Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 30 marca 2025 09:16
  • Data zakończenia: 30 marca 2025 09:18

Egzamin zdany!

Wynik: 40/40 punktów (100,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Do osuszania masy jajecznej należy użyć suszarki

A. taśmowej
B. rozpyłowej
C. komorowej
D. fluidyzacyjnej
Suszarka rozpyłowa jest optymalnym wyborem do suszenia masy jajowej, ponieważ jej mechanizm działania zapewnia szybkie i efektywne odparowanie wilgoci. W procesie suszenia rozpyłowego, masa jajowa jest rozpylana na drobne krople, które przy dużej powierzchni kontaktu z gorącym powietrzem szybko tracą wodę. Takie podejście jest szczególnie istotne w przemyśle spożywczym, gdzie zachowanie właściwości organoleptycznych i wartości odżywczych produktu jest kluczowe. Przykładem zastosowania suszarki rozpyłowej jest produkcja proszku jajecznego, który znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle piekarskim i cukierniczym. Dzięki zastosowaniu tego typu technologii, możliwe jest uzyskanie produktu o długim okresie trwałości, co jest zgodne z normami jakości w branży spożywczej, takimi jak HACCP. Ponadto, szybkie suszenie minimalizuje ryzyko rozwoju mikroorganizmów, co dodatkowo podnosi bezpieczeństwo produktu.
Pytanie 2

Kości stanowiące odpad w zakładach przetwórstwa mięsnego mogą być wykorzystywane do wytwarzania

A. żelatyny
B. prolamin
C. kazeiny
D. globuliny
Żelatyna jest białkiem pozyskiwanym z kolagenu, który jest obecny w kościach, skórze i tkankach łącznych zwierząt. W zakładach przetwórstwa mięsnego, kości stanowią znaczące źródło kolagenu, który poddawany jest procesowi hydrolizy, prowadzącemu do uzyskania żelatyny. Żelatyna znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, na przykład jako składnik w produkcji deserów, galaretek, oraz jako stabilizator w wielu produktach. Jest również używana w farmacjii i kosmetykach, co świadczy o jej wszechstronności. W przemyśle spożywczym zgłoszono wiele standardów jakości dotyczących żelatyny, takich jak normy ISO oraz wytyczne FDA, które regulują jej produkcję i stosowanie, zapewniając bezpieczeństwo i jakość produktu końcowego. Zastosowanie żelatyny w różnych aspektach życia codziennego pokazuje, jak ważne jest wykorzystywanie produktów ubocznych z przetwórstwa mięsnego, co przyczynia się do zrównoważonego rozwoju i minimalizacji odpadów.
Pytanie 3

Analiza olejów pod kątem zawartości nienasyconych kwasów tłuszczowych realizowana jest poprzez oznaczenie liczby

A. estrowej
B. kwasowej
C. jodowej
D. zmydlania
Odpowiedź 'jodowa' jest prawidłowa, ponieważ liczba jodowa służy do oceny zawartości nienasyconych kwasów tłuszczowych w olejach. Jest to kluczowy wskaźnik, który pozwala określić, ile jodu w gramach jest potrzebne do nasycenia nienasyconych wiązań podwójnych w 100 gramach oleju. Wysoka liczba jodowa wskazuje na dużą zawartość nienasyconych kwasów tłuszczowych, co jest istotne w kontekście zdrowia, ponieważ te kwasy mają korzystne właściwości dla organizmu. Na przykład, oleje bogate w kwasy omega-3, takie jak olej lniany, mają wysoką liczbę jodową. Analiza liczby jodowej jest szeroko stosowana w przemyśle spożywczym i kosmetycznym, aby zapewnić zgodność z normami jakościowymi oraz właściwe etykietowanie produktów. Przykładowo, w laboratoriach oceny jakości olejów, takich jak ISO 3961, metodologia oznaczania liczby jodowej jest standardem, który umożliwia producentom dostosowanie procesów produkcyjnych do wymagań rynkowych. Wartość ta ma również znaczenie w kontekście przechowywania olejów, ponieważ nienasycone kwasy tłuszczowe są bardziej podatne na utlenianie, co może wpływać na jakość i trwałość produktów.
Pytanie 4

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek lub jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek

A. 3 próbki.
B. 1 próbka.
C. 10 próbek.
D. 5 próbek.
Poprawna odpowiedź to 5 próbek, co wynika z instrukcji laboratoryjnej mówiącej o minimalnej liczbie próbek dla partii o masie od 50 kg do 500 kg. Ta zasada ma kluczowe znaczenie, ponieważ pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, która jest niezbędna do rzetelnej oceny jakości produktu. W kontekście produkcji żywności, właściwe pobieranie próbek ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz zgodności z regulacjami. Na przykład, jeśli partia kiełbasy jałowcowej waży 100 kg, a wzięcie mniejszej liczby próbek, takiej jak 3 czy 1, może prowadzić do przegapienia potencjalnych wad jakościowych, co może mieć poważne konsekwencje zdrowotne dla konsumentów. Dodatkowo, poprzez zwiększenie liczby próbek, zwiększamy prawdopodobieństwo wykrycia nieprawidłowości, co jest zgodne z zasadami analizy ryzyka i krytycznych punktów kontroli (HACCP). Praktyka ta jest zgodna z wytycznymi organizacji takich jak ISO, które podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek w celu zapewnienia wysokiej jakości produktów.
Pytanie 5

Liofilizacja to metoda stosowana w produkcji

A. dżemów z owoców świeżych
B. koktajli mleczno-owocowych w kubeczkach
C. suszy owocowych i warzywnych
D. nektarów i soków owocowych w kartonikach
Liofilizacja to zaawansowany proces suszenia, który polega na odparowaniu wody z materiałów biologicznych poprzez sublimację, czyli przejście wody z fazy stałej (lodu) bezpośrednio w fazę gazową. Dzięki temu procesowi, owoce i warzywa zachowują swoje walory odżywcze, smakowe oraz aromatyczne, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla przemysłu spożywczego. Na przykład liofilizowane owoce są wykorzystywane w produkcji granoli, mixów do smoothie oraz stanowią składnik wielu zdrowych przekąsek. W przeciwieństwie do tradycyjnego suszenia, które może prowadzić do utraty niektórych wartości odżywczych, liofilizacja minimalizuje te straty, a także pozwala na dłuższe przechowywanie produktów bez konieczności użycia konserwantów. Standardy jakości w branży, takie jak ISO 22000, podkreślają znaczenie liofilizacji jako metody, która nie tylko poprawia trwałość, ale także zachowuje bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 6

Zdefiniuj według technologii poprawną sekwencję wybranych kroków w procesie warzenia piwa.

A. Warzenie brzeczki, przygotowanie słodu, fermentacja piwa, filtracja, rozlew piwa
B. Przygotowanie słodu, fermentacja piwa, warzenie brzeczki, filtracja, rozlew piwa
C. Przygotowanie słodu, warzenie brzeczki, fermentacja piwa, filtracja, rozlew piwa
D. Przygotowanie słodu, fermentacja piwa, filtracja, warzenie brzeczki, rozlew piwa
Twoja odpowiedź jest super, bo pokazuje, że rozumiesz, jak wygląda proces produkcji piwa. Najpierw przygotowuje się słód, co jest mega ważne, bo to tam się zaczyna cała zabawa. Ziarna się moczy, kiełkuje i suszy, żeby enzymy mogły robić swoje i zmieniać skrobię w cukry. Potem jest warzenie brzeczki, gdzie słód gotuje się z wodą i chmielem – to naprawdę nadaje piwu ten unikalny smak. Fermentacja, to już następny krok, gdzie drożdże zamieniają cukry w alkohol i dwutlenek węgla. I tu ważne są temperatura i czas, bo to wpływa na smak końcowy. Filtracja przychodzi po fermentacji, żeby wyczyścić piwo z wszelkich osadów, a na końcu mamy rozlew do butelek lub beczek. Jak widzisz, każdy z tych kroków jest istotny, jeżeli chcesz robić piwo, które będzie naprawdę dobre.
Pytanie 7

Gdzie znajduje się instrukcja bezpieczeństwa dotycząca użytkowania maszyny?

A. w normie technicznej
B. w instrukcji technologicznej
C. w dokumentacji technicznej
D. w specyfikacji materiałowej
Dokumentacja techniczna jest kluczowym elementem, który dostarcza niezbędnych informacji dotyczących obsługi maszyny, w tym także instrukcji bezpieczeństwa. W każdej dokumentacji technicznej powinny być zawarte zasady bezpiecznej pracy, które mają na celu minimalizowanie ryzyka wypadków i zapewnienie bezpiecznego użytkowania maszyny. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, dokumentacja techniczna może zawierać szczegółowe procedury dotyczące konserwacji, użytkowania oraz niebezpieczeństw związanych z pracą z danym urządzeniem. W praktyce, znajomość tych dokumentów jest niezbędna dla operatorów, aby móc w sposób odpowiedzialny i bezpieczny korzystać z maszyn. Ponadto, różne normy, takie jak ISO 9001, wskazują na obowiązek posiadania szczegółowej dokumentacji technicznej, co podkreśla jej znaczenie w kontekście jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Brak takiej dokumentacji może prowadzić do poważnych konsekwencji prawnych oraz zagrożeń zdrowotnych dla pracowników.
Pytanie 8

Ile procent wody znajduje się w mące pszennej, jeśli próbka mąki o wadze 3,000 g po procesie suszenia miała masę 2,580 g?

A. 84%
B. 88%
C. 12%
D. 14%
Aby obliczyć procentową zawartość wody w mące pszennej, należy najpierw ustalić różnicę masy przed i po wysuszeniu próbki. W tym przypadku próbka mąki ważyła 3,000 g przed wysuszeniem, a po wysuszeniu ważyła 2,580 g. Obliczamy masę wody, odejmując masę po wysuszeniu od masy przed wysuszeniem: 3,000 g - 2,580 g = 420 g. Następnie, aby uzyskać procentową zawartość wody, dzielimy masę wody przez masę początkową próbki i mnożymy przez 100: (420 g / 3,000 g) * 100 = 14%. Zrozumienie tego obliczenia jest kluczowe w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola wilgotności mąki wpływa na jej właściwości bakingowe i przechowywanie. Przykładowo, w wypiekach zbyt wysoka zawartość wody może prowadzić do problemów z konsystencją ciasta, co jest istotne w kontekście jakości produktu końcowego oraz efektywności procesów produkcyjnych. Stosowanie standardowych metod analizy wilgotności, takich jak suszenie w piecu, jest powszechną praktyką w laboratoriach analitycznych.
Pytanie 9

Ile słoików jest potrzebnych do zapakowania 5 ton powideł śliwkowych, jeśli masa brutto słoika z powidłami wynosi 800 g, a masa netto powideł w słoiku to 500 g?

A. 16666 sztuk
B. 10000 sztuk
C. 6250 sztuk
D. 5000 sztuk
Aby obliczyć liczbę słoików potrzebnych do zapakowania 5 ton powideł śliwkowych, kluczowe jest zrozumienie różnicy między masą brutto a masą netto. Masa brutto słoika wynosi 800 g, natomiast masa netto powideł w słoiku to 500 g. W praktyce, aby określić, ile słoików potrzebujemy, dzielimy całkowitą masę powideł, czyli 5000 kg (5 ton), przez masę netto powideł w jednym słoiku. Następnie wykonujemy obliczenia: 5000 kg to 5000 000 g, a dzieląc tę wartość przez 500 g (masę netto powideł), otrzymujemy 10000. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w branży spożywczej, gdzie precyzyjne obliczenia są niezbędne do efektywnego pakowania i dystrybucji produktów. Warto również zauważyć, że znajomość masy netto jest istotna nie tylko dla zapewnienia odpowiedniej ilości słoików, ale także dla zarządzania stanami magazynowymi oraz optymalizacji kosztów produkcji.
Pytanie 10

Który typ przenośnika pozwala na transport wafelków zarówno w opakowaniach, jak i luzem?

A. Szczebelkowy
B. Ślimakowy
C. Taśmowy
D. Czerpakowy
Transport wafelków, zarówno w opakowaniach, jak i luzem, to najlepiej ogarniają przenośniki taśmowe. Są naprawdę uniwersalne i da się je dopasować do różnych produktów, co sprawia, że są super w branży spożywczej. Wafelki są delikatne, więc potrzebujemy czegoś, co nie zepsuje ich w trakcie transportu. Przenośniki taśmowe trzymają je w ryzach, co jest ważne, żeby się nie łamały. Można je spotkać na liniach produkcyjnych, gdzie wafle idą do opakowań, czy w automatyzacji, gdzie luzem się transportują. Dodatkowo, można je wzbogacać o różne akcesoria, jak boczne ścianki czy prowadnice, co czyni je jeszcze bardziej przydatnymi przy transporcie różnych jedzonkowych rzeczy, zgodnie z normami HACCP, bo bezpieczeństwo żywności to podstawa.
Pytanie 11

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 625,0 kg
B. 1600,0 kg
C. 62,5 kg
D. 160,0 kg
Aby uzyskać 100 kg cukru, konieczne jest użycie 625 kg buraków cukrowych, co wynika z zawartości sacharozy wynoszącej 16%. Każdy kilogram buraków dostarcza jedynie 0,16 kg sacharozy. W celu obliczenia wymaganej masy buraków, możemy zastosować prostą formułę: potrzebna ilość cukru podzielona przez procent sacharozy w burakach. W ten sposób: 100 kg cukru / 0,16 = 625 kg buraków. Takie rozumienie procesu produkcji cukru z buraków jest istotne w przemyśle spożywczym, gdzie dokładne obliczenia i zarządzanie surowcem mają kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji. Branżowe normy dotyczące efektywności przetwarzania surowców, takie jak standardy ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w celu minimalizacji strat surowców i optymalizacji kosztów. Przykładowo, w praktycznej aplikacji, rolnicy i producenci cukru muszą nie tylko znać zawartość sacharozy w burakach, ale także uwzględniać zmienne takie jak jakość gleby oraz warunki klimatyczne, które mogą wpływać na wydajność zbiorów.
Pytanie 12

Co jest produktem ubocznym w trakcie wytwarzania oleju?

A. serwatka
B. melasa
C. lecytyna
D. maślanka
Lecytyna jest ważnym produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji oleju, szczególnie w kontekście przemysłu spożywczego oraz farmaceutycznego. Jest ona naturalnym fosfolipidem, który odgrywa kluczową rolę w emulgacji tłuszczów, co czyni ją cennym składnikiem w produkcji margaryny, sosów oraz różnych produktów mlecznych. W kontekście dobrych praktyk branżowych, lecytyna stosowana jest jako środek stabilizujący, poprawiający teksturę i trwałość produktów spożywczych. Warto również zauważyć, że lecytyna jest źródłem choliny, składnika odżywczego, który wspomaga funkcje życiowe, w tym funkcjonowanie mózgu. Zastosowanie lecytyny w przemyśle farmaceutycznym dotyczy również produkcji suplementów diety oraz leków, gdzie pełni funkcję nośnika dla substancji czynnych. Podsumowując, lecytyna nie tylko stanowi produkt uboczny, ale także wartościowy składnik w wielu branżach.
Pytanie 13

Aby oddzielić składniki mieszaniny o różnych temperaturach wrzenia, należy wykorzystać

A. homogenizator
B. ekstraktor
C. dezintegrator
D. rektyfikator
Rektyfikator to urządzenie stosowane w przemyśle chemicznym oraz naftowym do separacji składników mieszanin ciekłych na podstawie różnic w ich temperaturach wrzenia. Proces rektyfikacji jest zaawansowanym rodzajem destylacji frakcyjnej, który umożliwia skuteczne oddzielanie substancji o różnych właściwościach fizykochemicznych. W praktyce, rektyfikator działa na zasadzie wielokrotnego skraplania i odparowywania, co pozwala na uzyskiwanie produktów o wysokiej czystości. Przykładem zastosowania rektyfikatorów jest produkcja alkoholu etylowego, gdzie dzięki precyzyjnemu rozdzieleniu frakcji, uzyskuje się czysty alkohol o pożądanym stężeniu. Dobre praktyki w zakresie rektyfikacji obejmują optymalizację parametrów pracy, takich jak temperatura i ciśnienie, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu. W związku z tym, rektyfikator jest niezbędnym narzędziem w laboratoriach i zakładach przemysłowych zajmujących się chemikaliami oraz biopaliwami, ponieważ umożliwia uzyskanie produktów spełniających surowe normy jakościowe.
Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Jaką ilość ton dżemu brzoskwiniowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, jeżeli wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę i pracuje w trybie dwóch 8-godzinnych zmian dziennie?

A. 9,6 t
B. 1,2 t
C. 19,2 t
D. 0,8 t
Aby obliczyć całkowitą produkcję dżemu brzoskwiniowego w ciągu 5 dni, należy najpierw ustalić, ile godzin zakład będzie pracował. W ciągu jednego dnia zakład pracuje na dwóch zmianach po 8 godzin, co daje 16 godzin dziennie. W ciągu 5 dni zakład pracuje więc 5 dni x 16 godzin = 80 godzin. Wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę, co oznacza, że w ciągu 80 godzin zakład wyprodukuje 240 kg/godzinę x 80 godzin = 19200 kg dżemu. Przeliczając to na tony, otrzymujemy 19200 kg / 1000 = 19,2 t. Taki proces obliczeń jest kluczowy w zarządzaniu produkcją, umożliwiając precyzyjne planowanie zasobów oraz optymalizację procesów wytwórczych. Przykładowo, wiedząc ile produktu można wytworzyć, zakład może lepiej planować zakupy surowców oraz ustalać terminy dostaw. W praktyce często korzysta się z systemów ERP, które automatyzują tego typu obliczenia oraz wspierają zarządzanie produkcją w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych.
Pytanie 17

Aby usunąć sacharozę z krajanki buraczanej w procesie produkcji cukru, należy wykorzystać

A. warnik
B. defekator
C. dyfuzor
D. krystalizator
Dyfuzor jest kluczowym urządzeniem stosowanym w procesie ekstrakcji sacharozy z krajanki buraczanej w produkcji cukru. Jego podstawową funkcją jest umożliwienie przenikania wody przez buraczany materiał, co powoduje rozpuszczenie sacharozy oraz innych substancji rozpuszczalnych. W praktyce, proces dyfuzji polega na umieszczaniu krajanki buraczanej w długim, cylindrycznym zbiorniku, w którym temperatura i czas kontaktu z wodą są ściśle kontrolowane, aby maksymalizować wydajność ekstrakcji. Zastosowanie dyfuzora jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie efektywności energetycznej i minimalizacji strat surowca. Przykładowo, dyfuzory nowej generacji wykorzystują technologię podgrzewania wody, co dodatkowo zwiększa rozpuszczalność sacharozy i przyspiesza proces. Rola dyfuzora w procesie produkcji cukru jest fundamentalna, ponieważ wpływa nie tylko na jakość uzyskiwanego cukru, ale również na ogólną efektywność całego procesu technologicznego.
Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

Konszowanie to jeden z kroków w procesie wytwarzania

A. masła
B. lodów
C. wina
D. czekolady
Konszowanie to kluczowy etap w produkcji czekolady, który ma na celu uzyskanie gładkiej i jedwabistej tekstury oraz pełni aromatu. Proces ten polega na długotrwałym mieszaniu masy czekoladowej, co pozwala na redukcję wielkości cząsteczek stałych, a tym samym na poprawę jej organoleptycznych właściwości. W praktyce, konszowanie może trwać od kilku godzin do nawet kilku dni w zależności od pożądanej jakości końcowego produktu. Umożliwia to także usunięcie nadmiaru kwasów oraz niepożądanych substancji lotnych, które mogą negatywnie wpływać na smak. W kontekście standardów branżowych, proces konszowania jest zgodny z najlepszymi praktykami w produkcji czekolady, mając na celu nie tylko poprawę jakości, ale także zwiększenie stabilności produktu w czasie. W praktyce, wiele renomowanych producentów czekolady zwraca dużą uwagę na czas i temperaturę konszowania, aby osiągnąć optymalny balans między smakiem a teksturą, co jest kluczowe dla zadowolenia konsumentów oraz reputacji marki.
Pytanie 20

Aby uzyskać odpowiednią konsystencję sernika na zimno, potrzebne jest

A. agaru
B. beta-karotenu
C. syropu skrobiowego
D. glutenu
Agar jest naturalnym żelatynowym składnikiem pochodzenia roślinnego, uzyskiwanym z alg morskich. Jego właściwości żelujące sprawiają, że jest idealnym składnikiem do zestalenia serników na zimno. W przeciwieństwie do żelatyny, agar nie wymaga chłodzenia do uzyskania odpowiedniej konsystencji, co czyni go bardziej wszechstronnym w zastosowaniach kulinarnych. Agar ma dodatkową zaletę, ponieważ jest wegański, co czyni go doskonałym wyborem w dietach roślinnych. W praktyce, aby uzyskać odpowiednią teksturę sernika, należy użyć agaru zgodnie z zaleceniami producenta, zazwyczaj polegając na podgrzaniu go z płynem, aż całkowicie się rozpuści, a następnie schłodzeniu. Stosowanie agaru w deserach pozwala również na uzyskanie stabilnej struktury, co jest szczególnie ważne przy prezentacji potraw. Przykładem mogą być desery, które wymagają dłuższego przechowywania, ponieważ agar zapewnia dłuższą trwałość w porównaniu do tradycyjnej żelatyny.
Pytanie 21

Jaki zestaw gazów jest stosowany do utrwalania produktów poprzez ich pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze (MAP)?

A. Azot, tlen, dwutlenek siarki
B. Siarkowodór, tlen, dwutlenek węgla
C. Azot, tlen, dwutlenek węgla
D. Dwutlenek siarki, tlen, wodór
Odpowiedź 'Azot, tlen, dwutlenek węgla' jest prawidłowa, ponieważ te gazy są kluczowe w procesie modyfikowanej atmosfery pakowania (MAP). Azot jest gazem obojętnym, który zapobiega utlenianiu i rozwojowi mikroorganizmów, co wydłuża trwałość produktów spożywczych. Tlen, w ograniczonym stężeniu, może być użyty do utrzymania odpowiedniej tekstury i koloru produktów, takich jak mięso. Dwutlenek węgla działa jako inhibitor wzrostu bakterii oraz pleśni, co również wspiera dłuższą trwałość produktów. Przykłady zastosowania MAP obejmują pakowanie świeżych owoców, warzyw, mięsa i produktów mlecznych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Metoda ta jest regulowana przez standardy takie jak ISO 22000, które zapewniają bezpieczeństwo i jakość żywności.
Pytanie 22

Jak nazywa się proces wprowadzania dwutlenku siarki podczas produkcji wina?

A. estryfikacji
B. ekstrakcji
C. sulfitacji
D. kupażowania
Sulfitacja to taki ważny proces przy robieniu wina, polegający na dodawaniu dwutlenku siarki (SO2). Dzięki temu wino nie psuje się tak szybko, bo SO2 działa jak konserwant. Zatrzymuje utlenianie oraz ogranicza rozwój mikroorganizmów, na przykład drożdży i bakterii. Takie podejście pozwala winu dłużej zachować swoje fajne smaki i zapachy. W przemyśle winiarskim trzeba pilnować odpowiedniego poziomu SO2, bo są na to normy, które ustala chociażby Międzynarodowa Organizacja Winiarska. Jak się to dobrze zrobi, winiarze mogą osiągnąć naprawdę ciekawe aromaty i smaki oraz długo przechowywać swoje wina. Też istotne jest, żeby wina były dobrze oznakowane, żeby klienci wiedzieli, że jest w nich dwutlenek siarki. To wszystko pomaga w przestrzeganiu przepisów o bezpieczeństwie żywności.
Pytanie 23

Jaką metodą należy zabezpieczyć przetwory z warzyw w zalewie octowej?

A. Termiczną
B. Biotechnologiczną
C. Membranową
D. Osmoaktywną
Utrwalanie przetworów z warzyw w zalewie octowej za pomocą metody termicznej jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz długotrwałości produktu. Proces termiczny, nazywany również pasteryzacją, polega na podgrzewaniu żywności do określonej temperatury przez ustalony czas, co pozwala na zniszczenie drobnoustrojów oraz enzymów, które mogą wpłynąć na psucie się i jakość przetworów. Pasteryzacja w kontekście warzyw w zalewie octowej ma na celu nie tylko eliminację patogenów, ale także aktywację procesu zakwaszania, który jest kluczowy dla smaku i stabilności produktu. Przykładem zastosowania tej metody jest przygotowanie ogórków kiszonych w occie, gdzie warzywa są najpierw blanszowane, a następnie umieszczane w zalewie i poddawane pasteryzacji. W ten sposób uzyskujemy produkt, który nie tylko jest smaczny, ale także bezpieczny do spożycia, spełniający normy jakości żywności określone przez instytucje takie jak Codex Alimentarius. Ponadto, odpowiednia temperatura i czas obróbki termicznej są ważne dla zachowania wartości odżywczych oraz koloru warzyw, co czyni tę metodę nie tylko skuteczną, ale i korzystną dla konsumenta.
Pytanie 24

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. lekko pleśniowy, stęchły zapach
B. łagodny, nieco słony smak
C. jednolita kolorystyka w całej masie
D. słaba, elastyczna struktura
Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.
Pytanie 25

Jaką grupę maszyn oraz urządzeń należy wykorzystać w procesie produkcji surowej kiełbasy białej?

A. Kuter, emulsyfikator, komora parzelnicza, gniotownik
B. Masownica, komora wędzarniczo-parzelnicza, konsza
C. Młynek koloidalny, łuskownica, autoklaw, walcowarka
D. Wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka
Odpowiedź "Wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka" jest na pewno trafna. Te maszyny są naprawdę kluczowe w produkcji kiełbasy białej surowej. Wilk to taki sprzęt do mielenia mięsa, co jest pierwszym krokiem w obróbce składników. Kuter, który rozdrabnia i emulguje, pomaga uzyskać idealną konsystencję masy mięsnej, mieszając mięso z tłuszczem, wodą no i przyprawami. Mieszarka jest potrzebna, żeby wszystkie składniki dobrze się połączyły, co zapewnia, że produkt końcowy będzie miał wysoką jakość. Nadziewarka z kolei umożliwia dokładne napełnianie jelit masą mięsną, co jest ważne dla wyglądu i struktury kiełbasy. Używanie tych urządzeń w procesie produkcji kiełbasy białej surowej zgodnie z najlepszymi praktykami zwiększa efektywność i jakość. Z mojego doświadczenia, trzymanie się norm HACCP i innych standardów bezpieczeństwa jest super ważne, bo to podnosi jakość i bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 26

Wskaź grupę cech oceny sensorycznej?

A. Kwasowość, kolor, objętość
B. Wilgotność, gęstość, twardość
C. Giętkość, wilgotność, waga
D. Konsystencja, zapach, barwa
Konsystencja, zapach i barwa to kluczowe wyróżniki oceny sensorycznej, które pozwalają na kompleksową analizę właściwości produktów, szczególnie w branży spożywczej i kosmetycznej. Konsystencja odnosi się do tekstury i odczucia w ustach, które mogą wpływać na ogólną akceptację produktu przez konsumentów. Na przykład, w przypadku nabiału, odpowiednia konsystencja jogurtu lub serka może zwiększyć jego atrakcyjność. Zapach z kolei jest istotnym czynnikiem wpływającym na pierwsze wrażenie, które produkt wywiera na użytkowniku; wiele osób ocenia jakość produktu na podstawie jego aromatu przed jego skosztowaniem. Barwa jest również istotnym elementem, ponieważ może sugerować świeżość i jakość składników, co jest szczególnie ważne w przypadku owoców i warzyw. Zgodnie z normami ISO 8586, ocena sensoryczna powinna być przeprowadzana przez wyspecjalizowane grupy oceniające, które potrafią obiektywnie ocenić te cechy. Dzięki tym wyróżnikom można lepiej zrozumieć preferencje konsumentów oraz dostosować produkty do ich oczekiwań, co jest niezbędne w procesach rozwoju produktu i marketingu.
Pytanie 27

Podczas wytwarzania kefiru zachodzi proces fermentacji

A. propionowa oraz octowa
B. alkoholowa oraz cytrynowa
C. mlekowa oraz masłowa
D. mlekowa oraz alkoholowa
W procesie produkcji kefiru rzeczywiście zachodzą fermentacje mlekowa i alkoholowa. Fermentacja mlekowa, przeprowadzana przez bakterie kwasu mlekowego, jest kluczowym procesem, w którym laktoza zawarta w mleku jest przekształcana w kwas mlekowy, co nadaje kefirowi charakterystyczny smak i konsystencję. To zjawisko jest podstawą produkcji wielu produktów mlecznych, ponieważ poprawia ich trwałość i wartość odżywczą. Z kolei fermentacja alkoholowa, choć mniej intensywna niż w przypadku produkcji napojów alkoholowych, również zachodzi dzięki działaniu drożdży, które konwertują cukry na alkohol i dwutlenek węgla. Te dwa procesy synergicznie współdziałają, co jest zgodne z dobrymi praktykami w produkcji fermentowanych napojów mlecznych, zapewniając nie tylko wyjątkowy smak, ale także korzystne właściwości probiotyczne kefiru. Wyroby te są powszechnie rekomendowane w dietach jako źródło probiotyków, co sprzyja zdrowiu układu pokarmowego.
Pytanie 28

Ile etykiet powinno się przygotować do oklejenia 20 000 sztuk szklanych butelek, jeśli straty etykiet podczas ich naklejania wynoszą 0,5%?

A. 19 000 szt.
B. 20 100 szt.
C. 19 900 szt.
D. 21 000 szt.
Aby obliczyć liczbę etykiet potrzebnych do oklejenia 20 000 butelek z uwzględnieniem strat wynoszących 0,5%, należy najpierw obliczyć ilość etykiet, które będą rzeczywiście potrzebne do oklejenia butelek, a następnie dodać do tego straty. W tym przypadku, 0,5% z 20 000 to 100 etykiet, co oznacza, że konieczne jest przygotowanie 20 000 + 100 = 20 100 etykiet. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w przemyśle produkcyjnym, gdzie efektywność i minimalizacja odpadów są niezwykle ważne. W praktyce, przygotowując dodatkowe etykiety, przedsiębiorstwa mogą uniknąć opóźnień w produkcji spowodowanych brakiem materiałów. Zastosowanie takiej analizy pozwala również na lepsze zarządzanie zapasami i lepsze prognozowanie potrzeb produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw.
Pytanie 29

Ile zmian 8-godzinnych powinna zrealizować linia produkcyjna makaronu o wydajności 50 kg/h, jeśli złożono zamówienie na 1,6 tony makaronu?

A. 2 zmiany
B. 3 zmiany
C. 4 zmiany
D. 6 zmian
Odpowiedź 4 zmiany jest poprawna, ponieważ do obliczenia liczby zmian potrzebnych do wyprodukowania 1,6 tony makaronu o wydajności 50 kg/h należy najpierw przeliczyć 1,6 tony na kilogramy. 1,6 tony to 1600 kg. Następnie, aby uzyskać czas potrzebny do wyprodukowania tej ilości makaronu, dzielimy 1600 kg przez 50 kg/h, co daje 32 godziny. W przypadku 8-godzinnych zmian, musimy obliczyć, ile takich zmian będzie potrzebnych. Dzieląc 32 godziny przez 8 godzin na zmianę, otrzymujemy 4 zmiany. W praktyce, w produkcji, planowanie produkcji w odpowiednich cyklach zmianowych jest kluczowe dla efektywności i optymalizacji procesów. Dlatego znajomość wydajności maszyn oraz umiejętność przeliczenia czasu pracy na zmiany jest niezbędna w zarządzaniu produkcją, co może wpłynąć na terminowość realizacji zamówień oraz zadowolenie klientów.
Pytanie 30

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 11,2%
B. 14,0%
C. 16,0%
D. 9,0%
Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.
Pytanie 31

Aby oddzielić chemiczne zanieczyszczenia (fuzle) obecne w spirytusie, jakie urządzenie należy zastosować?

A. kolumnę rektyfikacyjną
B. ekstraktor ślimakowy
C. wirówkę sedymentacyjną
D. wyparkę próżniową
Kolumna rektyfikacyjna jest urządzeniem stosowanym w procesie separacji składników cieczy poprzez różnice w ich temperaturach wrzenia. W przypadku spirytusu, który zawiera nie tylko alkohol etylowy, ale również zanieczyszczenia chemiczne, takie jak fuzle, kolumna rektyfikacyjna umożliwia skuteczne oddzielenie tych niepożądanych substancji. Proces rektyfikacji polega na wielokrotnym destylowaniu cieczy, co pozwala na osiągnięcie wysokiej czystości produktu końcowego. Dobre praktyki w branży wskazują, że stosowanie kolumn rektyfikacyjnych jest kluczowe w produkcji wysokiej jakości alkoholi, a ich wykorzystanie jest standardem w nowoczesnych destylarniach. Przykładem może być produkcja wódki, gdzie pożądana jest minimalizacja zawartości zanieczyszczeń oraz uzyskanie jak najwyższej czystości etanolu. Warto dodać, że kolumny rektyfikacyjne mogą być wyposażone w różnorodne elementy, takie jak sita czy wypełnienia, które jeszcze bardziej zwiększają efektywność procesu separacji.
Pytanie 32

Który z podanych surowców powinien być przechowywany w temperaturze od 14 do 18 °C?

A. Rzodkiewka
B. Śmietana
C. Szynka wędzona
D. Mąka pszenna
Mąka pszenna jest surowcem zbożowym, który powinien być przechowywany w odpowiednich warunkach, aby utrzymać jej jakość i właściwości. Temperatura przechowywania w zakresie 14-18 °C jest optymalna, ponieważ zapobiega rozwojowi pleśni i szkodników, które mogą zanieczyścić mąkę. Warto pamiętać, że mąka, podobnie jak inne produkty, może być podatna na działanie temperatury i wilgotności. Przechowywanie w za wysokiej temperaturze może prowadzić do rozkładu składników odżywczych oraz obniżenia jakości mąki. Przykładowo, mąka pszenna przechowywana w lodówce lub w zbyt ciepłym miejscu może stać się zbrylona lub stracić swoje właściwości do wypieku. Dobrymi praktykami w magazynowaniu mąki jest używanie szczelnych pojemników, co ogranicza kontakt z powietrzem i wilgocią, a także oznaczanie daty przydatności do spożycia, co pozwala na kontrolowanie świeżości produktu. W branży gastronomicznej oraz produkcji pieczywa standardem jest również regularne kontrolowanie jakości surowców, aby zapewnić ich maksymalną świeżość i bezpieczeństwo.
Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

W procesie produkcji słodzonego mleka zagęszczonego nie występuje etap

A. normalizacji
B. sterylizacji
C. zagęszczania
D. krystalizacji
Odpowiedź 'sterylizacji' jest prawidłowa, ponieważ w produkcji mleka zagęszczonego słodzonego nie stosuje się procesu sterylizacji. Proces sterylizacji polega na eliminacji wszystkich form życia mikrobiologicznego, co jest kluczowe w produkcie, który ma być przechowywany w długim okresie. W przypadku mleka zagęszczonego, które ma za zadanie głównie skoncentrować składniki i zwiększyć trwałość poprzez obniżenie zawartości wody, kluczowe są inne procesy. Normalizacja, krystalizacja i zagęszczanie są integralnymi etapami produkcji, które mają na celu osiągnięcie odpowiednich parametrów fizykochemicznych i sensorycznych. Na przykład, zagęszczanie polega na odparowaniu części wody z mleka, co prowadzi do zwiększenia stężenia składników odżywczych. Zastosowanie odpowiednich metod technologicznych, takich jak podgrzewanie, umożliwia uzyskanie pożądanej konsystencji i smaku, zgodnych z normami jakościowymi dla produktów mlecznych. Dlatego w kontekście produkcji mleka zagęszczonego słodzonego proces sterylizacji nie jest stosowany ani konieczny.
Pytanie 35

Ile sztuk opakowań trzeba przygotować do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, jeżeli 300 kg kiełbasy zostanie umieszczone w opakowania po 250 g, a reszta w opakowania po 500 g?

A. 3 200 szt. opakowań po 250 g i 1 600 szt. opakowań po 500 g
B. 120 szt. opakowań po 250 g i 100 szt. opakowań po 500 g
C. 32 szt. opakowań po 250 g i 16 szt. opakowań po 500 g
D. 1 200 szt. opakowań po 250 g i 1 000 szt. opakowań po 500 g
Aby prawidłowo obliczyć liczbę opakowań potrzebnych do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, najpierw należy podzielić wagę kiełbasy na dwie części, zgodnie z wymaganiami pakowania. W pierwszej części pakujemy 300 kg kiełbasy w opakowania po 250 g. 300 kg to 300 000 g, co daje nam 1 200 opakowań (300 000 g / 250 g = 1 200). Następnie, z ogólnej masy 800 kg, pozostaje nam 500 kg kiełbasy do zapakowania w opakowania po 500 g. 500 kg to 500 000 g, co po podziale przez 500 g daje nam 1 000 opakowań (500 000 g / 500 g = 1 000). W sumie zatem potrzebujemy 1 200 szt. opakowań po 250 g oraz 1 000 szt. opakowań po 500 g. Używanie odpowiednich opakowań jest kluczowe w przemyśle spożywczym, aby zapewnić świeżość i ochronę produktów, co jest zgodne z normami jakości i bezpieczeństwa żywności.
Pytanie 36

Resztki pozostałe po pakowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. twarogowego
B. ziarnistego
C. feta
D. topionego
Sery topione są produktem, który powstaje z przetworzonych okrawków sera, w tym także z sera podpuszczkowego. Proces produkcji sera topionego polega na podgrzewaniu i emulgowaniu składników, co pozwala uzyskać gładką konsystencję i długi okres przydatności do spożycia. W przypadku okrawków pozostałych po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego, ich właściwości chemiczne i fizyczne idealnie nadają się do tego procesu. Sery te, po przetworzeniu, mogą być wzbogacone o różne dodatki, takie jak przyprawy, zioła czy inne smaki, co czyni je bardzo uniwersalnym produktem. Dzięki zastosowaniu okrawków, proces ten przyczynia się do minimalizacji odpadów w produkcji serów, co jest zgodne z ideą zrównoważonego rozwoju i dobrymi praktykami w branży mleczarskiej. Warto również zauważyć, że sery topione są często stosowane w gastronomii, jako składnik dań ciepłych, sosów, a także w formie przekąsek, co pokazuje ich wszechstronność i praktyczne zastosowanie.
Pytanie 37

Lecytyna oraz śruta poekstrakcyjna to produkty, które powstają jako efekty uboczne w procesie przetwórstwa

A. zbóż
B. surowców olejarskich
C. ziemniaków
D. owoców i warzyw
Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są produktami uzyskiwanymi w procesie przetwarzania surowców olejarskich, takich jak soja, rzepak czy słonecznik. Lecytyna to fosfolipid, który jest uzyskiwany głównie w trakcie rafinacji olejów roślinnych. Ma zastosowanie jako emulgator, stabilizator oraz składnik suplementów diety, co czyni ją niezbędnym elementem w przemyśle spożywczym oraz farmaceutycznym. Śruta poekstrakcyjna powstaje natomiast w wyniku procesu ekstrakcji oleju z nasion, pozostawiając wysokojakościowy produkt białkowy, który jest wykorzystywany w paszach dla zwierząt, dostarczając im niezbędnych składników odżywczych. W kontekście standardów branżowych, zarówno lecytyna, jak i śruta poekstrakcyjna muszą spełniać określone normy jakości, takie jak ISO 22000, które dotyczą systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Oprócz tego, ich przetwarzanie i zastosowanie są zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w branży spożywczej, co podkreśla ich ważność w nowoczesnym przemyśle.
Pytanie 38

Zniszczoną szklaną zlewkę, która wcześniej służyła do analizy żywności, należy

A. połączyć ze zużytymi reagentami
B. zlikwidować w kotłowni
C. wrzucić do pojemnika na szkło
D. przekazać do wyspecjalizowanego zakładu utylizacji
Przekazanie uszkodzonej szklanej zlewki do specjalnego zakładu utylizacji jest właściwą procedurą, ponieważ zapewnia to bezpieczne i zgodne z przepisami usuwanie niebezpiecznych odpadów. Uszkodzone szkło, szczególnie to, które było używane w laboratoriach do badań żywności, może być potencjalnie niebezpieczne. Takie odpady mogą zawierać resztki substancji chemicznych, które mogą być toksyczne lub w inny sposób szkodliwe dla zdrowia i środowiska. Specjalistyczne zakłady utylizacji są wyposażone w odpowiednie technologie, które pozwalają na bezpieczne przetwarzanie takich materiałów, minimalizując ryzyko kontaminacji oraz wypadków. Dobrymi praktykami w laboratoriach jest stosowanie systemów segregacji odpadów oraz przestrzeganie procedur bezpieczeństwa, które obejmują szkolenia dla pracowników w zakresie postępowania z odpadami niebezpiecznymi. Przykładowo, po usunięciu szklanej zlewki, jej miejsce powinno być dezynfekowane, aby zminimalizować ryzyko zanieczyszczeń. Dbanie o prawidłowe zarządzanie odpadami jest kluczowe dla ochrony zdrowia publicznego oraz ochrony środowiska.
Pytanie 39

Zgodnie z zamieszczonym fragmentem instrukcji laboratoryjnej, aby oznaczyć zawartość witaminy C w soku cytrynowym, należy badaną próbkę soku miareczkować

Fragment instrukcji laboratoryjnej
Metoda miareczkowa oznaczania witaminy C polega na jej ekstrakcji roztworem kwasu szczawiowego, a następnie utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego w środowisku kwaśnym za pomocą mianowanego, niebieskiego barwnika 2,6-dichlorofenoloindofenolu (DCIP). Reakcja przebiega w sposób ilościowy, w stosunku 1:1 wynikającym z reakcji, a zawartość kwasu askorbinowego oblicza się z ilości zużytego mianowanego roztworu barwnika.

Stosowany podczas oznaczenia niebieski barwnik 2,6-dichlorofenoloindofenol w środowisku kwaśnym w formie utlenionej przyjmuje zabarwienie różowe, natomiast w formie zredukowanej jest bezbarwny. Trwała barwa różowa podczas miareczkowania powstaje po całkowitym utlenieniu zawartego w próbie kwasu askorbinowego.

A. kwasem jabłkowym.
B. dehydroaskorbinianem.
C. kwasem szczawiowym.
D. dichlorofenoloindofenolem.
Dichlorofenoloindofenol (DCIP) jest kluczowym odczynnikiem stosowanym w miareczkowaniu witaminy C, ponieważ pozwala na precyzyjne oznaczenie jej stężenia w próbce. Miareczkowanie DCIP w środowisku kwaśnym polega na utlenieniu kwasu askorbinowego do dehydroaskorbinowego, co jest niezbędne w analizach zarówno laboratoryjnych, jak i w przemysłowych badaniach jakości soku cytrynowego. W praktyce, podczas miareczkowania, kolor roztworu zmienia się z niebieskiego na bezbarwny, co wskazuje na zakończenie reakcji. Metoda ta jest zgodna z międzynarodowymi standardami analitycznymi i jest szeroko stosowana w laboratoriach, co czyni ją uznaną w branży spożywczej. Zrozumienie tej metody jest ważne nie tylko w kontekście analizy surowców, ale także w ocenie wartości odżywczej produktów, co ma znaczenie dla producentów i konsumentów.
Pytanie 40

Korzystając z zamieszczonej receptury na 1 kg ciasta z owocami oblicz, ile jaj należy użyć do produkcji 100 kg wyrobu gotowego, jeżeli jedno jajo waży 50 g.

Receptura na 1 kg ciasta z owocami
SurowceIlość [g]
mąka pszenna typ 450250
mąka ziemniaczana100
cukier200
cukier puder50
masło125
jaja200
owoce250
proszek do pieczenia4

A. 600 sztuk.
B. 200 sztuk.
C. 400 sztuk.
D. 300 sztuk.
Aby obliczyć ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta, zaczynamy od przeliczenia ilości jaj na 1 kg ciasta zgodnie z recepturą. W tym przypadku, przepis wskazuje, że na 1 kg ciasta potrzeba 200 g jaj. Ponieważ jedno jajo waży 50 g, możemy ustalić, że na 1 kg ciasta potrzebne są 4 jaja (200 g / 50 g = 4 jaja). Następnie mnożymy tę liczbę przez 100, aby uzyskać ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta. To daje nam 400 jaj (4 jaja x 100 kg = 400 jaj). Korzystanie z precyzyjnych receptur i obliczeń jest kluczowe w branży piekarskiej oraz cukierniczej, ponieważ zapewnia spójność i jakość wyrobów. Dobrą praktyką jest regularne przeliczanie składników według gramatury, aby optymalizować proces produkcji oraz minimalizować odpady. Zrozumienie proporcji w przepisach wpływa również na smak i teksturę gotowego produktu, co jest niezbędne do zadowolenia klientów.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej