Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 15 maja 2025 15:08
Data zakończenia: 15 maja 2025 15:38

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na rysunku przedstawiono

A. gniazdo produkcyjne.

B. linię produkcyjną.

C. stanowisko robocze.

D. wydział technologiczny.

Wybór odpowiedzi, która nie dotyczy stanowiska roboczego, może wynikać z mylnego skojarzenia z szerszymi pojęciami, które nie mają zastosowania w kontekście przedstawionego zdjęcia. Gniazdo produkcyjne odnosi się do grupy maszyn i stanowisk roboczych, które współpracują w celu wykonania złożonego procesu produkcyjnego, a jego charakterystyka nie może być odzwierciedlona w pojedynczym miejscu pracy. Linia produkcyjna to z kolei skoncentrowany ciąg stanowisk roboczych, rozplanowanych w sposób umożliwiający masową produkcję, co również nie pasuje do koncepcji indywidualnego stanowiska. Wydział technologiczny obejmuje szerszy zasięg, obejmujący różne procesy i zasoby, co jest zupełnie innym poziomem organizacji pracy. Typowym błędem w myśleniu jest utożsamianie pojedynczego miejsca pracy z większymi jednostkami organizacyjnymi, co może prowadzić do nieporozumień w kontekście zastosowania wiedzy o strukturach produkcyjnych. Każde z tych pojęć ma swoje definicje i zastosowania, które są istotne w kontekście efektywności i organizacji pracy, jednak w przypadku tego pytania kluczowe było zrozumienie definicji i funkcji stanowiska roboczego.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Ilość wkrętów wytwarzanych w ciągu godziny przy użyciu frezarki wynosi 1 000 szt. Jak obliczyć wskaźnik wykorzystania potencjału produkcji frezarki, jeśli w czasie 8 godzin pracy na niej zrobiono 6 400 szt. wkrętów?

A. 1,25

B. 0,15

C. 0,80

D. 6,40

Wskaźnik wykorzystania potencjału produkcyjnego frezarki oblicza się, dzieląc rzeczywistą produkcję przez maksymalną możliwą produkcję w danym czasie. W tym przypadku frezarka może wyprodukować 1 000 sztuk wkrętów na godzinę, co w ciągu 8 godzin daje 8 000 sztuk. Rzeczywista produkcja wyniosła 6 400 sztuk. Dlatego wskaźnik wykorzystania wynosi 6 400 / 8 000 = 0,80. Oznacza to, że frezarka pracowała z 80% wydajności, co jest wskaźnikiem efektywności produkcji. Taki wynik może sugerować, że istnieją pewne ograniczenia, takie jak problemy z materiałami, przestoje lub ograniczenia w organizacji pracy. Regularne monitorowanie wskaźników wydajności pozwala na bardziej efektywne zarządzanie zasobami, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing oraz innymi standardami branżowymi, które promują ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.

Pytanie 4

Sposób składowania zapasów w magazynie, w którym często pobierane towary umieszczane są w pobliżu strefy wydań, a rzadziej pobierane artykuły przechowywane są głębiej w strefie składowania, odpowiada kryterium

A. metody stałych miejsc składowania

B. okresu przydatności do użycia

C. wielkości obrotu towarowego

D. warunków przechowywania towaru

Zagadnienia związane z innymi odpowiedziami, takimi jak "okres przydatności do użycia" czy "metoda stałych miejsc składowania", mogą być mylące. Okres przydatności do użycia dotyczy przede wszystkim produktów, które mają konkretne terminy ważności, jak żywność czy leki. W takim przypadku istotne jest, aby produkty były odpowiednio rotowane, jednak nie ma to bezpośredniego związku z lokalizacją w magazynie na podstawie częstotliwości pobierania. Metoda stałych miejsc składowania z kolei zakłada, że każdy produkt ma przypisane stałe miejsce w magazynie, co może być korzystne w niektórych sytuacjach, ale nie uwzględnia dynamiki obrotu towarowego. Zastosowanie stałych miejsc składowania dla towarów o wysokiej rotacji może prowadzić do zwiększenia czasów kompletacji i obniżenia efektywności operacyjnej. W kontekście warunków przechowywania towaru, chociaż są one ważne, to nie mają bezpośredniego związku z organizacją przestrzeni magazynowej w oparciu o wielkość obrotu. Tego rodzaju błędne myślenie może prowadzić do suboptymalnych decyzji logistycznych, które są niezgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak analiza ABC czy zasady Lean Management, które koncentrują się na optymalizacji procesów oraz redukcji nieefektywności w składowaniu i dystrybucji towarów.

Pytanie 5

Czym jest rekultywacja?

A. zapobieganie powstawaniu odpadów

B. ostateczne likwidowanie pozostałości po recyklingu

C. działania mające na celu przywrócenie wartości użytkowej zniszczonym obszarom

D. proces polegający na odzyskiwaniu surowców wtórnych i/lub energii z odpadów oraz zużytych produktów

Rekultywacja to kluczowy proces, który ma na celu przywrócenie wartości użytkowej terenom, które zostały zdewastowane, na przykład w wyniku działalności przemysłowej, górniczej czy urbanistycznej. Proces ten może obejmować różnorodne działania, takie jak rekonstrukcja ekosystemów, renaturalizacja terenów, a także zagospodarowanie przestrzenne. Przykładem rekultywacji może być przekształcenie opuszczonych kopalń w tereny rekreacyjne, takie jak parki czy jeziora, co przyczynia się do poprawy jakości życia mieszkańców oraz ochrony środowiska. W dobrych praktykach rekultywacyjnych istotne jest uwzględnienie lokalnych warunków przyrodniczych oraz społecznych, co zapewnia trwałość efektów działań. Ponadto, rekultywacja powinna być zgodna z zasadami zrównoważonego rozwoju, co oznacza, że działania te powinny nie tylko przywracać tereny do użytku, ale także wspierać bioróżnorodność oraz minimalizować negatywny wpływ na otoczenie.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Która z niżej podanych grup charakteryzuje zadania ekologistyki?

Grupa 1	Grupa 3
utrzymywanie minimalnego poziomu zapasów obniżanie kosztów magazynowania budowanie nowych składów	skracanie łańcucha dostaw dokonywanie wyboru dostawców stworzenie centrum logistycznego
Grupa 2	Grupa 4
zarządzanie przepływem odpadów prowadzenie recyklingu zarządzanie informacją związaną z przepływem opakowań	dokonywanie wyboru środka transportowego dokonywanie wyboru przewoźnika określenie tras przewozu

A. grupa 1.

B. grupa 4.

C. grupa 2.

D. grupa 3.

Grupa 2 charakteryzuje się zadaniami ekologistyki, które są kluczowe dla zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska. Ekologistyka obejmuje zarządzanie przepływem odpadów, co oznacza odpowiednie planowanie i kontrolowanie procesów związanych z zbieraniem, transportem i przetwarzaniem odpadów. Na przykład, przedsiębiorstwa zajmujące się recyklingiem muszą mieć systemy monitorowania, które umożliwiają efektywne zbieranie danych o rodzaju i ilości odpadów. Dodatkowo, ekologistyka obejmuje również recykling, który polega na ponownym wykorzystaniu materiałów w celu zmniejszenia negatywnego wpływu na środowisko. Ważnym aspektem jest także zarządzanie informacją na temat opakowań, co jest zgodne z regulacjami dotyczącymi gospodarki odpadami. W praktyce, wdrażanie norm ISO 14001 może pomóc organizacjom w zarządzaniu wpływem ich działalności na środowisko, co podkreśla znaczenie ekologistyki w nowoczesnym zarządzaniu przedsiębiorstwem.

Pytanie 8

O czym informuje zamieszczony znak manipulacyjny, umieszczony na opakowaniu ładunku podczas transportu?

A. Góra, nie przewracać.

B. Produkt kruchy.

C. Miejsce zakładania zawiesi.

D. Chronić przed upadkiem.

Znak "Chronić przed upadkiem" informuje użytkowników o konieczności zachowania szczególnej ostrożności w trakcie transportu oraz manipulacji z ładunkiem. Zgodnie z międzynarodowymi standardami transportowymi, takimi jak ISO 3874, konieczne jest stosowanie odpowiednich oznaczeń na opakowaniach, aby zmniejszyć ryzyko uszkodzenia towarów. Dobrze zaprojektowane oznaczenia pomagają w komunikacji pomiędzy osobami zajmującymi się transportem a magazynierami, co jest kluczowe w łańcuchu dostaw. Przykładem zastosowania tej wiedzy w praktyce może być obsługa delikatnych towarów, takich jak elektronika czy szkło, które mogą ulec zniszczeniu w wyniku upadku. Stosując odpowiednie oznaczenia, pracownicy są lepiej informowani o potrzebie ostrożnego obchodzenia się z ładunkiem, co przyczynia się do minimalizacji strat oraz zwiększenia efektywności operacji logistycznych.

Pytanie 9

Samodzielne jednostki ekonomiczne nazywane węzłami logistycznymi, składające się z magazynów, terminali przeładunkowych oraz portów, połączone ze sobą siecią dróg tworzą

A. centrum zaopatrzenia

B. centrum przeładunku

C. sieci logistyczne

D. kanały dystrybucji

Odpowiedzi, które nie odnoszą się do terminu 'sieci logistyczne', wskazują na pewne nieporozumienia związane z definicjami i funkcjami poszczególnych elementów w obrębie logistyki. Kanały dystrybucyjne odnoszą się głównie do dróg, którymi towary są przemieszczane od producenta do konsumenta, ale nie obejmują one pełnej funkcjonalności węzłów logistycznych. Natomiast centrum przeładunkowe to bardziej specyficzne miejsce, które koncentruje się na przetwarzaniu i przekierowywaniu towarów, a nie na ich kompleksowym zarządzaniu w kontekście całej sieci. Centrum zaopatrzeniowe, z drugiej strony, jest związane z procesem zaopatrzenia i nie obejmuje aspektów transportowych i magazynowych, które są kluczowe w sieciach logistycznych. Typowym błędem jest mylenie tych terminów, co prowadzi do uproszczenia złożonej natury logistyki. W rzeczywistości, aby skutecznie zarządzać łańcuchem dostaw, niezbędne jest zrozumienie, jak różne elementy współdziałają w ramach szerokiej sieci logistycznej, co jest kluczowe dla osiągnięcia efektywności operacyjnej.

Pytanie 10

Rysunek przedstawia wózek

A. unoszący ręczny.

B. podnośnikowy boczny.

C. podnośnikowy ręczny.

D. podnośnikowy czołowy.

Wybór innej opcji niż wózek podnośnikowy boczny może wynikać z nieporozumienia dotyczącego funkcji i konstrukcji różnych typów wózków widłowych. Na przykład, wózek podnośnikowy czołowy, który często jest mylony z wózkiem bocznym, jest zaprojektowany do podnoszenia ładunków wyłącznie z przodu pojazdu. Taka konstrukcja ogranicza manewrowość w wąskich przestrzeniach, co czyni ją mniej praktyczną w niektórych zastosowaniach. Podobnie, wózki ręczne, takie jak podnośnikowy ręczny czy unoszący ręczny, są dedykowane do mniejszych ładunków i wymagają fizycznego wysiłku ze strony operatora, co może prowadzić do zmęczenia i zwiększonego ryzyka kontuzji. Użytkownicy mogą także błędnie zakładać, że wszystkie wózki podnośnikowe są równoważne pod względem funkcjonalności, co jest mylnym wnioskiem. Kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z tych urządzeń oraz ich właściwego zastosowania w różnych kontekstach operacyjnych. Właściwy dobór wózka podnośnikowego jest nie tylko kwestią efektywności, ale również bezpieczeństwa pracy, dlatego tak ważne jest znajomość ich specyfikacji i przeznaczenia.

Pytanie 11

Na podstawie danych zawartych w tabeli ustal ekonomiczną wielkość dostawy.

Wielkość dostawy [kg]	Koszt utrzymania zapasu [zł]	Koszt uzupełniania zapasu [zł]	Całkowity koszt utrzymania i uzupełniania zapasu [zł]
75	260,00	185,00	445,00
50	240,00	160,00	400,00
25	195,00	195,00	390,00
10	170,00	240,00	410,00

A. 75 kg

B. 25 kg

C. 50 kg

D. 10 kg

Wybór błędnych wielkości dostaw, takich jak 10 kg, 75 kg czy 50 kg, może wynikać z kilku typowych błędów myślowych związanych z analizą kosztów i efektywnością zbiorów zapasowych. Na przykład, wybór 10 kg może wydawać się kuszący dla osób myślących o minimalizacji jednorazowego kosztu zamówienia, jednak prowadzi to do znacznych kosztów utrzymania i częstszego uzupełniania zapasów. W rzeczywistości, częstsze dostawy wiążą się z wyższymi kosztami logistycznymi i administracyjnymi, co w dłuższej perspektywie zwiększa całkowity koszt. Kolejnym błędem jest założenie, że większe ilości, takie jak 75 kg, przynoszą większe oszczędności dzięki efektowi skali. Jednak przy zbyt dużej wielkości dostawy występuje ryzyko nadmiaru zapasów, co generuje dodatkowe koszty związane z magazynowaniem oraz ryzykiem przeterminowania towarów. Ostatecznie, wybór 50 kg może być postrzegany jako kompromis, lecz nie jest zgodny z zasadą minimalizacji kosztów, ponieważ nie optymalizuje równania kosztów zamówienia i utrzymania. Te wszystkie nieprawidłowe podejścia prowadzą do nieefektywnego zarządzania zapasami, co może negatywnie wpłynąć na wyniki finansowe firmy.

Pytanie 12

W zamkniętym magazynie, w którym znajdują się środki do prania, umieszczono 50 pojemników z acetonem. Niewłaściwe warunki przechowywania mogą skutkować

A. wysuszeniem substancji

B. zmętnieniem substancji

C. wybuchem substancji

D. zmianą barwy

Aceton jest substancją łatwopalną i lotną, która w odpowiednich warunkach może prowadzić do wybuchu. Niewłaściwe przechowywanie acetonu, szczególnie w zamkniętych pomieszczeniach, zwiększa ryzyko gromadzenia się oparów, które mogą osiągnąć stężenie wybuchowe. Zgodnie z zasadami BHP, substancje chemiczne powinny być magazynowane w wentylowanych przestrzeniach, aby zminimalizować ryzyko pożaru lub wybuchu. Dobre praktyki obejmują stosowanie odpowiednich pojemników, oznakowanie stref niebezpiecznych oraz regularne kontrole stanu technicznego pomieszczeń magazynowych. W przypadku acetonu ważne jest również przechowywanie go z dala od źródeł ciepła oraz materiałów łatwopalnych. Należy pamiętać, że w przypadku wybuchu, skutki mogą być katastrofalne, prowadząc do poważnych obrażeń, zniszczeń mienia oraz zagrożenia zdrowia ludzi. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie wytycznych dotyczących przechowywania substancji chemicznych.

Pytanie 13

Jaki dokument musi przygotować magazynier, aby zarejestrować przyjęcie zakupionych materiałów do magazynu?

A. WZ

B. RW

C. PW

D. PZ

Dokument PZ, czyli Przyjęcie Zewnętrzne, to naprawdę ważny element w zarządzaniu magazynem. Służy do rejestrowania przyjęcia towarów z zewnątrz, więc jego sporządzenie jest kluczowe, żeby dobrze udokumentować ten proces. To jest zgodne z ogólnie przyjętymi praktykami w logistyce i przepisami prawa. W PZ powinny się znaleźć informacje o rodzaju towarów, liczbie, numerach partii i dacie przyjęcia. Na przykład, w firmach produkcyjnych, gdzie przyjmowane są surowce do obróbki, ten dokument jest podstawą do kontrolowania stanów magazynowych i zarządzania produkcją. Jak dobrze uzupełnisz PZ, to też pozwoli zidentyfikować jakieś niezgodności czy reklamacje, co jest istotne dla jakości. Dodatkowo, dokumentacja PZ stanowi bazę do dalszych działań, jak inwentaryzacja czy przygotowywanie rozliczeń z dostawcami.

Pytanie 14

Z jakiego dokumentu wynika przesunięcie surowców pomiędzy magazynami?

A. Mm

B. Wz

C. Pz

D. Rw

Dokument Mm, czyli materiałowy dokument magazynowy, to coś, co naprawdę jest niezbędne w procesie przesunięcia materiałów w magazynach. Dzięki niemu możemy rejestrować i kontrolować, co się dzieje z naszymi zapasami, co jest mega ważne, żeby wszystko było w porządku podczas inwentaryzacji. Jak już ten dokument wypełnimy i zatwierdzimy, nasz system od razu aktualizuje stany magazynowe w obu miejscach. To bardzo zmniejsza ryzyko jakichkolwiek błędów. Moim zdaniem, to jest standard, który powinna mieć każda firma w branży logistycznej, bo pozwala na lepsze zarządzanie zapasami i ogólnie poprawia procesy. Dodatkowo, dokument Mm może być podstawą do późniejszych analiz, które pokazują, jak wygląda zużycie materiałów czy co musimy kupić.

Pytanie 15

Podaj wymiary palety według normy ISO?

A. 1 200 mm x 800 mm x 144 mm

B. 1 200 mm x 1 000 mm x 144 mm

C. 800 mm x 600 mm x 144 mm

D. 1 200 mm x 1 200 mm x 144 mm

Wybór innych wymiarów, takich jak 1 200 mm x 800 mm x 144 mm, 1 200 mm x 1 200 mm x 144 mm czy 800 mm x 600 mm x 144 mm, jest błędny, ponieważ nie odpowiadają one standardowym wymiarom palety ISO ani palety EUR. Paleta o wymiarach 1 200 mm x 800 mm x 144 mm jest często mylona z paletą EURO, jednak stanowi inną kategorię i nie jest powszechnie uznawana za standardową paletę ISO. Często w praktyce spotyka się również palety o wymiarach 1 200 mm x 1 200 mm, ale są one rzadziej stosowane w logistyce i transportach międzynarodowych, co wpływa na ich ograniczoną użyteczność w porównaniu do palet EUR. Z kolei paleta o wymiarach 800 mm x 600 mm x 144 mm jest znana jako paleta półpaletowa, która również ma swoje specyficzne zastosowania, ale nie odpowiada standardom ISO. Wybór niewłaściwych wymiarów może prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu łańcuchem dostaw, problemów z przestrzenią ładunkową oraz zwiększonego ryzyka uszkodzenia towarów. Zrozumienie właściwych wymiarów palet jest kluczowe dla optymalizacji procesów logistycznych i zapewnienia bezpieczeństwa transportowanych towarów.

Pytanie 16

Zakład produkcyjny wytwarza codziennie 50 sztuk wyrobu X, którego skład obejmuje: 2 elementy Y oraz 3 elementy Z. Określ częstotliwość regularnych dostaw od dostawców elementów Y i Z, przy założeniu, że jednorazowa dostawa elementu Y wynosi 200 sztuk, a elementu Z 600 sztuk?

A. Co 2 dni element Y i co 4 dni element Z

B. Co 4 dni element Y i Z

C. Co 16 dni element Y i Z

D. Co 4 dni element Y i co 12 dni element Z

Odpowiedź 'Co 2 dni element Y i co 4 dni element Z' jest poprawna, ponieważ wymaga uwzględnienia zarówno liczby produkowanych wyrobów, jak i ilości potrzebnych do ich wytworzenia elementów Y i Z. Przedsiębiorstwo produkuje 50 sztuk wyrobu X dziennie, a każdy wyrób wymaga 2 elementów Y oraz 3 elementów Z. Oznacza to, że codziennie potrzebne jest 100 sztuk elementów Y (50 sztuk X * 2) oraz 150 sztuk elementów Z (50 sztuk X * 3). Jednorazowa dostawa elementu Y wynosi 200 sztuk, co oznacza, że wystarcza na 2 dni produkcji (200 sztuk / 100 sztuk dziennie). Natomiast dostawa elementu Z wynosi 600 sztuk, co pozwala na 4 dni produkcji (600 sztuk / 150 sztuk dziennie). Takie podejście zapewnia, że przedsiębiorstwo nie zatrzyma produkcji z powodu braku surowców, co jest zgodne z najlepszymi praktykami łańcucha dostaw i zarządzania zapasami. Utrzymanie regularnych dostaw jest kluczowe w optymalizacji procesu produkcyjnego oraz kosztów operacyjnych.

Pytanie 17

Jaką maksymalną liczbę kartonów o wymiarach 300 x 350 x 950 mm można ułożyć w jednej warstwie na palecie o wymiarach 1 200 x 1 000 x 150 mm?

A. 9 kartonów

B. 10 kartonów

C. 11 kartonów

D. 8 kartonów

Wybierając odpowiedzi inne niż 11 kartonów, można łatwo popełnić błąd w obliczeniach związanych z przestrzenią i układem kartonów. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 9, 10 lub 8 kartonów mogą wynikać z błędnego założenia dotyczącego wymiarów, a także niewłaściwego zrozumienia, jak obliczać efektywność układu na palecie. Często myśli się, że należy brać pod uwagę tylko jeden wymiar kartonu, co prowadzi do błędnych obliczeń. W rzeczywistości, aby efektywnie umieścić kartony na palecie, wszystkie wymiary powinny być brane pod uwagę, a także ich układ w przestrzeni. Standardy magazynowania sugerują, że przy optymalizacji układów powinno się brać pod uwagę nie tylko wymiary zewnętrzne, ale również ewentualne straty przestrzenne oraz sposób transportu. Niezrozumienie tych zasad może prowadzić do nieprawidłowych oszacowań. Dlatego tak ważne jest nie tylko wykonywanie obliczeń, ale także ich weryfikacja w kontekście praktycznych zastosowań w branży, co pozwala osiągnąć maksymalną efektywność i zminimalizować koszty.

Pytanie 18

Produkcja, która opiera się na częstych i niewielkich dostawach, redukcji zapasów oraz krótkich okresach realizacji zamówień, wpisuje się w założenia jakiej strategii?

A. just in time

B. efektywnej obsługi klienta

C. łańcucha dostaw

D. klasycznej

Strategia just in time (JIT) polega na tym, że staramy się minimalizować zapasy i dostosowywać produkcję do tego, co faktycznie jest potrzebne. Tak naprawdę to oznacza, że materiały pojawiają się w produkcji dokładnie w momencie, kiedy są potrzebne. Dzięki temu można ograniczyć koszty związane z przechowywaniem i uniknąć sytuacji, gdzie coś się starzeje w magazynie. W branży motoryzacyjnej, jak na przykład w Toyocie, widać to bardzo wyraźnie. Używają JIT, żeby skrócić czas produkcji i być bardziej efektywnymi. W praktyce dostawcy muszą działać naprawdę blisko współpracy z produkcją, co sprawia, że łatwiej jest reagować na zmiany w tym, co klienci chcą kupić. JIT wspiera też ciągłe doskonalenie procesów, co jest podstawą filozofii Lean Management. Moim zdaniem, dzięki takiej strategii firmy mogą być bardziej elastyczne i lepiej zarządzać swoimi zasobami, co w efekcie prowadzi do większej satysfakcji klientów, bo produkty są dostępne wtedy, kiedy ich potrzebują.

Pytanie 19

Magazynier zatrudniony w firmie na akord w określonym miesiącu przepracował 23 dni. W każdym dniu zrealizował 25 zamówień. Stawka za realizację pojedynczego zamówienia wynosi 8,50 zł. Jeśli magazynier w ciągu miesiąca zrealizuje więcej niż 500 zamówień, przysługuje mu premia w wysokości 10% obliczana od wynagrodzenia za pracę akordową. Oblicz wynagrodzenie magazyniera za ten miesiąc.

A. 4 901,25 zł

B. 5 376,25 zł

C. 4 887,50 zł

D. 4 675,00 zł

Wynagrodzenie magazyniera za dany miesiąc można obliczyć na podstawie liczby zrealizowanych zamówień oraz stawki za każde z nich. Magazynier pracował przez 23 dni i w każdym dniu zrealizował 25 zamówień, co daje w sumie 575 zamówień (23 dni x 25 zamówień/dzień). Ponieważ liczba zrealizowanych zamówień przekracza 500, przysługuje mu 10% premia. Wynagrodzenie podstawowe za zrealizowane zamówienia wynosi: 575 zamówień x 8,50 zł = 4 887,50 zł. Z tego wynika, że premia wynosi 10% z 4 887,50 zł, co daje dodatkowo 488,75 zł. Łączne wynagrodzenie, łącząc wynagrodzenie podstawowe z premią, wynosi 4 887,50 zł + 488,75 zł = 5 376,25 zł. Takie podejście do wynagradzania pracowników na akord jest powszechnie stosowane w branżach, gdzie efektywność pracy można łatwo zmierzyć i przeliczyć na wymierne zyski. Taki system motywacyjny przyczynia się do zwiększenia wydajności oraz zaangażowania pracowników.

Pytanie 20

Procedury, które należy stosować w przypadku pożaru, powinny być opisane w

A. instrukcji bezpieczeństwa pracy i higieny

B. instrukcji magazynowej

C. instrukcji bezpieczeństwa pożarowego

D. regulaminie magazynu

Instrukcja bezpieczeństwa pożarowego jest kluczowym dokumentem, który powinien zawierać szczegółowe procedury dotyczące postępowania w sytuacjach zagrożenia pożarowego. Obejmuje ona nie tylko zasady ewakuacji, ale także informacje dotyczące wyposażenia gaśniczego, lokalizacji wyjść ewakuacyjnych oraz sposobów powiadomienia służb ratunkowych. Przykładem praktycznego zastosowania takiej instrukcji jest przeprowadzanie szkoleń pracowników, które obejmują symulacje ewakuacji oraz zapoznawanie ich z obsługą sprzętu gaśniczego. W Polsce regulacje dotyczące bezpieczeństwa pożarowego można znaleźć w Ustawie z dnia 24 sierpnia 1991 r. o ochronie przeciwpożarowej oraz w normach PN-EN dotyczących ochrony przed pożarami. Wdrażanie dobrych praktyk w zakresie bezpieczeństwa pożarowego przyczynia się do minimalizacji ryzyka wystąpienia pożaru oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracowników i mienia.

Pytanie 21

Korzystając z danych zawartych w tabeli, ustal wielkość dostawy w czwartym okresie według metody stałej wielkości zamówienia.

Okres	1	2	3	4
Zapotrzebowanie [szt.]	35	10	-	40
Wielkość dostawy [szt.]	60	-	-	?

A. 15 sztuk.

B. 40 sztuk.

C. 60 sztuk.

D. 25 sztuk.

Odpowiedź 60 sztuk jest poprawna, ponieważ analiza zapotrzebowania w czwartym okresie wykazuje, że wynosi ono 40 sztuk. Aby utrzymać stałą wielkość zamówienia, która w tym przypadku powinna wynosić 60 sztuk, konieczne jest uzupełnienie zapasów o dodatkowe 60 sztuk. Metoda stałej wielkości zamówienia jest powszechnie stosowana w zarządzaniu zapasami, gdyż pozwala na minimalizację kosztów przechowywania, a jednocześnie zapewnia dostępność towarów w odpowiednim czasie. W branży logistycznej i produkcyjnej, utrzymanie stabilnych poziomów zapasów jest kluczowe dla zminimalizowania ryzyka niedoborów. Dlatego ważne jest, aby regularnie analizować dane dotyczące zapotrzebowania oraz dostosowywać wielkość dostaw zgodnie z ustalonymi normami. W praktyce, w oparciu o dane historyczne z wcześniejszych okresów, można ustalić optymalną wielkość zamówienia, co pomoże w efektywnym zarządzaniu zapasami oraz zwiększy efektywność operacyjną przedsiębiorstwa.

Pytanie 22

Przekazywanie dóbr do odbiorcy zgodnie z zamówieniem odbywa się w obszarze

A. wydań

B. przyjęć

C. składowania

D. kompletacji

Odpowiedź "wydań" jest prawidłowa, ponieważ w kontekście logistyki i zarządzania magazynem, strefa wydań jest miejscem, w którym towary są przekazywane odbiorcom zgodnie z zamówieniami. Proces ten obejmuje końcowy etap operacji magazynowych, gdzie zrealizowane zamówienia są przygotowywane do odbioru przez klienta. Strefa wydań jest kluczowa dla efektywności łańcucha dostaw, ponieważ zapewnia, że zamówienia są realizowane terminowo i zgodnie z wymaganiami klienta. Przykładem może być sytuacja, w której po zebraniu wszystkich zamówionych pozycji w strefie kompletacji, pracownicy przenoszą je do strefy wydań, gdzie są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Standardy takie jak Lean Management czy Six Sigma podkreślają znaczenie optymalizacji procesów wydania towarów, co wpływa na satysfakcję klientów oraz redukcję kosztów operacyjnych. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują m.in. systemy zarządzania magazynem (WMS), które automatyzują procesy i zwiększają dokładność wydania towarów.

Pytanie 23

Korzystając z informacji w ramce, oblicz jaką minimalną liczbę sztuk wózków magazynowych należy przygotować, aby w czasie 2 godzin ułożyć 360 sztuk paletowych jednostek ładunkowych na regałach magazynowych. Cykl pracy wózka przy obsłudze 1 pjł obejmuje: podjęcie pjł, przewóz, odłożenie na regał, opuszczenie wideł, przejazd po kolejną pjł.

Wybrane parametry wózka magazynowego:

- czas podjęcia pił do przewozu - 0,5 min.
- czas przewozu pił ze strefy przyjęć do strefy składowania - 2 min.
- czas odłożenia pił na regał - 1,0 min.
- czas opuszczania wideł po odłożeniu pił na regał - 0,5 min.
- czas przejazdu ze strefy składowania do strefy przyjęć po kolejną
pił - 2 min.

A. 14 sztuk.

B. 8 sztuk.

C. 10 sztuk.

D. 18 sztuk.

Masz rację, poprawna odpowiedź to 18 wózków magazynowych. To obliczenie jest oparte na tym, ile czasu potrzeba na obsługę palet. Przyjmuje się, że na jedną paletę potrzebujemy 6 minut, co w ciągu dwóch godzin daje nam możliwość obsługi 20 palet. Aby zrealizować 360 palet w tym samym czasie, musi być tych 18 wózków. Wiesz, takie obliczenia są mega ważne w logistyce i zarządzaniu magazynem. Cała ta teoria też ma sporo wspólnego z Lean Management, które skupia się na eliminacji marnotrawstwa i poprawie efektywności. Ważne jest również, aby myśleć o sezonowości, bo zapotrzebowanie może się zmieniać, więc liczba wózków powinna być dostosowana do aktualnych potrzeb.

Pytanie 24

Towary są przygotowywane do magazynowania w etapie

A. magazynowania

B. przyjęcia

C. kompletacji

D. wydania

Odpowiedź 'przyjmowania' jest poprawna, ponieważ w procesie logistyki towarów, faza przyjmowania jest kluczowym etapem, w którym towary są weryfikowane pod kątem zgodności z zamówieniem, jakości oraz ilości. W tym etapie odbywa się również ich odpowiednie oznakowanie i dokumentacja. Przykładem zastosowania tej fazy może być magazyn, gdzie po dostarczeniu nowych produktów, pracownicy sprawdzają, czy dostarczone artykuły odpowiadają zamówieniu, a następnie wprowadzają je do systemu zarządzania magazynem. Dobrą praktyką w tym zakresie jest stosowanie systemów kodów kreskowych lub RFID, co znacznie przyspiesza proces weryfikacji i minimalizuje ryzyko błędów. Warto wspomnieć, że efektywne przyjmowanie towarów nie tylko wpływa na płynność procesów magazynowych, ale również na całą logistykę firmy, co ma bezpośredni wpływ na satysfakcję klienta i koszty operacyjne. Stosowanie odpowiednich procedur przyjmowania towarów jest zgodne z normami ISO 9001, które podkreślają znaczenie jakości procesu zarządzania magazynem.

Pytanie 25

Analiza metodą ABC/XYZ pozwala na klasyfikację asortymentu magazynowego w dziewięciu grupach. Towary należące do grupy CZ wyróżniają się

A. niską wartością obrotu oraz niewielkim zapotrzebowaniem ilościowym

B. średnią wartością obrotu i dużym zapotrzebowaniem ilościowym

C. niską wartością obrotu oraz dużym zapotrzebowaniem ilościowym

D. wysoką wartością obrotu oraz dużym zapotrzebowaniem ilościowym

Wydaje się, że niektóre koncepcje związane z klasyfikacją towarów zostały źle zrozumiane. W odpowiedziach, które wskazują na dużą wartość obrotu, a także wysokie zapotrzebowanie, pomijają kluczowe elementy metodologii analizy ABC/XYZ. Towary o dużej wartości obrotu mają zazwyczaj istotny wpływ na przychody przedsiębiorstwa i powinny być ściśle monitorowane oraz zarządzane. Z drugiej strony, pojęcie dużego zapotrzebowania sugeruje, że te artykuły są istotne na poziomie operacyjnym, co w przypadku towarów z grupy CZ jest nieprawidłowe. Dla skutecznego zarządzania asortymentem, należy uwzględniać różnice w dynamice sprzedaży oraz wartość poszczególnych grup towarowych. Pojęcia te są ze sobą powiązane, a ich zrozumienie wymaga analizy trendów sprzedażowych, sezonowości oraz cyklu życia produktów. W praktyce, błędne podejście do klasyfikacji może prowadzić do nadmiernych stanów magazynowych, a w konsekwencji do zamrożenia kapitału, co jest sprzeczne z dobrymi praktykami zarządzania zapasami. Kluczowa jest zatem umiejętność właściwej oceny nie tylko wartości obrotu, ale również potencjalnego zapotrzebowania na różne grupy asortymentowe, co pozwala na lepsze prognozowanie i planowanie zakupów.

Pytanie 26

Jakim prefiksem posługuje się system kodów kreskowych EAN w Polsce?

A. 560

B. 590

C. 690

D. 750

Wybór prefiksów 560, 690 i 750 jest nietrafiony, ponieważ nie są one związane z kodami EAN przypisanymi Polsce. Prefiks 560 jest przypisany Portugalii, co oznacza, że produkty oznaczone tym kodem pochodzą z tego kraju. Oznaczenie 690 z kolei dotyczy Chin, co w kontekście handlu międzynarodowego ma duże znaczenie, ponieważ wiele produktów dostępnych na rynku europejskim pochodzi z tej lokalizacji. Prefiks 750 natomiast jest używany w Meksyku. Zrozumienie przypisania prefiksów do krajów jest kluczowe w analizie rynku oraz orientacji w globalnym handlu. Błędy w identyfikacji prefiksów mogą prowadzić do nieporozumień, np. przy zakupach międzynarodowych, gdzie konsumenci mogą mieć trudności z oceną pochodzenia produktów. Prawo dotyczące znakowania produktów oraz regulacje dotyczące importu i eksportu również bazują na takich informacjach, co dodatkowo podkreśla znaczenie poprawnej interpretacji tych danych. Dlatego istotne jest, aby posiadać aktualną wiedzę na temat systemu EAN i prefiksów krajowych, aby unikać potencjalnych problemów w handlu oraz zapewnić transparentność w łańcuchu dostaw.

Pytanie 27

W I kwartale firma logistyczna poniosła wydatki na zatrudnienie 100 pracowników w wysokości 120 000 zł. W II kwartale planowany jest spadek liczby pracowników o 20%. Przy założeniu, że łączne koszty zatrudnienia nie ulegną obniżeniu, ile wyniesie średni koszt zatrudnienia 1 pracownika w II kwartale?

A. 1 500 zł

B. 1 900 zł

C. 1 200 zł

D. 1 000 zł

Nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego zrozumienia zasad obliczania kosztów zatrudnienia w kontekście zmieniającej się liczby pracowników. Odpowiedzi, które sugerują, że przeciętny koszt zatrudnienia jednego pracownika w II kwartale wyniesie mniej niż 1 500 zł, ignorują fakt, że choć liczba zatrudnionych pracowników maleje, całkowity koszt zatrudnienia pozostaje na tym samym poziomie. Uczestnicy mogą łatwo popełnić błąd myślowy, zakładając, że zmniejszenie liczby pracowników automatycznie obniża jednostkowy koszt zatrudnienia. W rzeczywistości, gdy całkowity koszt się nie zmienia, a liczba pracowników maleje, jednostkowy koszt wzrasta. Przykład ten ilustruje, jak ważne jest zrozumienie relacji między kosztami stałymi a zmiennymi w kontekście zarządzania finansami w przedsiębiorstwach. W praktyce, przedsiębiorstwa powinny nie tylko monitorować całkowite koszty zatrudnienia, ale także analizować, jak zmiany w strukturze zatrudnienia wpływają na koszty jednostkowe. Ignorowanie tych aspektów może prowadzić do nieefektywnych decyzji zarządczych oraz pogorszenia rentowności firmy.

Pytanie 28

Jaki będzie koszt transportu 30 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) o wymiarach 1 200 × 800 × 500 mm (dł. x szer. x wys.), jeśli stawka za przewóz 1 m³ ładunku wynosi 150,00 zł?

A. 2 160,00 zł

B. 4 500,00 zł

C. 7 200,00 zł

D. 1 440,00 zł

Odpowiedzi, które wskazują na inne kwoty, mogą wynikać z nieprawidłowych obliczeń objętości lub błędnego zastosowania stawki przewozowej. Na przykład, niektórzy mogą pomylić jednostki miary i obliczenia, zawężając się do nieprawidłowych wartości dla pojedynczej palety, co prowadzi do błędnych sum całkowitych. Powszechnym błędem jest także nieuwzględnienie liczby przewożonych jednostek. W przypadku 30 palet, prawidłowe obliczenia należy przeprowadzić w sposób ciągły, a nie dla pojedynczej palety, co może skutkować znacznie zaniżonym kosztem transportu. Często także pomija się znaczenie przeliczeń jednostek, co jest kluczowe w logistyce i transporcie. Warto pamiętać, że prawidłowe przeliczenia nie tylko wpływają na koszty, ale także na efektywność całego procesu przewozu. Zastosowanie standardów branżowych w obliczeniach jest niezbędne, aby uniknąć takich pomyłek i zapewnić prawidłowe rozliczenie kosztów usług transportowych. W konsekwencji, właściwe podejście do obliczeń objętości jest fundamentem dla wszystkich działań w logistyce, a błędne oszacowania mogą prowadzić do znacznych strat finansowych.

Pytanie 29

Proces technologiczny, w ramach którego materiał niepełnowartościowy i uszkodzony został wykluczony z dalszej obróbki, pozwala na rejestrację

A. harmonogramu obciążeń

B. taktu wytwarzania

C. wielkości zapasów w toku

D. miejsca powstawania braku

Wybór odpowiedzi 'miejsca powstawania braku' jest prawidłowy, ponieważ każda operacja technologiczna, w której dochodzi do dyskwalifikacji materiału, umożliwia identyfikację obszarów, w których występują problemy jakościowe. Analiza miejsc powstawania braków jest kluczowym elementem zarządzania jakością, pozwalającym na eliminację przyczyn problemów i poprawę procesów produkcyjnych. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być wdrażanie metodologii Six Sigma, w której istotną rolę odgrywa identyfikacja i eliminacja źródeł defektów w celu zwiększenia wydajności i jakości produkcji. Zgodnie z normą ISO 9001, organizacje powinny prowadzić analizy przyczyn i skutków, aby nie tylko poprawić bieżące procesy, ale również zapobiegać przyszłym defektom. Dzięki temu podejściu możliwe jest osiągnięcie lepszej efektywności operacyjnej oraz satysfakcji klientów.

Pytanie 30

Nieregularna struktura procesu produkcyjnego cechuje się

A. niewielką ilością zapasów pomiędzy operacjami

B. losowym przebiegiem procesów technologicznych

C. używaniem planów produkcji

D. realizowaniem produkcji w sposób cykliczny

Nierytmiczna organizacja procesu produkcji charakteryzuje się przypadkowym przebiegiem operacji technologicznych, co oznacza, że nie ma ustalonego harmonogramu ani powtarzalności w realizacji zadań produkcyjnych. W praktyce wiąże się to z elastycznością systemu, który może szybko reagować na zmieniające się potrzeby rynku lub specyfikacje zamówień. Przykładem takiej organizacji może być produkcja na zlecenie, gdzie każda partia produktów jest unikalna i realizowana według specyficznych wymagań klienta. Firmy stosujące nierytmiczną organizację często wykorzystują metodylean manufacturing, które pozwalają na redukcję marnotrawstwa i zwiększenie efektywności poprzez dostosowanie procesów do aktualnych potrzeb. W kontekście standardów branżowych, podejście to wpisuje się w zasady zarządzania produkcją zgodne z koncepcją Just-in-Time (JIT), które promują elastyczność i odpowiedzialność w dążeniu do zminimalizowania zapasów oraz poprawy jakości produktów.

Pytanie 31

W którym magazynie najlepiej wykorzystywana jest powierzchnia w strefie kompletacji?

Magazyn 1	Magazyn 2	Magazyn 3	Magazyn 4
Powierzchnia strefy kompletacji: 3 000 m²	Powierzchnia strefy kompletacji: 3 500 m²	Powierzchnia strefy kompletacji: 12 000 m²	Powierzchnia strefy kompletacji: 9 000 m²
Średnia powierzchnia ładunku: 2 200 m²	Średnia powierzchnia ładunku: 2 300 m²	Średnia powierzchnia ładunku: 7 200 m²	Średnia powierzchnia ładunku: 8 100 m²
A.	B.	C.	D.

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Odpowiedź D jest poprawna, ponieważ w analizie efektywności wykorzystania powierzchni w strefie kompletacji kluczowe jest obliczenie stosunku średniej powierzchni ładunku do powierzchni strefy kompletacji. W przypadku Magazynu 4 uzyskano najwyższy stosunek 0.9, co wskazuje, że powierzchnia w tej strefie jest wykorzystywana najbardziej efektywnie. Ekspertzy logistyki podkreślają, że optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej jest istotnym czynnikiem wpływającym na wydajność operacyjną. Dobrą praktyką jest również regularne monitorowanie i analizowanie tych wskaźników, aby identyfikować obszary wymagające poprawy. Na przykład, w kontekście zarządzania magazynem, można zastosować techniki takie jak Lean Warehousing, które skupiają się na eliminacji marnotrawstwa i zwiększaniu wartości dodanej. Rekomenduje się także stosowanie systemów WMS (Warehouse Management System), które pomagają w optymalizacji procesów i lepszym zarządzaniu przestrzenią.

Pytanie 32

Który z systemów służy do zarządzania łańcuchem dostaw?

A. CRM

B. DRP

C. SCM

D. EDI

Odpowiedzi EDI, CRM i DRP, choć są istotnymi systemami w różnych obszarach działalności przedsiębiorstw, nie są bezpośrednio odpowiedzialne za zarządzanie łańcuchem dostaw w taki sposób, jak SCM. EDI, czyli elektroniczna wymiana danych, koncentruje się na automatyzacji wymiany informacji pomiędzy partnerami biznesowymi, ale nie zajmuje się zarządzaniem całym procesem dostaw. Jego głównym celem jest uproszczenie obiegu dokumentów i redukcja błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych. CRM, czyli zarządzanie relacjami z klientami, dotyczy przede wszystkim interakcji i zarządzania danymi klientów, co jest niezbędne dla utrzymania relacji z klientami, ale nie obejmuje logistyki i łańcucha dostaw. DRP, z kolei, to planowanie zapotrzebowania dystrybucji, które koncentruje się na prognozowaniu potrzeb w zakresie dystrybucji towarów, jednak jego funkcje są częściowe w kontekście pełnego zarządzania łańcuchem dostaw. Błędne przyporządkowanie tych systemów do zarządzania łańcuchem dostaw wynika często z niedostatecznego zrozumienia ich ról i zastosowań. Aby skutecznie zarządzać łańcuchem dostaw, niezbędne jest zrozumienie, jak różne systemy mogą współdziałać w obszarze SCM, co umożliwia przedsiębiorstwom osiągnięcie lepszej sprawności operacyjnej oraz zwiększenie efektywności procesów logistycznych.

Pytanie 33

Niniejszy stan zapasów niezbędny do zapewnienia ciągłości produkcji w zakładzie wynosi 70 sztuk puszek. Ile sztuk nadwyżki zapasu ma zakład, jeśli na początku miesiąca stan magazynu wynosił 60 sztuk, a w trakcie kolejnego miesiąca zakupiono dodatkowe 30 sztuk puszek? Żadne z złożonych puszek nie zostały użyte w produkcji?

A. 10 sztuk

B. 30 sztuk

C. 20 sztuk

D. 40 sztuk

Poprawna odpowiedź to 20 sztuk nadmiaru zapasu, co można obliczyć na podstawie dostępnych danych. Zakład potrzebuje 70 sztuk puszek na zachowanie ciągłości produkcji, a na początku miesiąca dysponował 60 sztuk. Po zakupie dodatkowych 30 sztuk, całkowity stan magazynu wynosi 90 sztuk (60 + 30). Aby obliczyć nadmiar zapasu, należy odjąć wymaganą ilość do produkcji od stanu magazynowego: 90 sztuk - 70 sztuk = 20 sztuk. W praktyce, zarządzanie zapasami jest kluczowe dla efektywności produkcji, ponieważ zbyt duża ilość zapasów może generować dodatkowe koszty, podczas gdy zbyt mała może prowadzić do przestojów. Przykładem dobrej praktyki jest stosowanie metod takich jak Just-in-Time (JIT), które pomagają w utrzymaniu minimalnych zapasów przy jednoczesnym zapewnieniu ciągłości produkcji, co jest korzystne dla płynności finansowej przedsiębiorstwa.

Pytanie 34

Gdy punkt, z którego realizowane jest zamówienie klienta, znajduje się w bliskiej odległości od klienta oraz rynku, to prawdopodobieństwo utraty zamówienia klienta

A. jest wysokie, ale ryzyko inwestycyjne jest niewielkie

B. jest wysokie, ale kapitał zainwestowany w zapas pozostaje "zamrożony" przez dłuższy czas

C. jest minimalne, a kapitał zainwestowany w zapas jest "zamrożony" na krótki okres

D. jest minimalne, ale ryzyko inwestycyjne jest znaczące

Wszystkie niepoprawne odpowiedzi opierają się na błędnych założeniach dotyczących ryzyka związanego z realizacją zamówień oraz inwestycjami w zapasy. Przede wszystkim, twierdzenie, że ryzyko utraty zamówienia jest duże, jest mylne w kontekście bliskiej lokalizacji punktu rozdzielającego. W praktyce, im mniejsza odległość do klienta, tym mniejsze ryzyko związane z utratą zamówienia, co wynika z szybszego czasu dostawy oraz lepszej możliwości monitorowania i zarządzania procesem logistycznym. Z kolei wysokie ryzyko inwestycyjne, które zostało opisane w niektórych odpowiedziach, wynika z błędnego rozumienia, że bliskość punktu obsługi wiąże się z długotrwałym zamrażaniem kapitału w zapasach. W rzeczywistości, dobrze zarządzane magazyny w bliskiej lokalizacji powinny umożliwiać rotację towarów i minimalizować czas przechowywania, co zmniejsza ryzyko finansowe. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że duże zapasy są zawsze konieczne w kontekście zaspokajania potrzeb klientów; w rzeczywistości, zastosowanie metod lean management i just-in-time pozwala na optymalizację zapasów i redukcję kosztów, co jest zgodne z nowoczesnymi standardami zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 35

Kiedy firma podejmuje działania mające na celu rozwiązanie problemów oraz konfliktów ekologicznych w dziedzinie logistyki, to oznacza, że przestrzega zasad

A. recyklingu

B. utylizacji

C. ekologistyki

D. społecznych

Odpowiedzi społecznych, recyklingu oraz utylizacji, chociaż na pierwszy rzut oka mogą wydawać się związane z problematyką ekologiczną, nie są adekwatne do kontekstu związanego z logistyką. Społeczne aspekty skupiają się na interakcjach międzyludzkich i wpływie działalności przedsiębiorstwa na społeczności, co nie bezpośrednio odnosi się do ekologii logistyki. Recykling, z drugiej strony, dotyczy procesu przetwarzania odpadów w celu ich ponownego wykorzystania, co jest ważne dla zrównoważonego rozwoju, ale nie obejmuje całościowego podejścia do zarządzania procesami logistycznymi, które dąży do minimalizacji wpływu na środowisko podczas transportu i magazynowania. Utylizacja odnosi się do procesu pozbywania się odpadów, co również nie odpowiada na pytanie o zarządzanie ekologicznymi wyzwaniami w logistyce. Typowe błędy myślowe w tym kontekście to mylenie poszczególnych działań proekologicznych z całościowym podejściem ekologistycznym, które integruje wszystkie aspekty logistyki z myślą o ochronie środowiska. Kluczowe jest zrozumienie, że ekologistyka to bardziej kompleksowe podejście, które obejmuje wszystkie etapy łańcucha dostaw, a nie tylko poszczególne działania związane z odpadami czy społecznymi interakcjami.

Pytanie 36

Proces, który obejmuje wymianę informacji, transfer środków finansowych oraz transport towarów od dostawcy do odbiorcy, nazywany jest

A. magazynowym

B. logistycznym

C. produkcji

D. spedycyjnym

Wybór odpowiedzi spedycyjny, magazynowy lub produkcji nie oddaje w pełni istoty procesu, który opisuje pytanie. Spedycja, choć jest kluczowym elementem logistyki, skupia się głównie na organizacji transportu towarów, co oznacza, że nie obejmuje całego zakresu przepływu informacji i zarządzania łańcuchem dostaw, jak ma to miejsce w logistyce. Dodatkowo, koncentrowanie się wyłącznie na spedycji może prowadzić do ignorowania istotnych elementów, takich jak zarządzanie zapasami, co jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. Magazynowanie z kolei odnosi się do przechowywania produktów, co jest tylko jednym z wielu elementów logistyki. Właściwe zarządzanie magazynem ma wpływ na efektywność operacyjną, jednak nie obejmuje pełnego obrazu przepływów materiałowych i informacyjnych. Z kolei proces produkcji koncentruje się na wytwarzaniu dóbr, co również nie jest zgodne z definicją logistyki, gdyż pomija aspekt transportu i obsługi klientów. W praktyce, mylenie tych pojęć może prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu łańcuchem dostaw i błędnych decyzji strategicznych, dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice między nimi.

Pytanie 37

Jaką czynność wykonuje się w obszarze kompletacji?

A. Weryfikacja dokumentów dostawy zewnętrznej

B. Pobieranie grup towarów zgodnie z zamówieniami

C. Wyładunek dostawy z pojazdów transportowych zewnętrznych

D. Gwarantowanie ochrony reklamowanej dostawy

Pobieranie grup towarowych według zamówień w strefie kompletacji jest kluczowym etapem procesów logistycznych, ponieważ bezpośrednio odnosi się do realizacji zamówień klientów. W tej strefie pracownicy magazynowi mają za zadanie zebrać odpowiednie produkty zgodnie z danymi zawartymi w zamówieniu. To zadanie wymaga nie tylko znajomości systemu magazynowego, ale również umiejętności efektywnej pracy z dokumentacją, aby zapewnić dokładność i terminowość w procesie dostawy. Efektywne pobieranie towarów wspiera optymalizację zapasów oraz redukcję czasu realizacji zamówień, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce. W praktyce, wykorzystuje się także technologie takie jak skanery kodów kreskowych oraz systemy zarządzania magazynem (WMS), które usprawniają proces pobierania, minimalizując ryzyko błędów i poprawiając efektywność operacyjną. Te praktyki są niezwykle ważne w kontekście konkurencyjności na rynku, gdzie czas i precyzja są kluczowe dla zadowolenia klienta oraz utrzymania wysokiego poziomu usług.

Pytanie 38

Na której ilustracji jest przedstawiony kod kreskowy QR?

A. Na ilustracji C.

B. Na ilustracji B.

C. Na ilustracji D.

D. Na ilustracji A.

Kod QR, czyli Quick Response Code, to rodzaj dwuwymiarowego kodu kreskowego, który charakteryzuje się kwadratowym kształtem oraz specyficznymi wzorami, w tym mniejszymi kwadratami umieszczonymi w trzech z czterech rogów. Wybór ilustracji A jako poprawnej odpowiedzi jest słuszny, ponieważ odzwierciedla to cechy identyfikacyjne kodu QR. Kody QR są powszechnie stosowane w różnych dziedzinach, takich jak marketing, logistyka i płatności mobilne, ponieważ pozwalają na szybkie skanowanie i odczytywanie informacji przez smartfony i czytniki kodów. W praktyce użycie kodów QR może obejmować linki do stron internetowych, informacje o produktach czy dane kontaktowe. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami ISO/IEC 18004 kod QR powinien być odpowiednio zaprojektowany, aby zapewnić wysoką jakość odczytu w różnych warunkach, co dodatkowo potwierdza znaczenie znajomości jego właściwości dla efektywnego wykorzystania w różnych kontekstach.

Pytanie 39

Aby zabezpieczyć ładunek na palecie przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi, należałoby użyć

A. mat antypoślizgowych

B. taśm polipropylenowych

C. kątowników tekturowych

D. folii termokurczliwej

Folia termokurczliwa jest materiałem, który idealnie nadaje się do zabezpieczania ładunków na paletach, szczególnie w kontekście ochrony przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi. Po nałożeniu na ładunek i podgrzaniu, folia kurczy się, ściśle przylegając do powierzchni, co zapewnia doskonałą stabilność i ochronę przed działaniem wody, wilgoci oraz zanieczyszczeń. W praktyce folia termokurczliwa jest często wykorzystywana w logistyce, szczególnie w transporcie międzynarodowym, gdzie ładunki są narażone na różne warunki klimatyczne. Ponadto, stosowanie folii zgodne jest z normami ISO dotyczącymi pakowania i bezpieczeństwa transportu. Dobrą praktyką jest stosowanie folii o odpowiedniej grubości i właściwościach, aby zapewnić optymalną ochronę, zwłaszcza w przypadku materiałów wrażliwych na wodę lub wilgoć. Warto również wspomnieć, że folia termokurczliwa nie tylko chroni ładunek, ale także może poprawić jego estetykę, co jest istotne w przypadku przesyłek handlowych.

Pytanie 40

Który wózek widłowy, o najwyższym współczynniku wykorzystania jego udźwigu, należy zastosować do przewozu podczas jednego cyklu dwóch paletowych jednostek ładunkowych (pjł) o masie brutto 0,9 t/pjł?

	Wózek widłowy 1.	Wózek widłowy 2.	Wózek widłowy 3.	Wózek widłowy 4.
Udźwig [kg]	1 400	1 900	2 300	2 500

A. Wózek widłowy 1.

B. Wózek widłowy 2.

C. Wózek widłowy 3.

D. Wózek widłowy 4.

Wybór wózka widłowego 2 jest uzasadniony jego wysokim współczynnikiem wykorzystania udźwigu, który wynosi 94,7%. Przy masie brutto dwóch paletowych jednostek ładunkowych o łącznej masie 1800 kg, wózek ten wykazuje zdolność dostosowania się do obciążenia w sposób efektywny i bezpieczny. W praktyce, stosowanie wózków widłowych o wysokim współczynniku wykorzystania udźwigu jest kluczowe w logistyce oraz magazynowaniu, ponieważ pozwala na optymalizację procesów transportowych. Wózki te nie tylko zwiększają efektywność operacyjną, ale także minimalizują ryzyko uszkodzenia ładunku oraz wózka. Przykładowo, w branżach takich jak przemysł spożywczy czy budowlany, gdzie przewożone są różnorodne towary w paletach, wybór odpowiedniego wózka widłowego może znacząco wpływać na wydajność pracy. Standardy bezpieczeństwa, takie jak normy OSHA, zalecają dobór sprzętu na podstawie rzeczywistego obciążenia oraz jego maksymalnych parametrów, co potwierdza, że wózek 2 jest właściwym wyborem dla założeń przedstawionego problemu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej