzeń. Dobrze zaprojektowane i wykonane wykładziny szamotowe minimalizują straty cieplne, co przekłada się na oszczędności w procesach przemysłowych, a także wydłużają żywotność pieca.
Pytanie 5

Szczęki łamacza szczękowego wykonuje się ze stali

A. manganowej.
B. wanadowej.
C. chromowo-niklowej.
D. niklowo-molibdenowej.
Szczęki łamacza szczękowego wykonuje się ze stali manganowej, ponieważ charakteryzuje się ona wyjątkową odpornością na ścieranie i wysoką wytrzymałością. Stal manganowa, szczególnie w formie stali o podwyższonej zawartości manganu, ma zdolność do zwiększania twardości w obszarze poddawanym deformacji, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań w narzędziach skrawających i łamaczach. Przykładem praktycznym zastosowania stali manganowej jest użycie w przemyśle wydobywczym, gdzie narzędzia muszą wytrzymać ekstremalne warunki pracy. Stal ta jest również stosowana w produkcji elementów maszyn, które wymagają wysokiej odporności na uderzenia i zniszczenie. Dobre praktyki branżowe wskazują, że wybór odpowiednich materiałów, takich jak stal manganowa, jest kluczowy dla zapewnienia długotrwałej żywotności narzędzi i minimalizacji kosztów eksploatacyjnych.
Pytanie 6

W jaki sposób odbywa się pobór próbki gazów odlotowych z instalacji do produkcji kwasu azotowego(V)?

A. Z wykorzystaniem kurka probierczego.
B. Metodą sedymentacyjną.
C. Metodą aspiracyjną.
D. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej.
Pobór próbki gazów odlotowych z instalacji do produkcji kwasu azotowego(V) odbywa się metodą aspiracyjną, co jest zgodne z zasadami analizy gazów w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na wykorzystaniu różnicy ciśnień do przemieszczenia gazu przez układ próbkowy. Umożliwia to uzyskanie reprezentatywnej próbki gazu, która oddaje rzeczywiste warunki panujące w instalacji. W praktyce, podczas poboru próbki, stosuje się odpowiednie urządzenia, takie jak aspiratory bądź pompy próżniowe, które zapewniają kontrolowany przepływ gazu. Metoda aspiracyjna jest zgodna z normami ISO 10780 dla pobierania próbek gazów oraz z zaleceniami dotyczącymi bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne w kontekście pracy z substancjami chemicznymi. Dodatkowo, dokładność poboru próbek ma kluczowe znaczenie dla późniejszych analiz, takich jak pomiar stężenia NOx, co jest istotne dla oceny efektywności procesu oraz wpływu na środowisko. Użycie tej metody minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia próbki i błędów pomiarowych, co jest kluczowe w monitorowaniu emisji gazów w przemyśle chemicznym.
Pytanie 7

W celu kontroli przebiegu procesu sulfonowania próbki mieszaniny reakcyjnej należy pobierać za pomocą

A. probówki.
B. kurka probierczego.
C. sondy głębinowej.
D. batometru.
Kurka probiercza to narzędzie, które umożliwia precyzyjne pobieranie próbek cieczy z reaktorów i innych zbiorników, co jest kluczowe w procesach chemicznych, takich jak sulfonowanie. Działa na zasadzie otwierania i zamykania przepływu cieczy, co pozwala na kontrolowane pobieranie próbki w określonym czasie i ilości. W kontekście sulfonowania, ważne jest monitorowanie składników reakcji oraz produktów, co pozwala na optymalizację warunków procesu. W praktyce, kurka probiercza jest często używana w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzyjne pobieranie próbek jest niezbędne do analizy jakościowej i ilościowej. Zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną, pobieranie próbek powinno odbywać się w sposób, który minimalizuje ryzyko zanieczyszczeń, a kurka probiercza, przy odpowiednim użyciu, spełnia te wymagania, umożliwiając uzyskanie reprezentatywnej próbki do dalszej analizy.
Pytanie 8

Wyniki monitoringu procesu technologicznego powinny zawierać między innymi: godzinę, datę i podpis

A. kierownika linii produkcyjnej.
B. osoby wykonującej odczyt.
C. brygadzisty.
D. dyrektora zakładu pracy.
Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.
Pytanie 9

Podczas podawania siarki do pieca cyklonowego należy

A. cyklicznie zmieniać temperaturę siarki od 95°C do 150°C
B. kontrolować rozdrobnienie i wilgotność surowca.
C. utrzymywać stałą temperaturę siarki około 120°C
D. kontrolować zawartość czystej siarki w rudzie.
Utrzymywanie stałej temperatury siarki na poziomie około 120°C jest kluczowym aspektem w procesie podawania siarki do pieca cyklonowego. W tej temperaturze siarka osiąga optymalny stan płynny, co zapewnia jej efektywne przetwarzanie oraz minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, stała temperatura sprzyja stabilności procesu, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu siarkowego, ważne jest, aby proces podawania siarki był kontrolowany, aby uniknąć nadmiernych strat materiałowych i osiągnąć zamierzony poziom wydajności. Przykładem dobrych praktyk branżowych jest zastosowanie systemów automatycznej kontroli temperatury, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie warunków pracy pieca w odpowiedzi na zmieniające się parametry surowca, co prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i zmniejszenia ryzyka awarii. Zgodność z normami bezpieczeństwa również wymaga utrzymania optymalnej temperatury, aby zminimalizować ryzyko wybuchów lub innych niebezpiecznych zdarzeń."
Pytanie 10

Do bardzo dokładnego oznaczenia temperatury topnienia i krzepnięcia substancji, należy zastosować

A. bombę kalorymetryczną.
B. kriometr.
C. ebuliometr.
D. pirometr optyczny.
Kriometr jest specjalistycznym narzędziem stosowanym do precyzyjnego oznaczania temperatury topnienia i krzepnięcia substancji. Działa na zasadzie pomiaru zmiany temperatury podczas fazy przejściowej substancji, co pozwala na uzyskanie dokładnych wyników w krótkim czasie. Użycie kriometru jest szczególnie istotne w laboratoriach chemicznych i przemysłowych, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa dla procesów technologicznych oraz badań naukowych. Przykładem zastosowania kriometru może być analiza substancji w przemyśle farmaceutycznym, gdzie dobrze określona temperatura topnienia substancji czynnej jest istotna dla jej jakości i skuteczności. W standardach ASTM i ISO określono metody pomiaru temperatury topnienia przy użyciu kriometrów, co przyczynia się do zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz zgodności z regulacjami branżowymi.
Pytanie 11

Na czym między innymi polega przygotowanie pieca koksowniczego do remontu?

A. Na przedmuchiwaniu komór sprężonym azotem aż do osiągnięcia temperatury otoczenia.
B. Na opróżnieniu komór z pozostałości poprodukcyjnych i ochłodzeniu do temperatury otoczenia.
C. Na wypaleniu pozostałości poprodukcyjnych w komorach i umyciu wodą pod ciśnieniem.
D. Na opróżnieniu komór z pozostałości poprodukcyjnych i zalaniu ich emulsją olejowo-wodną.
Przygotowanie pieca koksowniczego do remontu polega na zapewnieniu, że komory pieca są całkowicie opróżnione z pozostałości poprodukcyjnych, co jest niezbędne do przeprowadzenia skutecznych prac konserwacyjnych. Opróżnienie komór to kluczowy krok, ponieważ resztki węgla, smoły i innych materiałów mogą prowadzić do nieefektywnego działania pieca oraz mogą powodować dalsze komplikacje w trakcie prac remontowych. Po opróżnieniu komór ważne jest ich schłodzenie do temperatury otoczenia, co umożliwia bezpieczną pracę zespołów remontowych. Proces ten jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają utrzymanie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy. Przykładowo, w przypadku prac na piecu, który nie został odpowiednio schłodzony, istnieje ryzyko poparzeń czy uszkodzeń sprzętu przez wysokie temperatury. Przestrzeganie procedur chłodzenia i przygotowania komór pieca nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale także efektywność prowadzonych prac, co przekłada się na dłuższą żywotność pieca oraz zmniejszenie kosztów eksploatacji.
Pytanie 12

Który parametr powinien być przede wszystkim kontrolowany i w razie potrzeby regulowany przez obsługę krystalizatora typu zbiornikowego z mieszadłem?

A. Prędkość obrotowa mieszadła.
B. Odczyn roztworu.
C. Temperatura.
D. Ciśnienie.
Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.
Pytanie 13

Badanie składników organicznych obecnych w powietrzu dostarczanym do pieca do spalania siarki powinno być przeprowadzone przy użyciu metody

A. absorpcji w roztworze soli.
B. chromatografii gazowej.
C. metody kolorymetrycznej
D. absorpcji promieniowania podczerwonego.
Chromatografia gazowa (GC) to jedna z najskuteczniejszych metod analizy składników organicznych w próbkach gazowych, takich jak te wykorzystywane w procesach spalania. Technika ta polega na separacji składników na zasadzie różnic w ich powinowactwie do fazy stacjonarnej oraz mobilnej, co pozwala na dokładną identyfikację i ilościowe oznaczenie różnych związków chemicznych. W przypadku analizy powietrza podawanego do pieca do spalania siarki, chromatografia gazowa jest szczególnie przydatna, ponieważ pozwala na wykrycie i analizę lotnych związków organicznych, które mogą wpływać na efektywność spalania oraz emisję zanieczyszczeń. Przykładowo, w przemyśle chemicznym często wykorzystuje się GC do monitorowania składu gazów w procesach technologicznych, co pozwala na optymalizację warunków pracy oraz minimalizację negatywnego wpływu na środowisko. Użycie chromatografii gazowej w analizie powietrza jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie składników gazowych w celu zapewnienia ich zgodności z normami ochrony środowiska.
Pytanie 14

Należy dokonać pomiaru temperatury, której oczekiwana wartość oscyluje wokół 348 K. Który zakres pomiarowy powinien mieć termometr użyty do tego celu?

A. -20-+250°C
B. 0-+150°C
C. 70-90°C
D. 50-100°C
Wybór zakresu 50-100°C jest jak najbardziej na miejscu, bo temperatura, której potrzebujemy, to około 348 K, co przekłada się na 75°C. Wybierając termometr z takim zakresem, mamy pewność, że pomiar będzie dokładny i bezpieczny. Gdybyśmy zdecydowali się na termometr z zakresu -20 do 250°C, mogłoby to prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, zwłaszcza w niższych temperaturach. Z tego, co wiem, termometry najlepiej działają w swoich optymalnych zakresach. Jak to często bywa, sprzęt wykorzystywany w laboratoriach lub przemyśle musi być dobrze dobrany do warunków, żeby wyniki były rzetelne. Dobrą praktyką jest również zostawić sobie margines bezpieczeństwa w zakresie pomiarowym, dlatego wybór 50-100°C jest sensowny. Dzięki temu możemy uniknąć uszkodzeń urządzenia, gdyby temperatura podeszła zbyt blisko granicy jego działania.
Pytanie 15

Nadzór nad funkcjonowaniem rurociągu, który transportuje oleje smarne, opiera się głównie na monitorowaniu

A. działania systemu chłodzenia
B. pracy pompy zanurzeniowej
C. temperatury odbieranego medium
D. szczelności otuliny izolacyjnej
Monitorowanie szczelności otuliny izolacyjnej rurociągu transportującego oleje smarne jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności systemu. Otulina izolacyjna odgrywa istotną rolę w minimalizowaniu strat ciepła oraz zapobieganiu kondensacji, co jest szczególnie ważne w przypadku olejów smarnych, które muszą być transportowane w odpowiednich warunkach temperaturowych. Niekontrolowanie szczelności może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak wycieki substancji, co nie tylko zagraża środowisku, ale również generuje dodatkowe koszty związane z naprawą i utrzymaniem infrastruktury. W branży petrochemicznej, zgodnie z normami ISO 9001 oraz API 570, regularne inspekcje oraz monitorowanie stanu izolacji są zalecane. Przykładowo, stosowanie technologii termograficznej do wykrywania różnic temperatury na powierzchniach otuliny może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów zanim dojdzie do ich eskalacji. Im bardziej efektywnie monitorujemy stan izolacji, tym mniejsze ryzyko awarii oraz straty ekonomiczne.
Pytanie 16

W jaki sposób należy magazynować butle ze sprężonym siarkowodorem?

A. Na wolnym powietrzu pod zadaszeniem.
B. W wydzielonym miejscu na hali technologicznej.
C. W ogrzewanym magazynie razem z innymi gazami technicznymi.
D. W pomieszczeniu na najwyższej kondygnacji budynku.
Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.
Pytanie 17

Który z wymienionych parametrów destylacji prostej podlega kontroli i powinien być zapisany w dokumentacji przebiegu procesu?

A. Masa surowca w kotle destylacyjnym.
B. Czas prowadzenia procesu.
C. Temperatura wody chłodzącej na wylocie z chłodnicy.
D. Temperatura roztworu i oparów nad roztworem.
Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.
Pytanie 18

Urządzenie z zaworem bezpieczeństwa jest przeznaczone do pracy

A. przy podwyższonym ciśnieniu
B. przy obniżonym ciśnieniu
C. z substancjami agresywnie korozyjnymi
D. z substancjami szczególnie niebezpiecznymi
Odpowiedź 'pod zwiększonym ciśnieniem' jest prawidłowa, ponieważ aparaty wyposażone w zawory bezpieczeństwa są zaprojektowane, aby działać w warunkach, gdzie ciśnienie może przekraczać wartości nominalne. Zawory te mają na celu ochronę przed nadmiernym ciśnieniem, co może prowadzić do uszkodzenia urządzenia lub niebezpieczeństwa dla użytkowników. Przykładem mogą być kotły parowe, które pracują pod wysokim ciśnieniem, gdzie zawór bezpieczeństwa odgrywa kluczową rolę w regulacji i zapewnieniu bezpieczeństwa operacji. Przemysłowe standardy, takie jak ASME (American Society of Mechanical Engineers), podkreślają znaczenie stosowania zaworów bezpieczeństwa w aplikacjach, gdzie nadciśnienia mogą prowadzić do katastroficznych awarii. Zawory te są również regularnie testowane, aby upewnić się, że działają prawidłowo w sytuacjach awaryjnych, co jest istotne dla zapewnienia integralności systemu i bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 19

Które odczynniki należy zgromadzić, aby wykonać oznaczenie twardości ogólnej wody kotłowej?

A. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor amoniakalny, czerń eriochromową.
B. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor octanowy, fenoloftaleinę.
C. Mianowany roztwór NaOH, bufor octanowy, czerń eriochromową.
D. Mianowany roztwór H2SO4, bufor amoniakalny, oranż metylowy.
Odpowiedź dotycząca mianowanego roztworu wersenianu sodu, buforu amoniakalnego oraz czerwi eriochromowej jest prawidłowa, ponieważ te odczynniki są kluczowe dla wykonania oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej. Wersenian sodu działa jako kompleksujący reagent, który skutecznie wiąże jony wapnia i magnezu, co jest istotne w procesie analizy twardości wody. Bufor amoniakalny stabilizuje pH roztworu, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wyników analizy. Czerń eriochromowa służy jako wskaźnik, zmieniający barwę w momencie, gdy wszystkie jony wapnia i magnezu zostały skompleksowane, co sygnalizuje zakończenie titracji. W praktyce, taka analiza jest kluczowa w branży energetycznej, gdzie kontrola jakości wody kotłowej ma bezpośredni wpływ na wydajność systemów oraz unikanie korozji i osadów w kotłach. Przykładem może być monitoring wody w elektrowniach, gdzie twardość musi być ściśle kontrolowana, aby zapewnić długotrwałą i bezpieczną pracę urządzeń.
Pytanie 20

Jednym z etapów produkcji sody metodą Solvaya jest filtracja otrzymanego NaHCO<sub>3</sub>. Przesącz zawierający sole amonowe należy skierować do

A. osadnika ścieków.
B. pieca obrotowego.
C. kolumny regeneracyjnej.
D. kolumny karbonizacyjnej.
Kolumna regeneracyjna jest kluczowym elementem w procesie produkcji sody metodą Solvaya. Jej główną funkcją jest efektywne przetwarzanie i odzyskiwanie amoniaku ze ścieków zawierających sole amonowe. W tym etapie procesu, przesącz z NaHCO<sub>3</sub> jest kierowany do kolumny regeneracyjnej, gdzie amoniak jest oddzielany i ponownie wykorzystywany w cyklu produkcyjnym. Dzięki tym procedurom zwiększa się efektywność wykorzystania surowców oraz minimalizuje negatywny wpływ na środowisko. Regeneracja amoniaku nie tylko odgrywa rolę w zamknięciu cyklu produkcyjnego, ale także jest zgodna z najlepszymi praktykami w zakresie zrównoważonego rozwoju i oszczędności surowców. W praktyce, kolumny regeneracyjne są projektowane w oparciu o zasady inżynierii chemicznej, uwzględniające optymalizację wymiany masy, co przekłada się na wysoką wydajność procesów chemicznych, a ich stosowanie jest powszechne w zakładach przemysłu chemicznego.
Pytanie 21

W jakiej postaci przechowywany jest acetylen w ciśnieniowych butlach stalowych?

A. Gazu sprężonego.
B. Gazu rozpuszczonego w acetonie.
C. Gazu skroplonego.
D. Gazu rozpuszczonego w wodzie.
Acetylen przechowuje się w stalowych butlach pod ciśnieniem, ale w formie gazu rozpuszczonego w acetonie. To dość bezpieczna metoda, bo czysty acetylen jest niestabilny i przy wyższych ciśnieniach naprawdę może być niebezpieczny. Rozpuszczając go w acetonie, można go przechowywać pod dużo niższym ciśnieniem, co zmniejsza ryzyko wybuchu czy zapłonu. Butle mają specjalną strukturę, która pozwala na to rozpuszczenie i zapewnia stabilność. W praktyce ta metoda jest mega przydatna w różnych branżach, na przykład podczas spawania gazowego, gdzie acetylen daje wysoki płomień. Warto pamiętać, że w branży gazów przemysłowych są surowe zasady co do transportu i przechowywania acetylenu, bo bezpieczeństwo jest najważniejsze. Zresztą, używając acetylenu, trzeba zawsze być ostrożnym i trzymać się wytycznych.
Pytanie 22

W trakcie eksploatacji płaszczowego wymiennika ciepła zaobserwowano nasilające się zjawisko wydostawania się pary wodnej z odwadniacza. Przyczyną tego może być

A. odkładanie się zanieczyszczeń na przewodach doprowadzających parę.
B. zbyt niskie ciśnienie doprowadzanych oparów.
C. odkładanie się zanieczyszczeń na powierzchniach uszczelniających odwadniacza.
D. zbyt wysoka temperatura doprowadzanych oparów.
Odpowiedź wskazująca na odkładanie się zanieczyszczeń na powierzchniach uszczelniających odwadniacza jest prawidłowa, ponieważ zanieczyszczenia te mogą prowadzić do utraty szczelności w systemie. Wymienniki ciepła, w tym płaszczowe, wymagają utrzymania wysokiej czystości, aby działały efektywnie. Zanieczyszczenia mogą obniżać jakość uszczelnień, co skutkuje ich degradacją i zwiększonym wydostawaniem się pary wodnej. Przykładowo, w przemyśle chemicznym czy petrochemicznym, regularne czyszczenie i konserwacja odwadniaczy oraz ich uszczelnień są kluczowe dla zapewnienia efektywności procesów oraz minimalizacji strat energetycznych. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie zarządzania jakością i konserwacji urządzeń, co bezpośrednio odnosi się do utrzymania wymienników ciepła w należytym stanie. Aplikacja praktycznych rozwiązań, takich jak monitorowanie stanu uszczelnień oraz wdrażanie planów konserwacji, jest niezbędna dla zapewnienia długotrwałej efektywności wymienników ciepła.
Pytanie 23

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika
B. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika
C. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu
D. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku
Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.
Pytanie 24

Aparat do sulfonowania benzenu w trakcie prowadzenia procesu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Ile, zgodnie z powyższą zasadą, powinna wynosić minimalna całkowita objętość aparatu, jeżeli jednorazowo znajduje się w nim 200 dm<sup>3</sup> reagentów?

A. 267 dm3
B. 133 dm3
C. 300 dm3
D. 400 dm3
Prawidłowa odpowiedź wynosi 300 dm<sup>3</sup>, ponieważ zgodnie z zasadą, aparat do sulfonowania benzenu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Oznacza to, że jeśli w aparacie znajduje się 200 dm<sup>3</sup> reagentów, to ta objętość stanowi 2/3 całkowitej objętości aparatu. Aby obliczyć całkowitą objętość, można zastosować proporcję: 200 dm<sup>3</sup> = (2/3) * V, gdzie V to całkowita objętość aparatu. Przekształcając równanie, otrzymujemy V = 200 dm<sup>3</sup> * (3/2) = 300 dm<sup>3</sup>. Zastosowanie tej zasady jest kluczowe w procesach chemicznych, aby zapewnić odpowiednie warunki reakcji, unikając przepełnienia aparatu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przemyśle chemicznym oraz w laboratoriach, przestrzeganie norm dotyczących objętości reagentów jest istotne dla efektywności procesów oraz bezpieczeństwa pracy.
Pytanie 25

Rozdrobniony i wymieszany w odpowiednich proporcjach węgiel określonych gatunków przeznaczony na wsad do komór koksowniczych należy poddać analizie

A. sitowej.
B. organoleptycznej.
C. na zawartość siarki.
D. na zawartość popiołu.
Analiza sitowa jest kluczowym procesem w ocenie jakości wsadu do komór koksowniczych. Polega na określeniu rozkładu ziarnowego węgla, co ma bezpośredni wpływ na wydajność procesu koksowania. Odpowiednie proporcje frakcji węglowych są istotne, ponieważ zbyt duża ilość zbyt drobnych cząstek może prowadzić do zmniejszenia efektywności procesu, a także wpływać na jakość otrzymanego koksu. Zastosowanie analizy sitowej pozwala na optymalizację procesu produkcji koksu, co jest zgodne z dobrymi praktykami stosowanymi w przemyśle węglowym. W praktyce oznacza to, że nieprawidłowa frakcja ziarnowa może prowadzić do problemów technologicznych, takich jak zatykanie komór koksowniczych czy nieefektywne spalanie. W związku z tym, regularne wykonywanie analizy sitowej węgla stanowi element zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego oraz efektywności operacyjnej zakładów koksowniczych. Ponadto, zgodnie z normami ISO, analiza ziarnowości jest jednym z podstawowych wymogów w kontroli jakości surowców w przemyśle metalurgicznym i energetycznym.
Pytanie 26

Ile dm<sup>3</sup> wody o gęstości 1 g/cm<sup>3</sup> należy odmierzyć, aby sporządzić 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25% masowych?

A. 975 dm3
B. 750 dm3
C. 250 dm3
D. 25 dm3
Aby sporządzić 1000 kg roztworu chlorku sodu o stężeniu 25%, musimy najpierw obliczyć masę chlorku sodu oraz masę wody, która będzie potrzebna. Stężenie masowe 25% oznacza, że na 100 g roztworu przypada 25 g chlorku sodu. Zatem w 1000 kg roztworu (co odpowiada 1 000 000 g) ilość chlorku sodu wynosi 25% z tej masy, co daje 250 000 g. Reszta masy roztworu, czyli masa wody, będzie wynosić 1 000 000 g - 250 000 g = 750 000 g. Ponieważ gęstość wody wynosi 1 g/cm³, to 750 000 g wody odpowiada 750 000 cm³, co przelicza się na 750 dm³. Takie wyliczenia są zgodne z zasadami przygotowania roztworów w chemii oraz standardami laboratoryjnymi, gdzie precyzyjne obliczenia są kluczowe dla uzyskania oczekiwanych wyników. W praktyce, znajomość stężeń i umiejętność przeliczania objętości wody jest niezwykle ważna podczas przygotowywania reagentów w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle farmaceutycznym.
Pytanie 27

Wskaż kolejne czynności, które należy wykonać w celu usunięcia przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni urządzeń wykonanych ze stali nierdzewnej.

A. Odtłuścić, pokryć żelem lub pianą trawiącą czyszczone powierzchnie, dokładnie spłukać wodą.
B. Spłukać wodą, czyszczone powierzchnie wyszlifować mechanicznie i odrdzewić.
C. Rozpylić żel lub pianę trawiącą na czyszczonych powierzchniach, odrdzewić, dokładnie spłukać wodą.
D. Odtłuścić, czyszczone powierzchnie pokryć żelem lub pianą trawiącą i wyszlifować.
Odpowiedź wskazująca na konieczność odtłuszczenia, pokrycia żelem lub pianą trawiącą czyszczone powierzchnie oraz dokładnego spłukania wodą jest prawidłowa, ponieważ opisuje kluczowy proces usuwania przebarwień termicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni stali nierdzewnej. Odtłuszczenie jest pierwszym krokiem, który pozwala na usunięcie wszelkich zanieczyszczeń organicznych, takich jak oleje i smary, które mogą wpływać na skuteczność dalszych działań. Następnie, zastosowanie żelu lub piany trawiącej, które zawierają kwasy, umożliwia usunięcie rdzy oraz przebarwień dzięki reakcji chemicznej z ich powierzchnią, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w branży konserwacji metali. Właściwe spłukanie wodą usunie pozostałości chemikaliów, co jest istotne dla zachowania trwałości stali nierdzewnej oraz zapobiegania ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń. W praktyce, takie zabiegi są niezbędne w utrzymaniu wysokiej estetyki oraz funkcjonalności urządzeń wykonanych z tego materiału.
Pytanie 28

W jaki sposób należy pomniejszyć próbkę ogólną świeżej partii fosforytów, aby otrzymać próbkę przeznaczoną do analizy?

A. Wybierając ziarna fosforytów o najmniejszej średnicy.
B. Zagęszczając pobrany materiał w procesie flotacji.
C. Stosując metodę ćwiartkowania.
D. Odrzucając ziarna fosforytów o największej średnicy.
Odpowiedź "Stosując metodę ćwiartkowania" jest prawidłowa, ponieważ metoda ta jest klasyczną techniką redukcji próbki, szeroko stosowaną w laboratoriach geologicznych i mineralogicznych. Ćwiartkowanie polega na podziale próbki na cztery równe części, z których następnie wybiera się dwie do dalszej analizy. Ta metoda zapewnia, że próbka analizowana jest reprezentatywna dla całej partii, co jest kluczowe w kontekście analizy fosforytów, które mogą wykazywać znaczne zróżnicowanie. Przykładem zastosowania tej metody może być analiza jakości fosforytów w przemyśle nawozowym, gdzie ważne jest, aby próbka oddawała rzeczywisty skład chemiczny całej partii. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi prób pobierania, stosowanie metody ćwiartkowania jest rekomendowane, ponieważ minimalizuje ryzyko błędów analitycznych związanych z niejednorodnością próbki. Dodatkowo, metoda ta jest łatwa do wykonania i nie wymaga specjalistycznego sprzętu, co czyni ją dostępną w wielu laboratoriach.
Pytanie 29

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej
B. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej
C. natężenia przepływu oraz temperatury wody
D. twardości wody dostarczanej do pieca
Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.
Pytanie 30

W celu przeprowadzenia częściowej deflegmacji oparów uchodzących z kolumny rektyfikacyjnej należy zastosować

A. wymiennik bezprzeponowy wodny.
B. wymiennik płaszczowo-rurowy.
C. kolumnę z wypełnieniem ruchomym.
D. kolumnę z wypełnieniem stałym.
Wymiennik płaszczowo-rurowy jest kluczowym urządzeniem stosowanym w procesach przemysłowych, w tym w częściowej deflegmacji oparów z kolumn rektyfikacyjnych. Jego konstrukcja, polegająca na umieszczeniu rur w płaszczu, pozwala na efektywne wymienianie ciepła pomiędzy dwoma płynami, co jest niezbędne w celu kondensacji par i odzysku cennych składników. Praktycznym przykładem zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest ich wykorzystanie w przemyśle petrochemicznym, gdzie są stosowane do chłodzenia par w procesach destylacji. Dzięki ich wysokiej efektywności cieplnej i kompaktowej budowie, są one często preferowane w porównaniu do innych typów wymienników ciepła. Ponadto, zgodnie z normami ASME oraz dobrymi praktykami inżynieryjnymi, wymienniki te są projektowane z myślą o minimalizacji strat cieplnych, co czyni je idealnym rozwiązaniem do efektywnej deflegmacji oparów. Zrozumienie zasad działania i zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest istotne dla inżynierów procesowych, aby skutecznie optymalizować procesy produkcji i zwiększać ich rentowność.
Pytanie 31

Określ ciśnienie gazu na wylocie wypełnionej kolumny absorpcyjnej, jeśli do absorbera jest podawany surowy gaz ziemny (zawierający absorbowane składniki — CO<sub>2</sub> i H<sub>2</sub>S) oraz ciekły absorbent.

A. Ciśnienie gazu nie zmienia się. Wypełnienie w kolumnie powoduje spadek ciśnienia gazu, ale opary absorbentu powodują, że ciśnienie pozostaje stałe.
B. Ciśnienie gazu jest wyższe niż na wlocie. Temperatura gazu podczas procesu wzrasta.
C. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Temperatura gazu podczas procesu spada.
D. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Wypełnienie w kolumnie i usuwanie składników gazu powodują spadek ciśnienia gazu.
Dobra robota! Odpowiedź, że ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie, jest jak najbardziej trafna. Wiesz, podczas absorpcji z gazu usuwane są różne składniki, a jego objętość się zmniejsza. Kiedy gaz przepływa przez wypełnioną kolumnę, to zjawisko powoduje spadek ciśnienia. Jeśli się dobrze zastanowisz, to zasady termodynamiki oraz równanie Bernoulliego dobrze to wyjaśniają – tam, gdzie jest więcej oporu, czyli w wypełnionej kolumnie, ciśnienie faktycznie maleje. W praktyce inżynieryjnej takie coś jest istotne, zwłaszcza przy odsiarczaniu gazu ziemnego, gdzie usunięcie H2S i CO2 ma ogromne znaczenie, by spełnić normy jakości. Pamiętaj też, że projektując takie kolumny, trzeba myśleć o tych zmianach ciśnienia, żeby wszystko działało jak należy i było zgodne z normami, takimi jak API czy ASME – to naprawdę ważne w przemyśle!
Pytanie 32

Którą z wymienionych substancji należy wprowadzić do solanki, wykorzystywanej w procesie otrzymywania sody metodą Solvaya, aby uniknąć wytrącania się niepożądanych osadów w rurociągach i aparaturze?

A. Mg(OH)2
B. Mg(HCO3)2
C. Ca(OH)2
D. CaCO3
Odpowiedź Ca(OH)2, czyli wodorotlenek wapnia, jest prawidłowa, ponieważ jego zastosowanie w procesie Solvaya ma kluczowe znaczenie dla kontroli pH w solance. Wprowadzenie Ca(OH)2 do roztworu pomoże utrzymać pH na odpowiednim poziomie, co minimalizuje ryzyko wytrącania się osadów niepożądanych, takich jak węglan wapnia (CaCO3) w rurociągach i aparaturze. W praktyce, zarządzanie pH jest istotne, aby uniknąć korozji urządzeń oraz zapewnić efektywność procesów chemicznych. Zastosowanie wodorotlenku wapnia jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi, które zalecają kontrolę chemiczną w systemach produkcyjnych. Na przykład, w branży chemicznej, gdzie procesy są wrażliwe na zmiany pH, regularne monitorowanie i regulacja za pomocą środków, takich jak Ca(OH)2, jest niezbędne dla zapewnienia stabilności procesów oraz jakości produktów końcowych.
Pytanie 33

Kolejnymi etapami remontu maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym są

A. badania i odbiór, montaż, demontaż, oczyszczanie, weryfikacja, naprawa.
B. weryfikacja, naprawa, badania i odbiór, oczyszczanie, demontaż, montaż.
C. demontaż, weryfikacja, oczyszczanie, montaż, naprawa, badania i odbiór.
D. oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór.
Poprawna odpowiedź to sekwencja: oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór. Etapy te są kluczowe w procesie remontu maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym. Oczyszczanie stanowi punkt wyjścia, ponieważ usunięcie zanieczyszczeń jest niezbędne do dalszych działań. Następnie demontaż pozwala na dostęp do wszystkich komponentów urządzenia, co jest istotne dla przeprowadzenia weryfikacji stanu technicznego. Weryfikacja polega na ocenie części pod kątem ich funkcjonalności i zużycia, co umożliwia zidentyfikowanie elementów wymagających naprawy. Po wykonaniu napraw, urządzenie jest montowane z powrotem. Ostatnie etapy, czyli badania i odbiór, mają na celu sprawdzenie, czy urządzenie działa zgodnie z wymaganiami i standardami bezpieczeństwa, co jest regulowane przez normy takie jak ISO 9001. Przykładem zastosowania tej procedury może być remont reaktora chemicznego, gdzie każdy z tych etapów wpływa na wydajność oraz bezpieczeństwo operacji.
Pytanie 34

Jak przeprowadzić pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej do analizy dynamicznej?

A. Przelać próbkę do krystalizatora, włożyć do niego areometr i po upływie określonego czasu odczytać wynik
B. Umieścić elektrodę wodorową bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i zrealizować pomiar wartości
C. Zainstalować czujnik psychometru bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i dokonać pomiaru wartości
D. Przelać próbkę do wysokiego naczynia, zanurzyć w cieczy areometr i odczytać wynik po ustaleniu poziomu
Pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej jest kluczowym elementem analizy ruchowej, pozwalającym na monitorowanie procesu separacji składników. Przelać próbkę do wysokiego naczynia i zanurzyć w cieczy areometr jest najlepszym podejściem, gdyż zapewnia optymalne warunki do dokładnego pomiaru. Areometr, dzięki swojej konstrukcji, pozwala na precyzyjne określenie gęstości cieczy na podstawie zasady Archimedesa. Podczas pomiaru ważne jest upewnienie się, że ciecz, w której umieszczany jest areometr, jest wystarczająco głęboka, by uniknąć wpływu na wynik, jaki miałoby zbyt małe zanurzenie. Stąd też, użycie wysokiego naczynia jest istotne. Przykładowo, w przemyśle chemicznym takie pomiary są kluczowe w ocenie czystości frakcji lub wydajności procesu rektyfikacji. Dobrą praktyką jest przeprowadzenie kalibracji areometru w znanych gęstościach, co pozwala na zapewnienie dokładności pomiarów. Dodatkowo, warto pamiętać o temperaturze, która wpływa na gęstość cieczy i może wymagać odpowiednich korekcji. Kluczowe jest również dokumentowanie wyników, aby zapewnić ich wiarygodność w kontekście jakości analizy.
Pytanie 35

Surowa ropa naftowa dostarczana rurociągiem do zakładu rafineryjnego poddawana jest kontroli laboratoryjnej. Do pobrania próbki należy użyć

A. kurka probierczego.
B. sondy próżniowej.
C. pipety zgłębnikowej.
D. zgłębnika śrubowego.
Kurka probiercza jest narzędziem powszechnie stosowanym w laboratoriach do pobierania próbek cieczy, w tym surowej ropy naftowej. Jej konstrukcja umożliwia pobieranie próbki z różnych głębokości, co jest kluczowe w kontekście zróżnicowanego składu ropy, który może się zmieniać w zależności od miejsca w zbiorniku. Kurka probiercza działa na zasadzie zamknięcia i otwarcia, co pozwala na pewne i precyzyjne pobranie próbki bez ryzyka zanieczyszczenia. W praktyce, przed pobraniem próbki, zaleca się przepłukanie kurka probierczego w tej samej cieczy, aby usunąć resztki z poprzednich analiz. Zgodnie z wytycznymi ASTM D4057, procedura pobierania próbek powinna być przeprowadzana w sposób, który zapewni reprezentatywność próbki. Prawidłowe wykorzystanie kurka probierczego nie tylko minimalizuje ryzyko błędów analitycznych, ale również zwiększa wiarygodność uzyskiwanych wyników, co jest kluczowe w ocenie jakości surowca przed jego dalszym przetwarzaniem w rafinerii.
Pytanie 36

Węgiel kamienny w koksowniach magazynowany jest

A. w postaci pryzm na utwardzonych składowiskach.
B. w silosach.
C. w zamkniętym, dobrze wentylowanym magazynie.
D. na utwardzonym, zadaszonym placu.
Węgiel kamienny w koksowniach najlepiej przechowywać w formie pryzm na utwardzonym składowisku. To nie tylko popularna, ale też skuteczna praktyka w branży. Dzięki pryzmom łatwo zarządza się surowcem i poprawia cały proces technologiczny. Układają je na specjalnie przygotowanej nawierzchni, co ogranicza ryzyko zanieczyszczeń gruntu. To z kolei ułatwia załadunek i rozładunek. Jeszcze jednym plusem jest to, że węgiel jest łatwiej dostępny, co ma znaczenie, by produkcja szła bez przestojów. Warto też pamiętać, że standardy magazynowania węgla uwzględniają ochronę środowiska, co jest teraz na czasie. W niektórych zakładach dobrze sprawdzają się systemy monitorujące stan magazynów, które pozwalają kontrolować jakość i wilgotność surowca, co jest istotne dla koksowania.
Pytanie 37

Określ, jakie zagrożenie powodują wycieki z pomp w instalacji oczyszczania metanolu.

A. Zagrożenie toksyczne i pożarowe.
B. Tylko zagrożenie pożarowe.
C. Tylko zagrożenie toksyczne.
D. Zagrożenie wybuchem.
Wycieki z pomp w instalacji oczyszczania metanolu stanowią poważne zagrożenie zarówno toksyczne, jak i pożarowe. Metanol jest substancją łatwopalną i toksyczną, co oznacza, że jego uwolnienie do środowiska może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Zagrożenie toksyczne wynika z możliwości wdychania par metanolu, co ma negatywny wpływ na zdrowie ludzi, a także z możliwości kontaktu ze skórą. Przykładowo, w przypadku awarii pompy, uwolniony metanol może zanieczyścić powietrze w miejscu pracy, co może prowadzić do zatrucia pracowników. W aspekcie pożarowym, metanol ma niską temperaturę zapłonu, co czyni go podatnym na zapłon w obecności źródeł ciepła. W przypadku wycieku, opary metanolu mogą tworzyć mieszanki wybuchowe z powietrzem. Przykłady dobrych praktyk w branży obejmują regularne serwisowanie pomp, stosowanie odpowiednich materiałów uszczelniających, a także wprowadzenie systemów detekcji wycieków oraz szkoleń dla pracowników. Zgodnie z normami OSHA i NFPA, instalacje muszą być projektowane z uwzględnieniem takich zagrożeń, aby minimalizować ryzyko incydentów.
Pytanie 38

Podczas produkcji kwasu azotowego(V) kontrolowane jest stężenie amoniaku w mieszaninie amoniakalno-powietrznej. W tym celu pobierane są próbki

A. ciekłe z reaktora utleniania.
B. gazowe z kolumny absorpcyjnej.
C. ciekłe z kolumny absorpcyjnej.
D. gazowe z reaktora utleniania.
Odpowiedź o gazach z reaktora utleniania jest jak najbardziej trafna. W procesie produkcji kwasu azotowego(V) ważne jest ciągłe śledzenie, jak dużo amoniaku mamy w trakcie reakcji. Reaktor utleniania to miejsce, gdzie amoniak spotyka się z tlenem, a kontrolowanie stężenia amoniaku w gazach reakcyjnych to kluczowy element zapewniający, że wszystko przebiega bez problemów. Jeśli stężenie amoniaku jest za wysokie, to mogą się zdarzyć nieprzewidziane reakcje, które obniżą efektywność procesu. Techniki analityczne, jak spektroskopia czy chromatografia gazowa, przydają się do dokładnego pomiaru stężenia amoniaku w gazach z reaktora, co pozwala na dostosowywanie parametrów w czasie rzeczywistym. W przemyśle chemicznym dbanie o odpowiednie stężenia reagentów to podstawa, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie. To właśnie na tym opiera się wartość tej odpowiedzi.
Pytanie 39

Które informacje powinna zawierać dokumentacja z przebiegu produkcji nitrobenzenu metodą okresową?<br> i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO<sub>3</sub>.

A. Ilość nitrobenzenu i mieszaniny nitrującej wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość H2SO4.
B. Ilość benzenu wprowadzonego do reaktora, skład i ilość mieszaniny nitrującej, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO3.
C. Ilość toluenu i kwasu azotowego(V) wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość nitrobenzenu.
D. Ilość benzenu i kwasu siarkowego(VI) wprowadzanych do reaktora, czas trwania
Dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu powinna naprawdę zawierać wszystkie istotne informacje, żeby móc dokładnie przeanalizować, co się dzieje w reaktorze. Właściwa odpowiedź podkreśla znaczenie ilości benzenu, który trafia do reaktora, oraz skład i ilość mieszaniny nitrującej. To wszystko jest ważne, żeby ocenić, jak efektywny jest ten proces nitrowania. Ponadto, czas trwania i temperatura na różnych etapach mają ogromne znaczenie, bo to właśnie one wpływają na wydajność i selektywność uzyskiwanego produktu. Wyniki analizy zawartości HNO3 w mieszaninie poreakcyjnej są istotne, bo można dzięki nim sprawdzić, jak skutecznie odbyła się reakcja i w razie potrzeby dostosować parametry procesu. Generalnie, takie dane pomagają w optymalizacji całego procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynierii chemicznej. W końcu, dobrze prowadzona dokumentacja to podstawa, żeby trzymać się norm jakości, co jest kluczowe z punktu widzenia przepisów dotyczących ochrony środowiska i bezpieczeństwa pracy.
Pytanie 40

Które czynności należy wykonać, przygotowując młyn kulowy do konserwacji?

A. Otworzyć bęben i uruchomić na 15 minut napęd urządzenia na maksymalnych obrotach.
B. Odłączyć zasilanie, opróżnić bęben z elementów rozdrabniających i resztek materiału rozdrabnianego.
C. Odłączyć zasilanie i ręcznie obracając bębnem przemyć wnętrze wodą podawaną pod ciśnieniem.
D. Otworzyć bęben, napełnić wodą z detergentem i uruchomić na 5 minut napęd urządzenia.
Poprawna odpowiedź dotyczy kluczowych kroków w procesie przygotowania młyna kulowego do konserwacji. Odłączenie zasilania to fundamentalny krok, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa operatora oraz uniknięcie przypadkowego uruchomienia maszyny podczas prac konserwacyjnych. Opróżnienie bębna z elementów rozdrabniających oraz resztek materiału jest niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia konserwacji, ponieważ wszelkie pozostałości mogłyby zanieczyścić proces czyszczenia oraz wpłynąć negatywnie na sprawność młyna. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, przed przeprowadzeniem jakichkolwiek działań konserwacyjnych, należy również zidentyfikować i usunąć potencjalnie niebezpieczne materiały. Po wykonaniu tych kroków można przystąpić do dokładnego czyszczenia wnętrza młyna, co jest kluczowe dla jego dalszego prawidłowego funkcjonowania. Regularna konserwacja, zgodnie z wytycznymi producenta, przyczynia się do zwiększenia żywotności urządzenia oraz minimalizowania ryzyka awarii.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej