Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 30 maja 2025 16:51
- Data zakończenia: 30 maja 2025 17:09
Egzamin zdany!
Wynik: 25/40 punktów (62,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Ile poziomów kwantyzacji oraz jaka jest rozdzielczość napięciowa przetwornika A/C w urządzeniu mechatronicznym o zakresie pomiarowym 0÷10 V i rozdzielczości 10 bitów?
A. 1024 poziomy kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 9,76 mV
B. 256 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 39,06 mV
C. 512 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 19,53 mV
D. 2048 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 4,88 mV
Przetwornik A/C o rozdzielczości 10 bitów jest w stanie wygenerować maksymalnie 1024 poziomy kwantyzacji. W przypadku skali pomiarowej 0÷10 V, napięcie to musi być podzielone na 1024 poziomy. Aby obliczyć rozdzielczość napięciową, można skorzystać ze wzoru: Rozdzielczość = Zakres napięcia / Liczba poziomów kwantyzacji. W tym przypadku: 10 V / 1024 = 0,00976 V, co odpowiada 9,76 mV. Takie parametry są kluczowe w aplikacjach mechatronicznych, gdzie precyzyjne pomiary napięcia są niezbędne, na przykład w systemach automatyki czy robotyce. Dzięki odpowiedniej rozdzielczości można dokładniej monitorować i regulować procesy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi w zakresie projektowania systemów pomiarowych i kontrolnych. Wzrost liczby poziomów kwantyzacji pozwala na uzyskanie dokładniejszych i bardziej stabilnych pomiarów, co jest istotne dla efektywności działania nowoczesnych urządzeń mechatronicznych.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jakim rodzajem linii oznacza się sygnały sterujące wewnętrzne na schematach pneumatycznych?
A. Kreskową
B. Ciągłą
C. Dwupunktową
D. Punktową
Wybór niektórych linii, jak punktowa, ciągła czy dwupunktowa, na schematach pneumatycznych może prowadzić do wielu nieporozumień. Punktowa linia, na przykład, często stosowana jest do oznaczania elementów pomocniczych lub nieistniejących połączeń, co wprowadza w błąd, gdy myślimy o sygnałach sterujących. Używając punktowych linii, można nieumyślnie zasugerować, że sygnał jest przerywany lub nieaktywny, co jest sprzeczne z funkcją sygnałów sterujących. Ciągła linia z kolei zazwyczaj reprezentuje fizyczne połączenia, takie jak przewody i rury, co również nie pasuje do idei sygnałów wewnętrznych. Z kolei linia dwupunktowa nie jest standardowo uznawana w przepisach dotyczących schematów pneumatycznych, co może prowadzić do dalszych nieporozumień. W skutecznym projektowaniu systemów pneumatycznych kluczowe jest stosowanie ustalonych standardów, aby zapewnić jednoznaczność i zrozumiałość schematów. Stosując nieodpowiednie oznaczenia, można łatwo wprowadzić chaos w dokumentacji technicznej, co z kolei może prowadzić do błędów w instalacji, serwisie lub późniejszej konserwacji urządzeń. W związku z tym, kluczowym jest, aby każdy technik czy inżynier był dobrze zaznajomiony z właściwymi symbolami i ich znaczeniem w kontekście nie tylko teoretycznym, ale przede wszystkim praktycznym, co podkreśla znaczenie edukacji w tej dziedzinie.
Pytanie 6
Jakiego narzędzia należy użyć, aby zidentyfikować instrukcję, która wywołuje nieprawidłowe działanie programu?
A. Kompilatorem
B. Debuggerem
C. Deasemblerem
D. Asemblerem
Debugger to naprawdę przydatne narzędzie dla programistów, bo pozwala im dokładnie śledzić, co się dzieje w kodzie. Jego główną funkcją jest to, że można zobaczyć, jak program działa krok po kroku, co bardzo pomaga w zrozumieniu zmian w zmiennych i logice aplikacji. Na przykład, gdy coś nie działa jak powinno albo występuje błąd, można wstrzymać program w danym momencie, żeby sprawdzić, co poszło nie tak. Programista ma wtedy możliwość zbadać wartości zmiennych, zobaczyć, które instrukcje już się wykonały i gdzie leży problem. To bardzo cenne w pracy, bo pozwala na szybsze znalezienie błędów i ich naprawę, co jest zgodne z tym, co mówią najlepsi w branży – testowanie i debugowanie kodu to klucz do sukcesu. Używając debuggera, można również ustawić punkty przerwania, które zatrzymują działanie programu w określonym miejscu. Dzięki temu łatwiej jest znaleźć problemy, szczególnie w bardziej skomplikowanych aplikacjach.
Pytanie 7
Jak zwiększenie częstotliwości napięcia zasilającego podawanego z falownika wpłynie na działanie silnika trójfazowego?
A. Obroty silnika się zmniejszą
B. Moment obciążenia silnika się zwiększy
C. Maksymalny moment napędowy silnika ulegnie zmniejszeniu
D. Obroty silnika wzrosną
Wzrost częstotliwości zasilania silnika trójfazowego nie prowadzi do zwiększenia momentu obciążenia ani do zmniejszenia maksymalnego momentu napędowego. Moment obciążenia silnika jest związany z jego zastosowaniem oraz z rodzajem napędzanego obciążenia, a nie z częstotliwością zasilania. Często można spotkać mylne przekonanie, że zmniejszenie obrotów silnika automatycznie prowadzi do wzrostu momentu, co jest błędnym rozumowaniem. W rzeczywistości, zmniejszenie obrotów silnika w wyniku obniżenia częstotliwości może powodować, że silnik nie będzie w stanie dostarczyć wymaganego momentu obrotowego, co może prowadzić do przeciążenia silnika i jego uszkodzenia. Należy również zauważyć, że przy zmniejszeniu częstotliwości pracy silnika, jego wydajność spada, a straty mocy wzrastają. W kontekście zastosowań przemysłowych, nieprzemyślane zmiany częstotliwości mogą prowadzić do nieoptymalnych warunków pracy, co w efekcie negatywnie wpłynie na cały proces technologiczny. Właściwa regulacja obrotów silnika trójfazowego powinna być przeprowadzana z uwzględnieniem jego charakterystyki oraz wymagań danego zastosowania, co jest zgodne z zasadami projektowania systemów napędowych oraz dobrymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
Jakiej z wymienionych funkcji nie realizuje system SCADA?
A. Prezentacja danych
B. Zwalczanie i usuwanie wirusów komputerowych
C. Zbieranie danych
D. Archiwizacja danych
Oprogramowanie SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) jest kluczowym elementem w zarządzaniu systemami przemysłowymi. Jego podstawowe funkcje obejmują zbieranie danych z różnych czujników i urządzeń, wizualizację tych danych w postaci graficznej, a także archiwizację informacji, co pozwala na późniejszą analizę wydajności i diagnostykę. SCADA umożliwia operatorom monitorowanie procesów w czasie rzeczywistym, co jest istotne dla utrzymania wydajności produkcji oraz bezpieczeństwa operacji. Na przykład, w zakładach chemicznych oprogramowanie SCADA zbiera dane dotyczące temperatury, ciśnienia czy poziomu substancji, które są następnie wizualizowane na panelach operatorskich. Dzięki archiwizacji danych, inżynierowie mogą analizować trendów i podejmować decyzje na podstawie historycznych danych. Standardy takie jak ISA-95 i IEC 61512 definiują ramy dla implementacji systemów SCADA, podkreślając ich rolę w automatyzacji procesów przemysłowych. W związku z tym, zrozumienie, że SCADA nie zajmuje się zwalczaniem wirusów komputerowych, jest kluczowe dla prawidłowego zastosowania tej technologii w praktyce.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?
A. 20 W
B. 5 W
C. 10 W
D. 15 W
Poprawna odpowiedź to 15 W, co wynika z obliczenia maksymalnej wartości mocy odbiornika, który można podłączyć do wyjścia cyfrowego sterownika PLC. Obciążalność prądowa wyjść wynosi 0,7 A, a napięcie zasilania to 24 V. Zatem, moc obliczamy ze wzoru: P = I × U, gdzie P to moc, I to prąd, a U to napięcie. Wstawiając wartości, otrzymujemy: 0,7 A × 24 V = 16,8 W. Jednakże, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia, odbiornik musi pobierać mniej prądu niż maksymalne dopuszczalne, co oznacza, że 15 W to wartość bezpieczna. W praktyce oznacza to, że do wyjścia PLC możemy podłączyć urządzenia, których moc znamionowa nie przekracza 15 W. Zastosowanie takiego podejścia jest kluczowe w projektowaniu układów automatyki, aby uniknąć uszkodzeń komponentów i zapewnić ich niezawodność. Ta zasada jest zgodna z normami IEC 61131 dotyczącymi programowalnych sterowników logicznych, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa i efektywności w systemach automatyki.
Pytanie 18
Aby ocenić jakość obecnych połączeń elektrycznych w urządzeniu mechatronicznym, należy przede wszystkim przeprowadzić pomiar
A. spadku napięcia na komponentach
B. mocy pobieranej przez urządzenie
C. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym
D. ciągłości połączenia
Pomiar ciągłości połączenia jest kluczowym krokiem w ocenie jakości połączeń elektrycznych w urządzeniach mechatronicznych. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala na weryfikację, czy obwód elektryczny jest kompletny i czy prąd elektryczny ma możliwość swobodnego przepływu przez wszystkie komponenty systemu. Brak ciągłości w połączeniach może prowadzić do poważnych awarii, co w kontekście urządzeń mechatronicznych, które często działają w wymagających warunkach, może być katastrofalne. W praktyce, pomiar ten wykonuje się za pomocą multimetru w trybie omomierza, co dostarcza informacji o rezystancji połączeń. W standardach branżowych, takich jak IEC 60364 dotyczących instalacji elektrycznych, podkreśla się znaczenie regularnych pomiarów ciągłości dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności. Regularne testy ciągłości połączeń powinny być integralną częścią rutynowego utrzymania sprzętu, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację przed wystąpieniem poważnych usterek.
Pytanie 19
Jaką rolę pełnią enkodery w serwonapędach AC?
A. Informują o momencie generowanym przez napęd
B. Stanowią element wykonawczy serwonapędu
C. Dostarczają informacji o pozycji i prędkości napędu
D. Chronią serwonapęd przed przeciążeniem
Stwierdzenie, że enkodery w serwonapędach AC zabezpieczają napęd przed przeciążeniem, jest mylące. Enkodery to urządzenia pomiarowe, które dostarczają dane o pozycji i prędkości, natomiast zabezpieczenie przed przeciążeniem realizowane jest przez inne mechanizmy, takie jak układy ograniczające moment obrotowy czy zabezpieczenia termiczne. Kolejną nieprawidłową koncepcją jest przypisanie funkcji elementu wykonawczego do enkoderów. Elementy wykonawcze, jak silniki czy siłowniki, są odpowiedzialne za realizację ruchu, podczas gdy enkodery dostarczają jedynie dane niezbędne do ich sterowania. Ponadto, informowanie o momencie generowanym przez napęd to funkcjonalność, która również nie leży w zakresie działania enkoderów. Takie błędne rozumowanie często wynika z braku zrozumienia podstawowych zasad funkcjonowania systemów automatyki oraz różnicy między urządzeniami pomiarowymi a wykonawczymi. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że pomiar prędkości i pozycji nie jest równoznaczny z ich kontrolą, a ich wykorzystanie w systemach serwonapędowych ma na celu osiągnięcie wysokiej precyzji i niezawodności w operacjach. Wiedza na temat właściwych funkcji poszczególnych komponentów serwonapędów jest niezbędna do efektywnego projektowania i eksploatacji systemów automatyki.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
Jaką z podanych zależności logicznych należy uwzględnić w programie kontrolnym, aby można było każdorazowo sygnalizować aktywność tylko jednego z trzech czujników podłączonych do kolejnych wejść sterownika?
A. Alternatywę wykluczającą
B. Koniunkcję
C. Równowartość
D. Alternatywę
Alternatywa wykluczająca jest kluczowym elementem w kontekście projektowania systemów sterowania z wykorzystaniem sensorów. W sytuacji, gdy mamy do czynienia z trzema sensorami, których zadziałanie ma być zgłaszane w sposób jednoznaczny, zastosowanie alternatywy wykluczającej zapewnia, że tylko jeden z sensorów może być aktywny w danym momencie. Oznacza to, że jeśli jeden sensor zostanie aktywowany, pozostałe muszą pozostać nieaktywne, co jest istotne w wielu aplikacjach, takich jak automatyka przemysłowa, systemy alarmowe czy urządzenia zabezpieczające. Przykładowo, w systemie alarmowym, aktywacja jednego czujnika ruchu powinna wykluczać sygnalizację z innych czujników, aby uniknąć fałszywych alarmów. W praktyce, stosowanie tej logiki pozwala na uniknięcie konfliktów w sygnałach, co jest zgodne z zasadami projektowania opartego na standardzie IEC 61131-3, który opisuje metody programowania systemów sterowania. Zrozumienie i umiejętność implementacji alternatywy wykluczającej jest kluczowe dla inżynierów automatyki, a także dla efektywnego rozwiązywania problemów związanych z detekcją i sygnalizacją zdarzeń.
Pytanie 22
Do precyzyjnego pomiaru natężenia prądu elektrycznego w układach mechatronicznych zaleca się wykorzystanie amperomierza o
A. dowolnej wartości rezystancji wewnętrznej, ponieważ nie wpływa ona na uzyskany wynik
B. jak najmniejszej rezystancji wewnętrznej
C. rezystancji wewnętrznej równej rezystancji odbiornika
D. jak największej rezystancji wewnętrznej
Podczas pomiarów natężenia prądu elektrycznego w układach mechatronicznych, wybór amperomierza z jak największą rezystancją wewnętrzną jest koncepcją, która wydaje się na pierwszy rzut oka logiczna, ale w rzeczywistości prowadzi do licznych błędów pomiarowych. Taki amperomierz może działać jak opornik w obwodzie, co powoduje, że pomiar prądu staje się nieprecyzyjny, a wyniki są zawyżone lub zaniżone. W przypadku wyboru amperomierza z dowolną wartością rezystancji wewnętrznej, można błędnie założyć, że nie ma to wpływu na wynik. Rzeczywistość jest jednak taka, że każdy amperomierz, będąc elementem obwodu, wprowadza pewne zmiany w jego zachowaniu, co jest szczególnie widoczne w układach o dużej czułości. Typowym błędem myślowym w takich sytuacjach jest ignorowanie zasady superpozycji oraz zapominanie o tym, że amperomierz działa w oparciu o prawo Ohma. Ponadto, zalecenia branżowe, takie jak normy IEC, jasno wskazują na konieczność stosowania przyrządów pomiarowych o minimalnym wpływie na parametry obwodu, co podkreśla znaczenie użycia amperomierzy o małej rezystancji wewnętrznej w celu uzyskania wiarygodnych pomiarów.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
Jaką linię powinno się narysować, aby pokazać zarysy widocznych przekrojów elementów maszyn?
A. Ciągłą grubą
B. Ciągłą cienką
C. Punktową grubą
D. Punktową cienką
Wybór punktowej cienkiej, ciągłej cienkiej, czy punktowej grubą linii do przedstawiania zarysu widocznych przekrojów części maszyn jest nieodpowiedni z kilku powodów. Zastosowanie punktowej cienkiej linii do przedstawiania elementów jest sprzeczne z zasadami rysunku technicznego, gdyż taka linia jest zarezerwowana dla linii pomocniczych oraz innych elementów, które nie są kluczowe dla zrozumienia przekroju. Punktowe linie, niezależnie od ich grubości, nie dostarczają wystarczającej informacji o kształcie oraz wymiarach obiektów, co może prowadzić do błędnych interpretacji przez wykonawców czy inżynierów. Z kolei linia ciągła cienka, choć może być stosowana w niektórych przypadkach, również nie oddziela wystarczająco zarysów widocznych elementów, co może powodować chaos na rysunkach. W kontekście projektowania maszyn, gdzie precyzja i klarowność mają kluczowe znaczenie, dobór odpowiedniej linii jest niezmiernie istotny. Dlatego też, aby unikać zamieszania i nieporozumień, należy trzymać się ustalonych standardów, a w tym przypadku, stosować wyłącznie ciemne, ciągłe linie do prezentacji widocznych elementów na rysunkach technicznych.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
W planowanym systemie hydraulicznym kontrola energii czynnika roboczego powinna odbywać się na zasadzie objętościowej. Osiąga to
A. pompa hydrauliczna o zmiennej wydajności
B. pompa hydrauliczna o stałej wydajności
C. zawór przelewowy
D. zawór bezpieczeństwa
Wybór pompy hydraulicznej o stałej wydajności w kontekście objętościowego sterowania energią czynnika roboczego jest nieodpowiedni z wielu powodów. Tego rodzaju pompy dostarczają stałą ilość cieczy w danym czasie, co ogranicza ich elastyczność w dostosowywaniu się do zmiennych warunków pracy. W praktyce oznacza to, że w sytuacji, gdy zapotrzebowanie na przepływ zmienia się, pompa o stałej wydajności nie może efektywnie zareagować, co prowadzi do nieoptymalnego wykorzystania energii oraz potencjalnych problemów z ciśnieniem w systemie. Ponadto, niezdolność do regulacji wydajności może skutkować nadmiernym obciążeniem układu hydraulicznego, co w dłuższej perspektywie prowadzi do uszkodzeń komponentów oraz zwiększenia kosztów konserwacji. Zawory bezpieczeństwa i przelewowe również nie są odpowiednie dla tego zadania, ponieważ ich podstawową funkcją jest ochrona układu przed nadciśnieniem, a nie regulacja przepływu. Wybierając niewłaściwe rozwiązania, można łatwo popaść w pułapki myślowe związane z założeniem, że prostota konstrukcji zapewnia niezawodność. W rzeczywistości, brak możliwości regulacji przepływu w układzie hydraulicznym może prowadzić do poważnych awarii i zakłóceń operacyjnych, co jest niezgodne z aktualnymi standardami jakości i bezpieczeństwa w branży hydraulicznej.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
Aby szybko zmienić rozmiary projektowanego elementu w programie CAD, należy zastosować metodę modelowania
A. powierzchniowego
B. bezpośredniego
C. parametrycznego
D. bryłowego
Technika modelowania parametrycznego jest kluczowym podejściem w inżynierii wspomaganej komputerowo (CAD), które umożliwia efektywne i szybkie dostosowywanie wymiarów projektowanych elementów. W praktyce, modelowanie parametryczne polega na definiowaniu geometrii elementów za pomocą zmiennych i parametrów, co pozwala na automatyczną aktualizację całego modelu w odpowiedzi na zmianę wartości tych parametrów. Na przykład, jeżeli projektujesz element, taki jak obudowa dla urządzenia elektronicznego, możesz ustalić wymiary jej wysokości, szerokości i głębokości jako parametry. W momencie, gdy zajdzie potrzeba zmiany jednego z tych wymiarów, np. zwiększenia wysokości, wystarczy zmienić wartość parametru, a program automatycznie przeliczy i zaktualizuje wszystkie powiązane wymiary oraz ich interakcje. Dzięki temu proces projektowy staje się bardziej elastyczny i mniej czasochłonny, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej, gdzie adaptacja do zmieniających się wymagań klientów jest kluczowa. Ponadto, modelowanie parametryczne ułatwia współpracę zespołową, pozwala na łatwe wprowadzanie poprawek oraz sprzyja lepszemu zarządzaniu dokumentacją projektową.
Pytanie 32
Tłoczysko siłownika pneumatycznego porusza się poziomo ruchem prostoliniowym, lecz z wolniejszą prędkością niż zazwyczaj. Co może być najprawdopodobniejszą przyczyną opóźnienia ruchu siłownika?
A. Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka
B. Wyboczone lub uszkodzone tłoczysko
C. Uszkodzone zewnętrzne amortyzatory siłownika
D. Zepsute mocowanie siłownika
Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka są głównymi przyczynami spowolnienia ruchu siłownika pneumatycznego. W momencie, gdy uszczelki lub pierścienie są uszkodzone, dochodzi do wycieku powietrza, co prowadzi do utraty ciśnienia w układzie. To z kolei powoduje, że siłownik nie może osiągnąć pełnej prędkości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak automatyzacja procesów lub linie montażowe. W praktyce, regularne kontrole stanu uszczelek i pierścieni są niezmiernie ważne, aby zapewnić optymalną wydajność systemu pneumatycznego. W przypadku wykrycia nieszczelności, należy natychmiast zidentyfikować źródło problemu i wymienić uszkodzone elementy, co minimalizuje ryzyko awarii całego systemu. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także stosowanie wysokiej jakości materiałów uszczelniających oraz przestrzeganie instrukcji producenta dotyczących montażu i konserwacji siłowników pneumatycznych.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, co jest kluczowym parametrem do zmierzenia?
A. Waga komponentów
B. Materiał obudowy
C. Napięcie zasilania
D. Kolor przewodów
Napięcie zasilania jest kluczowym parametrem do zmierzenia podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, ponieważ od jego poprawności zależy prawidłowe funkcjonowanie całego układu. W mechatronice urządzenia często opierają się na precyzyjnym zasilaniu poszczególnych komponentów, takich jak silniki, siłowniki czy czujniki. Niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprawidłowego działania lub nawet uszkodzenia tych elementów. Dlatego sprawdzenie napięcia jest jednym z pierwszych kroków diagnostycznych. Dodatkowo, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, systemy mechatroniczne są projektowane z określonymi zakresami napięcia roboczego, które muszą być dokładnie utrzymywane. W praktyce, pomiar napięcia zasilania może pomóc zidentyfikować problemy związane z zasilaniem, takie jak spadki napięcia, które są częstą przyczyną problemów w systemach mechatronicznych. Regularne monitorowanie tego parametru pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych awarii i zapewnia niezawodność całego systemu.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Obniżenie błędu statycznego, skrócenie czasu reakcji, pogorszenie jakości regulacji przy niższych częstotliwościach, wzmocnienie szumów przetwornika pomiarowego są cechami działania jakiego rodzaju regulatora?
A. PD
B. PID
C. P
D. I
Regulator PD (proporcjonalno-derywacyjny) jest efektywnym narzędziem w wielu zastosowaniach automatyki, szczególnie tam, gdzie istotne jest zminimalizowanie błędu statycznego i skrócenie czasu reakcji. Działa on na zasadzie przeprowadzenia regulacji, która uwzględnia zarówno aktualny błąd, jak i jego tempo zmian, co pozwala na szybszą odpowiedź systemu na zakłócenia. W praktyce, regulator PD sprawdza się w systemach, gdzie wymagana jest szybkość reakcji, takich jak kontrola silników elektrycznych czy systemy wyrównywania poziomu w zbiornikach. Warto jednak pamiętać, że jego stosowanie wiąże się z pewnymi ograniczeniami. Przy mniejszych częstotliwościach regulacji, jakość odpowiedzi systemu może się pogarszać, a szumy przetwornika pomiarowego mogą zostać wzmocnione, co może prowadzić do niepożądanych fluktuacji. Dlatego też, w projektowaniu systemów regulacji, ważne jest zrozumienie specyfiki działania regulatora PD i jego wpływu na jakość regulacji.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
W systemie regulacji dwupołożeniowej
A. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej
B. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy
C. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu
D. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji
W kontekście regulacji dwupołożeniowej, niepoprawne odpowiedzi wskazują na pewne nieporozumienia dotyczące podstawowych zasad działania takich systemów. Stwierdzenie, że istnieje możliwość uzyskania zerowego uchybu, jest mylne, ponieważ w regulacji dwupołożeniowej zawsze występują oscylacje wokół wartości zadanej. Gdy system jest załączany i wyłączany, wartość regulowana nie osiąga jedynie stanu ustalonego, ale oscyluje wokół niego z powodu opóźnień i inercji obiektu regulowanego. Kolejnym nieprawidłowym stwierdzeniem jest to, że w regulacji dwupołożeniowej nie uzyskuje się zerowania średniej wartości błędu. W rzeczywistości, choć średni błąd może być minimalizowany, to wprowadzenie oscylacji powoduje, że błąd nie jest zerowy. Dodatkowo, twierdzenie, że zadowalającą wartość regulacji uzyskuje się tylko dla obiektów o małej inercji, również jest nieprecyzyjne. Regulacja dwupołożeniowa można stosować także w obiektach o dużej inercji, lecz w takich przypadkach mogą być wymagane dodatkowe techniki stabilizacji, aby zredukować oscylacje. Typowe błędy myślowe w analizie regulacji dwupołożeniowej często wynikają z ignorowania dynamiki systemu oraz niepełnego zrozumienia wpływu inercji na odpowiedź systemu.