Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 24 kwietnia 2025 09:28
Data zakończenia: 24 kwietnia 2025 09:44

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przy wysyłce opakowań zbiorczych substancji niebezpiecznych pochodzących z przemysłu chemicznego do odbiorcy, co należy do nich dołączyć między innymi?

A. spis wyników badań jakości używanych surowców

B. karty charakterystyki wszystkich surowców zastosowanych w produkcji

C. kartę charakterystyki produktu

D. informacje technologiczne dotyczące procesu produkcji

Karta charakterystyki produktu to kluczowy dokument, który musi towarzyszyć opakowaniom zbiorczym substancji niebezpiecznych, zgodnie z wymaganiami europejskiego rozporządzenia REACH oraz przepisami dotyczącymi transportu towarów niebezpiecznych. Dokument ten zawiera szczegółowe informacje na temat właściwości chemicznych substancji, potencjalnych zagrożeń dla zdrowia i środowiska, a także instrukcje dotyczące bezpiecznego stosowania i transportu. Przykładowo, karta charakterystyki może informować o konieczności stosowania odpowiednich środków ochrony osobistej podczas manipulacji substancją. W praktyce, posiadanie aktualnej karty charakterystyki jest niezbędne nie tylko dla producentów, ale także dla dystrybutorów i odbiorców, którzy muszą być świadomi ryzyk związanych z danym produktem. Ponadto, karty charakterystyki są istotnym narzędziem w ocenie ryzyka oraz w procesie zarządzania bezpieczeństwem w miejscu pracy, co jest zgodne z wytycznymi ANSI/AIHA Z10 oraz ISO 45001. Dlatego prawidłowe dołączenie karty charakterystyki do opakowań zbiorczych to kluczowy element zapewniający bezpieczeństwo i zgodność z regulacjami prawnymi.

Pytanie 2

Który z wymienionych parametrów procesu destylacji prostej powinien być kontrolowany i odnotowywany w dokumentacji przebiegu tego procesu?

A. Czas trwania procesu

B. Masa surowca w kotle do destylacji

C. Temperatura wody chłodzącej na wyjściu z chłodnicy

D. Temperatura roztworu oraz oparów nad roztworem

Temperatura roztworu i oparów nad roztworem jest kluczowym parametrem w procesie destylacji prostej, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność separacji składników mieszaniny. Kontrola tej temperatury pozwala na określenie momentu przejścia od frakcji o wyższej temperaturze wrzenia do frakcji o niższej temperaturze wrzenia, co jest istotne dla uzyskania czystych produktów. W praktyce, stosując termometry umieszczone w odpowiednich miejscach kolumny destylacyjnej, operatorzy mogą na bieżąco monitorować proces, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w branży chemicznej i farmaceutycznej. Przykładowo, w procesach przemysłowych takich jak destylacja etanolu, dokładne pomiary temperatury umożliwiają optymalizację procesu, co prowadzi do zwiększenia wydajności i jakości otrzymywanych produktów. Jest to zgodne z normami ISO oraz wytycznymi Good Manufacturing Practice (GMP), które podkreślają znaczenie dokumentacji i kontroli kluczowych parametrów w procesach technologicznych.

Pytanie 3

Zbiorniki używane do rozcieńczania kwasu siarkowego(VI) w procesie wytwarzania superfosfatu są wyłożone

A. blachą ołowianą

B. polipropylenem

C. polietylenem

D. blachą ze stali nierdzewnej

Blacha ołowiana jest stosowana do wykładania zbiorników przeznaczonych do rozcieńczania kwasu siarkowego(VI) z kilku kluczowych powodów. Po pierwsze, ołów charakteryzuje się doskonałą odpornością na działanie silnych kwasów, takich jak kwas siarkowy, co czyni go idealnym materiałem do tego rodzaju zastosowań. Zastosowanie blachy ołowianej minimalizuje ryzyko uszkodzenia zbiornika oraz potencjalne wycieki, które mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Po drugie, blacha ołowiana ma właściwości antykorozyjne, co jest istotne w kontekście długotrwałego przechowywania i transportu substancji agresywnych. Przykładem zastosowania blachy ołowianej są zbiorniki w zakładach chemicznych, gdzie przechowuje się substancje reaktywne. Użycie odpowiednich materiałów zgodnych z normami, takimi jak standardy ISO dotyczące bezpieczeństwa chemicznego, jest kluczowe w procesach przemysłowych, aby zapewnić nie tylko efektywność, ale także bezpieczeństwo operacyjne.

Pytanie 4

Jakie warunki podczas przeprowadzania procesu absorpcji mogą przyczynić się do zwiększenia jego efektywności?

A. Zwiększenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

B. Zwiększenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

C. Zmniejszenie temperatury oraz obniżenie ciśnienia procesu

D. Zmniejszenie temperatury oraz zwiększenie ciśnienia procesu

Obniżenie temperatury i podwyższenie ciśnienia procesu absorpcji sprzyja osiągnięciu wyższej wydajności, ponieważ takie warunki mogą zwiększyć rozpuszczalność gazu w cieczy. W przypadku procesów chemicznych, takich jak absorpcja dwutlenku węgla w wodzie, zmniejszenie temperatury zwiększa energię, potrzebną do rozpuszczenia gazu, podczas gdy zwiększenie ciśnienia powoduje, że więcej cząsteczek gazu jest zmuszonych do interakcji z cieczą, co prowadzi do wyższej efektywności absorpcyjnej. Przykładem zastosowania tej zasady może być przemysłowy proces usuwania CO2 z gazów odlotowych, gdzie kontrolowanie warunków procesowych jest kluczowe do optymalizacji wydajności. W praktyce, stosowanie odpowiednich reaktorów z systemami chłodzenia i podwyższonym ciśnieniem, w połączeniu z monitorowaniem parametrów procesowych, pozwala na efektywniejsze wykorzystanie chemikaliów i redukcję odpadów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie inżynierii procesowej.

Pytanie 5

Jakie działania należy podjąć, aby przenośnik taśmowy, który transportuje mokry piasek pod kątem 25º, mógł również przewozić piasek suchy?

A. Zmniejszyć kąt nachylenia trasy przenośnika do poziomu

B. Podnieść prędkość ruchu taśmy przenośnika

C. Zwiększyć wysokość transportu przenośnika w pionowym kierunku

D. Skrócić poziomą długość trasy przenośnika

Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 6

Jaką powinna mieć przybliżoną temperaturę czynnik grzewczy dostarczany do wyparki Roberta, w której zachodzi proces zatężania roztworu o temperaturze wrzenia 86°C?

A. W okolicach 88°C

B. W okolicach 140°C

C. W okolicach 75°C

D. W okolicach 120°C

Temperatura czynnika grzewczego, który leci do wyparki Roberta, powinna być w okolicach 88°C. To jest blisko temperatury wrzenia roztworu, co sprawia, że cały proces zatężania działa lepiej. Kluczowe jest, by ta temperatura była wystarczająco wysoka, bo wtedy rozpuszczalnik odparowuje, ale nie może być za wysoka, bo to może prowadzić do intensywnego wrzenia, a to z kolei powoduje różne straty. No i też zmniejsza efektywność całego procesu. Trzymanie się temperatury blisko 88°C to jakby najlepsze warunki do pracy. W przemyśle chemicznym i farmaceutycznym często widzi się takie temperatury w procesach zatężania, żeby wszystko szło gładko i produkt był dobrej jakości. Pamiętaj, że kontrola temperatury to mega ważna rzecz, zgodna z zasadami dobrych praktyk produkcyjnych (GMP), które mówią, że trzeba monitorować i regulować parametry procesu, bo to naprawdę ważne dla jakości końcowego produktu.

Pytanie 7

Jak przeprowadzić pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej do analizy dynamicznej?

A. Zainstalować czujnik psychometru bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i dokonać pomiaru wartości

B. Umieścić elektrodę wodorową bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i zrealizować pomiar wartości

C. Przelać próbkę do krystalizatora, włożyć do niego areometr i po upływie określonego czasu odczytać wynik

D. Przelać próbkę do wysokiego naczynia, zanurzyć w cieczy areometr i odczytać wynik po ustaleniu poziomu

Pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej jest kluczowym elementem analizy ruchowej, pozwalającym na monitorowanie procesu separacji składników. Przelać próbkę do wysokiego naczynia i zanurzyć w cieczy areometr jest najlepszym podejściem, gdyż zapewnia optymalne warunki do dokładnego pomiaru. Areometr, dzięki swojej konstrukcji, pozwala na precyzyjne określenie gęstości cieczy na podstawie zasady Archimedesa. Podczas pomiaru ważne jest upewnienie się, że ciecz, w której umieszczany jest areometr, jest wystarczająco głęboka, by uniknąć wpływu na wynik, jaki miałoby zbyt małe zanurzenie. Stąd też, użycie wysokiego naczynia jest istotne. Przykładowo, w przemyśle chemicznym takie pomiary są kluczowe w ocenie czystości frakcji lub wydajności procesu rektyfikacji. Dobrą praktyką jest przeprowadzenie kalibracji areometru w znanych gęstościach, co pozwala na zapewnienie dokładności pomiarów. Dodatkowo, warto pamiętać o temperaturze, która wpływa na gęstość cieczy i może wymagać odpowiednich korekcji. Kluczowe jest również dokumentowanie wyników, aby zapewnić ich wiarygodność w kontekście jakości analizy.

Pytanie 8

Jakie analizy należy przeprowadzić, aby przygotować dokumentację dotyczącą procesu oczyszczania gazów planowanych do syntezy amoniaku?

A. Analiza obecności węglowodorów aromatycznych oraz stężenia arsenowodoru i tlenku siarki(IV)

B. Analiza zawartości metali nieżelaznych oraz stężenia metanu i chlorowodoru

C. Analiza stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV)

D. Analiza stężenia związków miedzi oraz obecności metanu, propanu i ksylenu

Badanie stężenia związków siarki, metanu, tlenku węgla(II) oraz tlenku węgla(IV) jest kluczowe w procesie oczyszczania gazów przeznaczonych do syntezy amoniaku, ponieważ te substancje mają istotny wpływ na efektywność reakcji oraz na jakość uzyskanego produktu. W procesie syntezy amoniaku, który zazwyczaj odbywa się w warunkach wysokiego ciśnienia i temperatury, obecność siarki może prowadzić do powstawania toksycznych związków, które mogą zatruwać katalizatory używane w procesie. Oczyszczanie gazów z metanu oraz tlenków węgla jest z kolei niezbędne, aby zminimalizować ryzyko powstawania niepożądanych reakcji ubocznych. Ponadto, monitorowanie tych związków jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłu chemicznego, które zalecają regularne analizowanie składu gazów procesowych, aby zapewnić wysoką jakość produkcji oraz bezpieczeństwo operacyjne. Dobrym przykładem zastosowania tej wiedzy jest ciągłe monitorowanie emisji gazów w zakładach zajmujących się syntezą amoniaku, co pozwala na bieżące podejmowanie działań korygujących i optymalizację warunków procesowych, co w efekcie prowadzi do zwiększenia wydajności oraz zmniejszenia wpływu na środowisko.

Pytanie 9

Na czym polega między innymi proces przygotowania pieca koksowniczego do remontu?

A. Na opróżnieniu komór z pozostałości poprodukcyjnych i ochłodzeniu do temperatury otoczenia

B. Na usunięciu pozostałości poprodukcyjnych z komór oraz ich zalaniu emulsją olejowo-wodną

C. Na wypaleniu resztek poprodukcyjnych w komorach oraz umyciu ich wodą pod ciśnieniem

D. Na przedmuchiwaniu komór sprężonym azotem do momentu osiągnięcia temperatury otoczenia

Przygotowanie pieca koksowniczego do remontu polega na zapewnieniu, że komory pieca są całkowicie opróżnione z pozostałości poprodukcyjnych, co jest niezbędne do przeprowadzenia skutecznych prac konserwacyjnych. Opróżnienie komór to kluczowy krok, ponieważ resztki węgla, smoły i innych materiałów mogą prowadzić do nieefektywnego działania pieca oraz mogą powodować dalsze komplikacje w trakcie prac remontowych. Po opróżnieniu komór ważne jest ich schłodzenie do temperatury otoczenia, co umożliwia bezpieczną pracę zespołów remontowych. Proces ten jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają utrzymanie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy. Przykładowo, w przypadku prac na piecu, który nie został odpowiednio schłodzony, istnieje ryzyko poparzeń czy uszkodzeń sprzętu przez wysokie temperatury. Przestrzeganie procedur chłodzenia i przygotowania komór pieca nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale także efektywność prowadzonych prac, co przekłada się na dłuższą żywotność pieca oraz zmniejszenie kosztów eksploatacji.

Pytanie 10

Jakie środki osobistego zabezpieczenia powinien posiadać pracownik pracujący przy wielkim piecu?

A. Hełm ochronny, kombinezon żaroodporny, rękawice ochronne, buty ochronne

B. Fartuch ochronny, gogle, hełm ochronny, ochronniki słuchu

C. Hełm ochronny, maskę przeciwpyłową, buty ochronne, fartuch gumowy

D. Kombinezon żaroodporny, rękawice lateksowe, gogle, nauszniki przeciwhałasowe

Odpowiedź, która wskazuje na hełm ochronny, kombinezon żaroodporny, rękawice ochronne i buty ochronne, jest poprawna, ponieważ te środki ochrony indywidualnej są niezbędne w pracy przy wielkim piecu. Hełm ochronny chroni głowę przed opadającymi przedmiotami oraz potencjalnymi uderzeniami. Kombinezon żaroodporny jest kluczowy, ponieważ przedłużona ekspozycja na wysokie temperatury oraz iskry może prowadzić do poparzeń. Rękawice ochronne zapewniają ochronę dłoni przed wysokimi temperaturami oraz substancjami chemicznymi, które mogą występować w trakcie pracy. Buty ochronne z metalowymi noskami chronią stopy przed ciężkimi przedmiotami oraz zapewniają przyczepność na śliskich powierzchniach. Te środki ochrony są zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak EN 397 dla hełmów oraz EN 531 dla odzieży żaroodpornej, co podkreśla ich znaczenie w zachowaniu bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 11

Jak należy zmniejszyć ogólną próbkę świeżej partii fosforytów, aby uzyskać próbkę przeznaczoną do badań?

A. Wybierając najmniejsze ziarna fosforytów

B. Odrzucając największe ziarna fosforytów

C. Z wykorzystaniem metody ćwiartkowania

D. Zagęszczając zbierany materiał podczas flotacji

Odpowiedź "Stosując metodę ćwiartkowania" jest prawidłowa, ponieważ metoda ta jest klasyczną techniką redukcji próbki, szeroko stosowaną w laboratoriach geologicznych i mineralogicznych. Ćwiartkowanie polega na podziale próbki na cztery równe części, z których następnie wybiera się dwie do dalszej analizy. Ta metoda zapewnia, że próbka analizowana jest reprezentatywna dla całej partii, co jest kluczowe w kontekście analizy fosforytów, które mogą wykazywać znaczne zróżnicowanie. Przykładem zastosowania tej metody może być analiza jakości fosforytów w przemyśle nawozowym, gdzie ważne jest, aby próbka oddawała rzeczywisty skład chemiczny całej partii. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi prób pobierania, stosowanie metody ćwiartkowania jest rekomendowane, ponieważ minimalizuje ryzyko błędów analitycznych związanych z niejednorodnością próbki. Dodatkowo, metoda ta jest łatwa do wykonania i nie wymaga specjalistycznego sprzętu, co czyni ją dostępną w wielu laboratoriach.

Pytanie 12

Rozcieńczanie kwasu siarkowego (do 65%) należy wykonywać w zbiorniku wykonanym z blachy

A. ze stali węglowej

B. z ołowiu

C. z magnezu

D. ze stali nierdzewnej

Odpowiedź 'z ołowiu' jest prawidłowa, ponieważ ołów charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie kwasów, w tym kwasu siarkowego. W zastosowaniach przemysłowych, gdzie kwas siarkowy o stężeniu do 65% jest używany, istotne jest, aby materiał zbiornika był odporny na korozję chemiczną. Ołów, ze względu na swoje właściwości, jest często wykorzystywany w konstrukcji zbiorników do przechowywania i transportu substancji chemicznych. W praktyce, zbiorniki ołowiane znajdują zastosowanie w laboratoriach chemicznych oraz w zakładach przemysłowych zajmujących się produkcją chemikaliów. Warto również zauważyć, że stosowanie ołowiu w takich aplikacjach jest zgodne z normami przemysłowymi, które określają wymagania dotyczące materiałów stosowanych w kontakcie z substancjami agresywnymi. Przy projektowaniu instalacji chemicznych należy zawsze uwzględnić zalecenia dotyczące wybierania odpowiednich materiałów, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność operacji.

Pytanie 13

W procesie rafinacji ropy naftowej, która frakcja jest oddzielana jako pierwsza?

A. Asfalt

B. Olej napędowy

C. Olej opałowy

D. Gazy lekkie

W procesie rafinacji ropy naftowej, pierwszą frakcją oddzielaną podczas destylacji jest frakcja gazów lekkich. Proces ten odbywa się w kolumnach destylacyjnych, gdzie ropa naftowa jest podgrzewana i wprowadzana do kolumny. Ze względu na różnice w temperaturze wrzenia składników ropy, poszczególne frakcje są oddzielane na różnych wysokościach kolumny. Gazy lekkie, takie jak metan, etan, propan i butan, charakteryzują się najniższymi temperaturami wrzenia, dlatego są one oddzielane jako pierwsze w górnej części kolumny destylacyjnej. Proces ten jest kluczowy dla przemysłu petrochemicznego, ponieważ umożliwia uzyskanie podstawowych składników do dalszej produkcji chemicznej i energetycznej. Gazy lekkie znajdują szerokie zastosowanie jako paliwa, surowce do produkcji chemicznej oraz w procesach syntezy. Właściwe zarządzanie tym procesem jest kluczowe dla efektywności i rentowności rafinerii. Dlatego też zrozumienie tego etapu jest fundamentalne dla każdego, kto pracuje w branży chemicznej, szczególnie w dziedzinie eksploatacji maszyn i urządzeń rafineryjnych.

Pytanie 14

Proces koksowania węgla, który odbywa się w koksowniach i trwa nieprzerwanie od momentu załadunku przez trzy dni, zalicza się do procesów

A. ciągłych

B. niskotemperaturowych

C. okresowych

D. podciśnieniowych

Koksowanie węgla to proces, w którym węgiel jest poddawany wysokotemperaturowemu działaniu w warunkach beztlenowych, co prowadzi do jego przekształcenia w koks. Cały proces trwa od załadunku surowca do zakończenia jego obróbki przez około trzy dni. W tym kontekście koksowanie węgla jest uznawane za proces okresowy, ponieważ realizowane jest w cyklach, gdzie do komory koksowniczej załadowywany jest węgiel, a następnie po zakończeniu procesu koksowania, powstały koks jest usuwany, a cykl zaczyna się od nowa. Praktyczne zastosowanie tego procesu można zaobserwować w przemysłowych koksowniach, gdzie koks stanowi kluczowy surowiec w produkcji stali, mając istotny wpływ na jakość i właściwości finalnych produktów stalowych. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie procesów okresowych w zapewnieniu stałej jakości produktów, co w przypadku koksowania ma istotne znaczenie dla uzyskiwania wysokiej jakości koksu, który jest kluczowy dla przemysłu metalurgicznego. Dodatkowo, znajomość szczegółowych parametrów koksowania i jego cyklicznej natury pozwala na optymalizację procesów i redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 15

W kolumnie próżniowej w procesie destylacji rurowo-wieżowej zyskuje się frakcje olejowe o temperaturach wrzenia 220÷380 °C. Co pół godziny powinno się zanotować w dzienniku monitoringu?

A. ciśnienia i temperatury

B. tylko ciśnienia

C. objętości zebranych frakcji

D. tylko temperatury

Odpowiedzi koncentrujące się jedynie na temperaturze lub ciśnieniu pomijają istotny aspekt złożoności procesów destylacyjnych. Ograniczenie monitorowania wyłącznie do temperatury może prowadzić do mylnych wniosków, ponieważ temperatura wrzenia frakcji zmienia się w zależności od ciśnienia. W przypadku obniżonego ciśnienia, temperatura wrzenia substancji również maleje, co czyni pomiar ciśnienia kluczowym dla prawidłowej interpretacji danych. Ignorowanie ciśnienia może prowadzić do sytuacji, w której operatorzy nie będą w stanie zidentyfikować nieprawidłowości w procesie, co może skutkować nieefektywnym rozdziałem frakcji lub nawet uszkodzeniem sprzętu. Podobnie, rejestrowanie jedynie objętości odebranych frakcji, bez uwzględnienia ciśnienia i temperatury, nie dostarczy pełnego obrazu wydajności procesu. Takie podejście może zniekształcić dane operacyjne, prowadząc do błędnych decyzji dotyczących zarządzania procesem. W kontekście standardów branżowych, takich jak ISO 9001, kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie wszystkich istotnych parametrów, aby zapewnić odpowiednią jakość i wydajność produkcji, co podkreśla rolę dokładnego zapisywania wartości ciśnienia i temperatury.

Pytanie 16

Pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, skąd następnie pozyskuje się gaz do analizy, stanowi metodę

A. pośrednią

B. ciągłą

C. wyrywkową

D. bezpośrednią

Wybór odpowiedzi 'ciągła' jest mylący, ponieważ metoda ciągła polega na stałym pomiarze i monitorowaniu gazów w czasie rzeczywistym bez przerwy na pobieranie próbek. Przykładem takiej metody mogą być systemy monitorowania jakości powietrza, które stale analizują skład atmosfery w określonym miejscu. Z kolei odpowiedź 'bezpośrednia' sugeruje, że gaz jest analizowany w miejscu jego występowania bez potrzeby transportu do innego medium. Takie podejście może być stosowane w niektórych technologiach, jak na przykład spektroskopia w bliskiej podczerwieni, ale nie dotyczy ono procesu opisanego w pytaniu. Odpowiedź 'wyrywkowa' również wprowadza w błąd, ponieważ sugeruje, że próbki są pobierane losowo, co nie jest zgodne z metodyką analityczną, gdzie próbki powinny być reprezentatywne. W rzeczywistości, zarówno pobieranie próbek, jak i ich analiza, muszą być przeprowadzane w sposób systematyczny, aby uniknąć błędów i uzyskać wyniki, które mogą być użyteczne w praktyce. Typowym błędem myślowym w takim przypadku jest mylenie różnych metod analitycznych oraz zrozumienie, że każda z nich ma swoje właściwe zastosowanie w zależności od kontekstu badania.

Pytanie 17

Jedną z operacji technologicznych realizowanych na etapie wstępnego przetwarzania rud miedzi jest

A. ekstrakcja

B. flotacja

C. rafinacja

D. wypalanie

Flotacja to naprawdę ważny etap w przygotowywaniu rud miedzi. To, co się dzieje, to mieszanie drobno zmielonej rudy z wodą i różnymi chemikaliami, dzięki czemu minerały zawierające miedź oddzielają się od reszty. Wiesz, w przemyśle miedziowym to jest kluczowa metoda, bo pozwala uzyskać naprawdę dobre koncentraty miedzi, które potem można dalej przerabiać. Co ciekawe, flotacja jest uniwersalna i można ją dostosować do różnych rodzajów rud - to jest jej ogromny atut. W branży to jest standard, więc jakby co, zawsze można znaleźć więcej informacji na ten temat w różnych dokumentach o technologii surowców. Myślę, że dobrze rozumiesz, że flotacja jest nieodzowna w tym wszystkim, co dotyczy wydobycia i przetwarzania miedzi.

Pytanie 18

Surowica, która zasila kolumnę rektyfikacyjną, powinna być przygotowana wstępnie

A. zmieszana z inhibitorem korozji

B. podgrzana

C. wzbogacona w składnik o niższej temperaturze wrzenia

D. napowietrzona

Podgrzewanie surowki, która zasilana jest kolumna rektyfikacyjną, jest kluczowym procesem zapewniającym jej odpowiednią właściwość fizyczną i chemiczną. Wysoka temperatura zmniejsza lepkość cieczy, co ułatwia jej przepływ przez system, a także sprzyja lepszemu wymieszaniu składników. Podgrzanie surowki przyczynia się do skuteczniejszego odparowania składników lotnych, co jest niezwykle istotne w procesie rektyfikacji, gdzie mamy do czynienia z separacją substancji o różnych temperaturach wrzenia. Praktyka ta jest zgodna z normami obowiązującymi w branży chemicznej i petrochemicznej, które zalecają optymalizację warunków procesowych dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego. W wielu instalacjach przemysłowych, takich jak rafinerie czy zakłady chemiczne, stosuje się systemy podgrzewania, takie jak wymienniki ciepła, aby utrzymać odpowiednią temperaturę surowki przed jej wprowadzeniem do kolumny rektyfikacyjnej. Dzięki temu można zwiększyć wydajność procesu oraz minimalizować straty materiałowe, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności energetycznej.

Pytanie 19

Jakie termometry charakteryzują się największym zakresem pomiarowym w zakresie najwyższych temperatur?

A. Termometry rezystancyjne

B. Termometry manometryczne

C. Termometry termoelektryczne

D. Termometry pirometryczne

Termometry pirometryczne są dedykowane do pomiaru wysokich temperatur, często w zakresie od kilku setek do kilku tysięcy stopni Celsjusza. Ich działanie opiera się na pomiarze promieniowania podczerwonego emitowanego przez obiekty, co pozwala na bezkontaktowe określenie temperatury. Dzięki zastosowaniu tej technologii, pirometry są niezwykle użyteczne w przemyśle metalurgicznym, odlewniczym oraz w procesach spalania, gdzie tradycyjne metody pomiarowe mogą być niepraktyczne lub niemożliwe do zastosowania. Przykładem zastosowania pirometrów może być monitorowanie temperatury pieców hutniczych czy podczas procesów spawania. W branży energetycznej, pirometry są wykorzystywane do kontrolowania temperatury w turbinach gazowych, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności energetycznej i bezpieczeństwa operacyjnego. W związku z tym, pirometry stanowią standard w pomiarach wysokotemperaturowych, co czyni je niezbędnym narzędziem w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i przemysłowych.

Pytanie 20

Pierwszym krokiem w procesie konserwacji maszyn oraz urządzeń jest

A. wyczyszczenie maszyny oraz jej części składowych

B. ochrona przed korozją

C. montaż komponentów i ich regulacja

D. odnowienie elementów składowych

Odpowiedź 'oczyszczenie maszyny i jej części składowych' jest kluczowym pierwszym etapem procesu konserwacji, ponieważ skuteczne usunięcie zanieczyszczeń, takich jak kurz, oleje czy resztki smarów, jest niezbędne do prawidłowego działania maszyn. Oczyszczanie nie tylko poprawia estetykę urządzeń, ale przede wszystkim wpływa na ich trwałość oraz wydajność. Zanieczyszczenia mogą prowadzić do przyspieszonego zużycia części, a w skrajnych przypadkach do awarii. Przykładem zastosowania może być regularne czyszczenie filtrów powietrza w silnikach, które zapewnia właściwą cyrkulację powietrza i chroni silnik przed uszkodzeniem. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie utrzymania czystości na stanowiskach pracy jako elementu efektywnej konserwacji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Oczyszczanie jest też wstępnym krokiem do dalszych działań konserwacyjnych, takich jak smarowanie czy wymiana uszkodzonych komponentów, co czyni je niezbędnym w codziennej eksploatacji maszyn.

Pytanie 21

Jakie środki należy podjąć, aby zapobiec powstawaniu piany w reaktorze chemicznym?

A. Zmniejszyć ilość katalizatora

B. Obniżyć ciśnienie w reaktorze

C. Zwiększyć temperaturę reakcji

D. Stosować substancje przeciwpieniące

Podczas pracy z reaktorami chemicznymi, kontrola powstawania piany jest kluczowa, zwłaszcza gdy procesy obejmują reakcje intensywnie pieniące się. Jednym z najskuteczniejszych środków jest stosowanie substancji przeciwpieniących. Te związki chemiczne obniżają napięcie powierzchniowe cieczy, co zmniejsza stabilność piany i ułatwia jej rozpad. W praktyce przemysłowej, przeciwpieniacze są stosowane w różnych formach: jako dodatki do cieczy, w postaci aerozoli lub jako stałe. Typowe substancje przeciwpieniące to oleje silikonowe, wyższe alkohole, czy emulsyfikowane oleje mineralne. Ich wybór zależy od specyfiki procesu i rodzaju reakcji chemicznej. Właściwie dobrane substancje mogą znacząco zwiększyć efektywność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, zapobiegając potencjalnym przestojom i uszkodzeniom sprzętu, jakie mogą być spowodowane nadmiernym pienieniem się. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 9001, zwraca się uwagę na kontrolę czynników wpływających na jakość produktu, w tym skuteczne zarządzanie pianą.

Pytanie 22

Podaj właściwą sekwencję działań laboratoryjnych realizowanych podczas określania zawartości azotu w związkach organicznych za pomocą metody Kjeldahla.
miareczkowanie nadmiaru kwasu.

A. Alkalizacja próbki, mineralizacja próbki na mokro, oddestylowanie amoniaku

B. Mineralizacja próbki na mokro, oddestylowanie amoniaku, alkalizacja próbki, miareczkowanie nadmiaru kwasu

C. Alkalizacja próbki, oddestylowanie amoniaku, mineralizacja próbki na mokro, miareczkowanie nadmiaru kwasu

D. Mineralizacja próbki na mokro, alkalizacja próbki, oddestylowanie amoniaku, miareczkowanie nadmiaru kwasu

Wybrałeś prawidłową odpowiedź, co jest super, bo pokazuje, że rozumiesz, jak działa metoda Kjeldahla. Cały proces zaczyna się od mineralizacji próbki na mokro. To znaczy, że rozkładamy te organiczne związki w kwasie siarkowym, a w ten sposób uwalniamy azot jako amoniak. Potem alkalizujemy próbkę, żeby przekształcić amoniak w związek amonowy, który później destylujemy. Na sam koniec miareczkujemy nadmiar kwasu, co pozwala nam dokładnie określić, ile azotu jest w próbce. To wszystko jest zgodne z dobrymi praktykami w laboratoriach i normami międzynarodowymi, przez co wyniki są wiarygodne. Metoda ta ma naprawdę szerokie zastosowanie, zwłaszcza w chemii, rolnictwie czy w badaniach środowiskowych, gdzie musimy znać dokładną zawartość azotu, żeby móc ocenić jakość próbek.

Pytanie 23

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki

B. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki

C. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej

D. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej

Prawidłowa odpowiedź, czyli pobranie próbki mieszaniny węgla zgłębnikiem i poddanie jej analizie sitowej, jest kluczowym krokiem w procesie przygotowywania koksu. Zgłębnik to narzędzie, które pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, co jest niezbędne do oceny jakości węgla. Analiza sitowa umożliwia określenie rozkładu granulacji węgla, co wpływa na jego zachowanie w procesie koksowania. Granulometria ma istotne znaczenie, ponieważ różne frakcje węgla mogą mieć różne właściwości reologiczne i chemiczne, co z kolei może wpłynąć na efektywność procesu koksowania oraz jakość uzyskanego koksu. Przykładowo, zbyt gruba frakcja może prowadzić do nieodpowiedniego spalania, a zbyt drobna do tworzenia nadmiernej ilości pyłów, co ma negatywny wpływ na środowisko. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 3310 dotyczące klasyfikacji granulometrycznej, istotne jest, aby proces pobierania próbek i analiza były przeprowadzane w sposób zgodny z ustalonymi standardami.

Pytanie 24

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do mieszania substancji o konsystencji ciastowatej lub płynnej, mających bardzo dużą lepkość?

A. Mieszalnik przesypowy

B. Barboter zbiornikowy

C. Zagniatarkę ślimakową

D. Mieszarkę bębnową

Zagniatarka ślimakowa jest urządzeniem idealnym do mieszania materiałów o bardzo dużej lepkości, takich jak gęste ciasta czy pasty. Jej konstrukcja, wyposażona w spiralny mechanizm, pozwala na skuteczne mieszanie składników poprzez intensywne zagniatanie i wprowadzanie powietrza, co jest kluczowe w procesie produkcji pieczywa czy ciast. W przemyśle spożywczym, zagniatarki ślimakowe są powszechnie stosowane w produkcji ciast na pizzę, makaronów oraz innych produktów wymagających jednorodnej konsystencji. Użycie tego urządzenia zapewnia nie tylko efektywne połączenie składników, lecz także poprawia właściwości organoleptyczne gotowego produktu. Dobrą praktyką w branży jest również monitorowanie parametrów procesu mieszania, takich jak czas i temperatura, co pozwala na uzyskanie optymalnych rezultatów. Ponadto, zagniatarki są często projektowane z myślą o łatwym czyszczeniu i konserwacji, co jest zgodne z normami HACCP, zapewniającymi bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 25

Jak przebiega pobieranie próbek gazów odlotowych z instalacji produkującej kwas azotowy(V)?

A. Z wykorzystaniem kurka probierczego

B. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej

C. Metodą sedymentacyjną

D. Metodą aspiracyjną

Pobór próbki gazów odlotowych z instalacji do produkcji kwasu azotowego(V) odbywa się metodą aspiracyjną, co jest zgodne z zasadami analizy gazów w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na wykorzystaniu różnicy ciśnień do przemieszczenia gazu przez układ próbkowy. Umożliwia to uzyskanie reprezentatywnej próbki gazu, która oddaje rzeczywiste warunki panujące w instalacji. W praktyce, podczas poboru próbki, stosuje się odpowiednie urządzenia, takie jak aspiratory bądź pompy próżniowe, które zapewniają kontrolowany przepływ gazu. Metoda aspiracyjna jest zgodna z normami ISO 10780 dla pobierania próbek gazów oraz z zaleceniami dotyczącymi bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne w kontekście pracy z substancjami chemicznymi. Dodatkowo, dokładność poboru próbek ma kluczowe znaczenie dla późniejszych analiz, takich jak pomiar stężenia NOx, co jest istotne dla oceny efektywności procesu oraz wpływu na środowisko. Użycie tej metody minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia próbki i błędów pomiarowych, co jest kluczowe w monitorowaniu emisji gazów w przemyśle chemicznym.

Pytanie 26

Aby wyodrębnić olejki eteryczne z roślin, powinno się zastosować

A. destylację z parą wodną

B. destylację pod zmniejszonym ciśnieniem

C. rektyfikację

D. destylację prostą

Destylacja z parą wodną jest jedną z kluczowych metod wyizolowania olejków eterycznych z roślin, szczególnie tych, które są wrażliwe na wysoką temperaturę. Proces ten polega na wprowadzeniu pary wodnej do materiału roślinnego, co powoduje, że olejki eteryczne zostają wypychane z komórek roślinnych. Następnie para wodna wraz z olejkiem przechodzi przez skraplacz, gdzie następuje kondensacja. Dzięki temu uzyskuje się czysty olejek eteryczny, który można łatwo oddzielić od wody. Przykładem zastosowania destylacji z parą wodną jest produkcja olejku lawendowego, gdzie olejek jest wydobywany z kwiatów lawendy. W branży kosmetycznej i aromaterapeutycznej destylacja z parą wodną jest standardem, który pozwala na uzyskanie wysokiej jakości olejków, które są bezpieczne i skuteczne w stosowaniu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, proces ten powinien być przeprowadzany w kontrolowanych warunkach, aby zminimalizować straty substancji aktywnych oraz zapewnić powtarzalność wyników.

Pytanie 27

Wyniki monitoringu przebiegu procesu technologicznego powinny obejmować między innymi: datę, godzinę oraz podpis

A. osoby wykonującej odczyt

B. brygadzisty

C. dyrektora zakładu pracy

D. kierownika linii produkcyjnej

Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.

Pytanie 28

Aby przeprowadzić częściową deflegmację oparów wydobywających się z kolumny rektyfikacyjnej, konieczne jest zastosowanie

A. kolumny z wypełnieniem stałym

B. wymiennika płaszczowo-rurowego

C. kolumny z wypełnieniem ruchomym

D. wymiennika bezprzeponowego wodnego

Wybór kolumny z wypełnieniem stałym nie jest właściwy w kontekście częściowej deflegmacji oparów. Kolumny z wypełnieniem stałym wykorzystują stałe materiały do kontaktu z cieczą i parami, co sprzyja procesowi separacji, jednak nie są optymalne do efektywnego odzyskiwania ciepła. W tym przypadku kluczowe jest, aby urządzenie mogło dynamicznie dostosowywać się do zmieniających się warunków termicznych, co nie jest cechą charakterystyczną kolumn o stałym wypełnieniu. Natomiast wymiennik bezprzeponowy wodny, choć może wydawać się opcją chłodzącą, nie zapewnia wymaganej efektywności w procesach przemysłowych, gdyż nie jest przystosowany do obsługi oparów w wysokotemperaturowych warunkach, co ogranicza jego zastosowanie w kontekście deflegmacji. Dodatkowo, kolumny z wypełnieniem ruchomym są stosowane głównie do poprawy efektywności separacji cieczy, a nie do odzyskiwania ciepła, co jest kluczowym celem w procesach deflegmacji. Typowym błędem myślowym jest przyjmowanie, że jakiekolwiek urządzenie do wymiany ciepła będzie wystarczające w każdej sytuacji, co prowadzi do nieefektywnych rozwiązań. W przemyśle konieczne jest dokładne zrozumienie specyfiki procesów oraz zastosowanie odpowiednich urządzeń zgodnych z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, co ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji procesów oraz zminimalizowania kosztów eksploatacji.

Pytanie 29

Jakie działania należy podjąć, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie przenośnika taśmowego?

A. Na regularnym nawadnianiu taśmy transportowej

B. Na ustawieniu maszyny pod kątem

C. Na wprowadzeniu strumienia suchego powietrza

D. Na utrzymywaniu właściwego napięcia taśmy

Dobre napięcie taśmy w przenośniku to naprawdę kluczowa sprawa, żeby wszystko działało jak należy. Jak taśma jest za luźna, to może się ślizgać, a to oznacza, że materiały nie będą transportowane odpowiednio. W skrajnych przypadkach może nawet dojść do uszkodzenia taśmy czy innych części. Z drugiej strony, zbyt mocne napięcie to też nie jest najlepszy pomysł, bo może zajechać napęd i obciążyć silnik, co skróci jego żywotność. Moim zdaniem, warto regularnie zaglądać pod pokrywę i sprawdzać stan taśmy oraz mechanizmy naciągu, takie jak rolki. Z tego co się orientuję, są normy, na przykład ANSI/ASME, które mówią, że dobrze mieć systemy do monitorowania napięcia taśmy. Dzięki temu można lepiej dostosować, jak taśmy pracują. Generalnie, dbanie o napięcie taśmy powinno być częścią rutyny, bo to nie tylko poprawia wydajność, ale też zwiększa bezpieczeństwo.

Pytanie 30

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. transportera ślimakowego

B. pompy ssąco-tłoczącej

C. pompy próżniowej

D. transportera pneumatycznego

Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 31

Grafit stosuje się jako materiał konstrukcyjny w przemyśle chemicznym z powodu

A. odporności na wysokie temperatury oraz dużej reaktywności, znacznej wytrzymałości mechanicznej i podatności na odkształcenia plastyczne

B. odporności na wysokie temperatury, małego przewodnictwa elektrycznego oraz dobrego przewodnictwa cieplnego i właściwości barierowych dla gazów utleniających

C. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, hydrofilowości oraz małego przewodnictwa elektrycznego

D. niskiej reaktywności i odporności na większość substancji chemicznych, wysokiej odporności termicznej oraz dobrego przewodnictwa cieplnego

W analizowanych odpowiedziach wiele z nich opiera się na nieprawidłowych założeniach dotyczących właściwości grafitu. Na przykład, istnienie wysokiej reaktywności, jak sugeruje jedna z odpowiedzi, jest sprzeczne z fundamentalnymi właściwościami grafitu, które charakteryzują się niską reaktywnością chemiczną. Taka mylna koncepcja może wynikać z niepełnego zrozumienia zachowań chemicznych tego materiału, który w rzeczywistości jest odporny na wiele chemikaliów, co czyni go idealnym do zastosowań w agresywnych środowiskach. Ponadto, stwierdzenie dotyczące dużej reaktywności i odporności na wysoką temperaturę w innej odpowiedzi jest również błędne, ponieważ nie uwzględnia ono niskiej reaktywności grafitu przy wysokich temperaturach, co czyni go materiałem o wysokiej stabilności termicznej. W odniesieniu do wytrzymałości mechanicznej, grafit nie wykazuje dużej odporności na siły mechaniczne, co jest często mylnie interpretowane. Ta nieprecyzyjność może prowadzić do błędnych decyzji w zakresie projektowania oraz wyboru materiałów w inżynierii, gdzie niska wytrzymałość grafitu może być niewłaściwie oceniana jako jego wada, podczas gdy w rzeczywistości jego zastosowania wymagają innych właściwości, takich jak odporność chemiczna i przewodnictwo cieplne. Warto zatem zwrócić uwagę na te kluczowe różnice, aby unikać błędnych wniosków przy wyborze materiałów do zastosowań przemysłowych.

Pytanie 32

Jakim kolorem należy oznaczyć rurociąg, w którym transportowane jest powietrze?

A. Zielony

B. Czerwony

C. Żółty

D. Niebieski

Oznakowanie rurociągów jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności w przemyśle. Zgodnie z normą PN-EN 81346-2, rurociągi transportujące powietrze są oznaczane kolorem niebieskim. To standardowe praktyki mające na celu identyfikację rodzaju medium, jakie płynie w danym rurociągu. Takie oznakowanie pozwala pracownikom na szybką identyfikację i unikanie potencjalnych pomyłek, co jest niezbędne w sytuacjach awaryjnych. Dla przykładu, w zakładzie przemysłowym, gdzie różne gazy i płyny są transportowane w rurociągach, prawidłowe oznakowanie ułatwia szybką reakcję w przypadku wycieku. Warto również zauważyć, że oznakowanie wpływa na organizację pracy i komunikację w zespole, umożliwiając lepsze zrozumienie infrastruktury zakładu przez nowych pracowników oraz serwisantów.

Pytanie 33

Jak należy się zachować, jeśli podczas realizacji procesu krystalizacji w krystalizatorze próżniowym nastąpiła awaria pompy próżniowej?

A. Przerwać pracę urządzenia, zgłosić awarię brygadziście i po jej usunięciu włączyć urządzenie

B. W czasie pracy krystalizatora podłączyć sprężarkę do układu cyrkulacyjnego

C. Doprowadzić proces do końca, powiadomić brygadzistę o awarii oraz przystąpić do wymiany pompy

D. Zwiększyć temperaturę prowadzenia procesu dla następnych porcji roztworu

Podnoszenie temperatury prowadzenia procesu krystalizacji w odpowiedzi na awarię pompy próżniowej jest niewłaściwe z wielu powodów. Pompa próżniowa ma kluczowe znaczenie dla stabilności ciśnienia w systemie, a jej awaria oznacza, że nie można zapewnić odpowiednich warunków dla procesu krystalizacji. Wzrost temperatury w takich okolicznościach mógłby spowodować, że substancje w roztworze nie będą miały możliwości formowania się w kryształy, co skutkowałoby niepowodzeniem całego procesu. Dodatkowo, podłączenie sprężarki do przewodu cyrkulacyjnego jest również niewłaściwym działaniem. Sprężarka została zaprojektowana do pracy z gazami, a wprowadzenie jej do obiegu cieczy może prowadzić do uszkodzeń zarówno sprężarki, jak i samego krystalizatora. W przypadku awarii, kluczowym krokiem jest przerwanie pracy urządzenia, a nie kontynuowanie procesów, które mogłyby prowadzić do jeszcze poważniejszych usterek. Pominięcie zgłoszenia awarii brygadziście jest również poważnym zaniedbaniem, które może skutkować konsekwencjami operacyjnymi oraz bezpieczeństwa w zakładzie. Właściwe postępowanie w takich sytuacjach powinno skupiać się na zapewnieniu, że wszystkie działania są zgodne z procedurami bezpieczeństwa i najlepszymi praktykami w branży, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości produkcji oraz ochrony zdrowia pracowników.

Pytanie 34

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

B. systemu chłodnic ociekowych

C. systemu transportu pneumatycznego

D. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 35

Przyczyną przerywanej (nieciągłej) pracy pompy może być

A. nieszczelny rurociąg ssawny

B. zbyt duża prędkość obrotowa pompy

C. niewystarczająca prędkość obrotowa pompy

D. niewłaściwa współosiowość wału pompy względem wału silnika

Zbyt niska prędkość obrotowa pompy nie jest głównym czynnikiem prowadzącym do przerywanej pracy pompy, chociaż może wpływać na jej wydajność. W przypadku zbyt niskiej prędkości, pompa może nie być w stanie osiągnąć krytycznego przepływu, co z kolei może prowadzić do nieefektywnego działania. Jednak nie prowadzi to bezpośrednio do przerywanej pracy, lecz raczej do stałego niedoboru przepływu. Z drugiej strony, zbyt wysoka prędkość obrotowa pompy również nie jest przyczyną przerywanej pracy, chociaż może prowadzić do nadmiernego zużycia łożysk i całkowitej awarii pompy. Niewspółosiowość wału pompy w stosunku do wału silnika jest problemem mechanicznym, który może powodować wibracje, hałas i uszkodzenia, ale również nie jest bezpośrednio związana z przerywaną pracą. Wiele osób błędnie interpretuje te zjawiska jako przyczyny przerywanej pracy, jednak kluczem do zrozumienia tego zjawiska jest wiedza na temat dynamiki pracy pomp oraz ich interakcji z systemami hydraulicznymi. Zaleca się stosowanie odpowiednich procedur konserwacyjnych oraz diagnostycznych, aby efektywnie monitorować stan techniczny systemów pompowych.

Pytanie 36

Jaką metodę analizy klasycznej powinno się zastosować do oznaczenia stężenia kwasu siarkowego(VI), który jest przygotowywany do produkcji superfosfatu?

A. Miareczkowanie manganometryczne

B. Miareczkowanie alkacymetryczne

C. Miareczkowanie argentometryczne

D. Miareczkowanie kompleksometryczne

Miareczkowanie alkacymetryczne to technika analityczna, która polega na określaniu stężenia kwasów i zasad poprzez pomiar zmiany pH podczas dodawania titranta. W przypadku stężenia kwasu siarkowego(VI), który jest silnym kwasem, miareczkowanie alkacymetryczne jest najbardziej odpowiednią metodą. Proces ten polega na stopniowym dodawaniu zasady, zazwyczaj wodorotlenku sodu, do próbki kwasu siarkowego, aż do momentu osiągnięcia punktu równoważności, co jest sygnalizowane zmianą pH. W praktyce, zastosowanie wskaźników pH lub pH-metrów pozwala na precyzyjne określenie momentu zakończenia reakcji. Metoda ta jest uznawana za standardową w laboratoriach chemicznych, co zapewnia jej wysoką wiarygodność i dokładność. W kontekście produkcji superfosfatu, precyzyjne określenie stężenia kwasu siarkowego jest kluczowe, ponieważ wpływa na efektywność procesu produkcyjnego oraz jakość końcowego produktu. W związku z tym, miareczkowanie alkacymetryczne jest zgodne z dobrymi praktykami analitycznymi i zaleceniami branżowymi. Dodatkowo, znajomość tej metody jest niezbędna dla chemików zajmujących się analizą jakościową i ilościową substancji chemicznych.

Pytanie 37

Urządzenia, które funkcjonują na zasadzie przesuwania materiału przy pomocy obracającego się wału o śrubowej powierzchni w otwartym lub zamkniętym korycie, to przenośniki

A. ślimakowe

B. zgarniakowe

C. kubełkowe

D. członowe

Przenośniki ślimakowe są urządzeniami, które wykorzystują zasadę działania obrotowego wału o powierzchni śrubowej do przesuwania materiałów w korytach otwartych lub zamkniętych. Ich konstrukcja pozwala na efektywne transportowanie materiałów sypkich, takich jak zboża, piasek czy węgiel. Wał ślimakowy, który jest umieszczony w obudowie, obraca się, co powoduje przesuwanie materiału w kierunku wyjścia. Przenośniki te są szeroko stosowane w różnych branżach, w tym w rolnictwie, budownictwie i przemyśle chemicznym. Standardy branżowe, takie jak normy ISO dotyczące transportu materiałów, podkreślają znaczenie przenośników ślimakowych w procesach logistycznych, ze względu na ich wysoką wydajność oraz możliwość dostosowania do różnych zastosowań. Przykładowe zastosowania obejmują systemy transportowe w młynach, gdzie przenośniki te transportują mąkę, lub w zakładach produkcyjnych, gdzie przesuwają różne surowce w procesach produkcyjnych. Dodatkowo, przenośniki ślimakowe mogą być projektowane w różnych rozmiarach i konfiguracjach, co pozwala na ich dopasowanie do specyficznych wymagań operacyjnych.

Pytanie 38

Podczas pracy z instalacją chemiczną, co należy zrobić, gdy zauważysz wyciek cieczy?

A. Natychmiast zatrzymać instalację i zgłosić awarię.

B. Poczekać, aż wyciek sam ustanie.

C. Ignorować wyciek, jeśli jest mały.

D. Zwiększyć prędkość przepływu cieczy, aby szybciej ją opróżnić.

Podczas pracy z instalacją chemiczną, bezpieczeństwo operacyjne jest priorytetem. W przypadku wykrycia wycieku cieczy, natychmiastowe zatrzymanie instalacji i zgłoszenie awarii jest standardową procedurą bezpieczeństwa. Wyciek może wskazywać na poważny problem techniczny, który zagraża zarówno bezpieczeństwu pracowników, jak i środowisku. Zatrzymanie instalacji pozwala na dokładne zbadanie przyczyny wycieku bez narażania się na dalsze uszkodzenia systemu. Awaria zgłoszona na wczesnym etapie może być szybko rozwiązana, co zminimalizuje ryzyko większych awarii i strat ekonomicznych. W przemyśle chemicznym, gdzie substancje mogą być toksyczne lub łatwopalne, szybka reakcja na wycieki jest kluczowa. Właściwe procedury postępowania z wyciekami są często regulowane przez wytyczne BHP i przepisy prawne, które mają na celu ochronę zdrowia ludzkiego i środowiska. Zachowanie zimnej krwi i postępowanie zgodnie z procedurami jest oznaką profesjonalizmu i dbałości o bezpieczeństwo.

Pytanie 39

Jak należy przeprowadzić analizę sitową?

A. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać ją przez sito określone w normie, zważyć frakcję właściwą oraz podziarno i obliczyć ich stosunek wagowy

B. Pobraną próbkę utrzeć w moździerzu, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć uzyskane frakcje i obliczyć ich stosunek wagowy

C. Zważyć próbkę, która została pobrana, przesiać przez zestaw sit wymienionych w normie, zważyć otrzymane frakcje i obliczyć ich udział w pobranej próbce

D. Pobraną próbkę przesiać przez sito o największych oczkach, zważyć frakcję właściwą, poddać ją wytrząsaniu w zestawie sit wymienionych w normie i zważyć uzyskane frakcje

Odpowiedź jest poprawna, ponieważ opisuje pełny proces analizy sitowej zgodnie z uznawanymi normami i praktykami w laboratoriach badawczych. W pierwszej kolejności, ważenie pobranej próbki jest kluczowym krokiem, ponieważ pozwala na określenie udziału wagowego poszczególnych frakcji w odniesieniu do całkowitej masy. Następnie, przesianie próbki przez zestaw sit zgodny z normą zapewnia, że uzyskane frakcje będą miały odpowiednie rozmiary i będą zgodne ze standardami branżowymi, co jest istotne w przypadku badań jakościowych i ilościowych. Ważenie otrzymanych frakcji to następny krok, który umożliwia dokładne obliczenie ich udziału w masie próbki. Taki sposób postępowania jest zgodny z normami ISO oraz innymi regulacjami, co zapewnia rzetelność wyników. Przykładowo, w przemyśle budowlanym analiza sitowa jest powszechnie stosowana do oceny jakości materiałów sypkich, takich jak piasek czy żwir, co ma kluczowe znaczenie dla właściwego doboru surowców oraz zapewnienia trwałości konstrukcji.

Pytanie 40

Jakie działania należy podjąć zgodnie z zasadami technologicznymi w odniesieniu do nadziarna uzyskanego przy produkcji apatytu do wytwarzania superfosfatu?

A. Zwrócić do ponownego mielenia

B. Użyć do zagęszczania pulpy fosforowej

C. Przeznaczyć na składowiska z odpadami

D. Zastosować jako dodatek do gotowego nawozu

Zawrócenie nadziarna do ponownego mielenia jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania surowcami w procesie produkcji superfosfatu. W praktyce oznacza to, że materiał, który nie spełnia odpowiednich norm granulacyjnych, może zostać poddany dodatkowym procesom mielenia, co zwiększa jego wartość użytkową i pozwala na optymalne wykorzystanie surowców. Przykładem zastosowania tej metody jest cykliczne mielenie surowców mineralnych w zakładach chemicznych, gdzie zredukowana granulacja wpływa na lepszą reaktywność substancji w późniejszych etapach produkcji, co z kolei przekłada się na wyższą efektywność nawozów. Zastosowanie ponownego mielenia jest również zgodne z zasadą minimalizacji odpadów w przemyśle chemicznym, co jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju oraz odpowiedzialności środowiskowej. Ponadto, zgodnie z normami ISO 14001, dążenie do redukcji odpadów i efektywnego gospodarowania surowcami powinno być integralną częścią strategii firmy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej