Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2025 18:57
Data zakończenia: 8 czerwca 2025 19:10

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką substancję należy dodać do roztworu solanki, używanego w procesie uzyskiwania sody metodą Solvaya, aby zapobiec powstawaniu niepożądanych osadów w rurociągach i urządzeniach?

A. Mg(OH)2

B. CaCO3

C. Ca(OH)2

D. Mg(HCO3)2

Odpowiedź Ca(OH)2, czyli wodorotlenek wapnia, jest prawidłowa, ponieważ jego zastosowanie w procesie Solvaya ma kluczowe znaczenie dla kontroli pH w solance. Wprowadzenie Ca(OH)2 do roztworu pomoże utrzymać pH na odpowiednim poziomie, co minimalizuje ryzyko wytrącania się osadów niepożądanych, takich jak węglan wapnia (CaCO3) w rurociągach i aparaturze. W praktyce, zarządzanie pH jest istotne, aby uniknąć korozji urządzeń oraz zapewnić efektywność procesów chemicznych. Zastosowanie wodorotlenku wapnia jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi, które zalecają kontrolę chemiczną w systemach produkcyjnych. Na przykład, w branży chemicznej, gdzie procesy są wrażliwe na zmiany pH, regularne monitorowanie i regulacja za pomocą środków, takich jak Ca(OH)2, jest niezbędne dla zapewnienia stabilności procesów oraz jakości produktów końcowych.

Pytanie 2

Jakie skutki może powodować realizacja procesu destylacji ropy naftowej bez przeprowadzenia wcześniejszego odsiarczenia, usunięcia soli (maks. 2-3 mg soli/dm³) oraz odwodnienia (poniżej 0,2% wody) surowca?

A. Zwiększenie tempa korozji w systemie.

B. Zwiększenie ciśnienia w systemie.

C. Obniżenie natężenia przepływu ropy przez system.

D. Osadzanie się kamienia w urządzeniach.

Kiedy mówimy o destylacji ropy naftowej, to pamiętaj, że wstępne odsiarczenie, odsolenie i odwodnienie surowca to naprawdę ważne kroki. Bez nich, nasza instalacja może się szybciej psuć, a to przez siarkę, która w połączeniu z wodą robi kwas siarkowy. I to przyspiesza korozję stali i innych materiałów. W branży rafineryjnej mamy różne standardy, jak na przykład ISO 12944, które pomagają w ochronie przed korozją. W praktyce, jeśli zastosujemy techniki odsiarczenia, takie jak hydrogeneza czy adsorpcja, to zmniejszymy ilość siarki i w efekcie będziemy mogli dłużej korzystać z urządzeń, co w końcu zaoszczędzi nam kasę na konserwacji. Trzeba też pamiętać, że korozja potrafi doprowadzić do poważnych awarii, a to już ma swoje konsekwencje finansowe i wpływa na bezpieczeństwo pracy. Dlatego odpowiednie przygotowanie surowca przed procesem destylacji jest kluczowe.

Pytanie 3

Zawartość żywic w benzynie oznacza się spalając na szkiełku zegarkowym 0,5 cm³ lub 1 cm³ benzyny. Pozostałość po spaleniu zostawia ślad w postaci pierścienia, a jego średnica wyznacza zawartość żywic. Benzyna przeznaczona do użytku nie powinna przekraczać 5 mg żywicy w cm³. Tą metodą dokonano analizy i po spaleniu 0,5 cm³ otrzymano pierścień o średnicy 11 mm, a po spaleniu 1 cm³ otrzymano pierścień o średnicy 17 mm. Badana benzyna posiada zawartość żywicy

Zawartość żywic w zależności od powstającego pierścienia mg/cm³		5	10	15	20	25	30
Próbka 0,5 cm³	Średnica mm	6 – 7	8 – 9	10 – 11	11 – 12	12 – 13	14 – 15
Próbka 1,0 cm³	Średnica mm	9 – 10	12 – 13	14 – 15	16 – 17	17 – 18	19 – 21

A. 15 mg/cm3 i nadaje się do użytku.

B. 20 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

C. 30 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

D. 15 mg/cm3 i nie nadaje się do użytku.

Odpowiedź 20 mg/cm3 jest poprawna, ponieważ wynika bezpośrednio z analizy średnicy pierścienia pozostałego po spaleniu benzyny. Średnica 11 mm dla próbki 0,5 cm3 oraz średnica 17 mm dla próbki 1 cm3 wskazują na tę samą zawartość żywic, wynoszącą 20 mg/cm3. Normalizacja w branży paliwowej przewiduje, że maksymalna zawartość żywic w benzynie nie powinna przekraczać 5 mg/cm3, aby zapewnić jej odpowiednią jakość oraz bezpieczeństwo stosowania. Wysoka zawartość żywic może prowadzić do problemów z zasilaniem silników, zwiększonego osadzania się zanieczyszczeń oraz obniżonej wydajności paliwa. Dlatego też, w przypadku badanej benzyny, jej zawartość żywic stanowi poważne naruszenie norm jakościowych, co implikuje, że nie nadaje się ona do użytku. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, stosowanie paliw o zbyt wysokiej zawartości żywic może prowadzić do uszkodzeń układu paliwowego, a w dłuższej perspektywie do znacznie droższych napraw.

Pytanie 4

Podczas uruchamiania butli z gazami technicznymi, w pierwszej kolejności należy otworzyć zawór główny, a dopiero po ustabilizowaniu się ciśnienia można otworzyć zawór redukcyjny. Jakie mogą być skutki nieprzestrzegania tej reguły?

A. Zniszczenie zaworu redukcyjnego

B. Zablokowanie zamknięcia zaworu bezpieczeństwa

C. Zniszczenie zaworu głównego

D. Uszkodzenie całej instalacji gazów technicznych

Odpowiedź "Zniszczenie zaworu redukcyjnego" jest jak najbardziej na miejscu. Kiedy otwierasz zawór główny bez wcześniejszego sprawdzenia ciśnienia, to może się zdarzyć, że ciśnienie w instalacji gazowej nagle skoczy. Zawory redukcyjne są zaprojektowane do pracy w określonym zakresie, a jakiekolwiek nagłe zmiany mogą im zaszkodzić. Przykładowo, jak masz butlę z gazem, która ma dużo wyższe ciśnienie niż zawór redukcyjny, to on po prostu nie wytrzyma. Może to prowadzić do poważnych problemów, w tym awarii. Dlatego przed otwarciem takiego zaworu, trzeba zawsze upewnić się, że ciśnienie jest dobrze ustalone, bo w pracy z gazem bezpieczeństwo to podstawa. Warto pamiętać o kolejności działań, bo to naprawdę może uchronić przed niebezpieczeństwami, jak wybuchy czy wycieki gazu.

Pytanie 5

Pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, skąd następnie pozyskuje się gaz do analizy, stanowi metodę

A. pośrednią

B. bezpośrednią

C. ciągłą

D. wyrywkową

Odpowiedź 'pośrednia' jest poprawna, ponieważ pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, a następnie do analizy, jest procesem, który nie pozwala na bezpośredni pomiar parametrów gazu w miejscu jego występowania. Metoda pośrednia polega na tym, że próbka jest transportowana z miejsca pomiaru do urządzenia analitycznego, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w laboratoriach analitycznych. Przykładem zastosowania tej metody może być pobieranie próbek gazów atmosferycznych do analizy ich składu chemicznego czy stężenia zanieczyszczeń. Standardy takie jak ISO 17025 podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek, aby uzyskać wiarygodne wyniki analizy. Dlatego też w laboratoriach stosuje się różne techniki, aby zapewnić, że próbki są reprezentatywne dla całego źródła, a ich analiza dostarcza użytecznych informacji o badanym medium. Wykorzystanie aspiratorów czy pipet gazowych jest również zgodne z dobrymi praktykami, które pomagają zminimalizować straty oraz kontaminację próbek, co jest kluczowe dla zachowania integralności analizy.

Pytanie 6

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. wyłącznie cieczy

B. jedynie gazu

C. cieczy lub gazu

D. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

Przepływomierze ultradźwiękowe to naprawdę ciekawe urządzenia, które można używać do pomiaru przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Działają one na zasadzie pomiaru czasu, w jakim fale ultradźwiękowe przelatują między nadajnikiem a odbiornikiem. To pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki temu, takie przepływomierze można stosować w różnych branżach, na przykład w systemach ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, albo w instalacjach wodociągowych. W przemyśle chemicznym czy naftowym też się sprawdzają. Co jest fajne, to że są wykorzystywane także do pomiaru różnych gazów, co pomaga w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dodatkowo, mają niską stratę ciśnienia i nie mają ruchomych części, więc są bardziej niezawodne i tańsze w utrzymaniu. Stosowanie ich zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak ISO 5167, mówi samo za siebie – można na nie liczyć w różnych zastosowaniach. Dlatego wybór odpowiedniego przepływomierza ultradźwiękowego jest naprawdę ważny, żeby pomiary były dobre w różnych branżach.

Pytanie 7

Jakie urządzenie dozujące powinno być użyte w procesie technologicznym, który wymaga bardzo precyzyjnego podawania surowca w formie materiału sypkiego?

A. Podajnik wahliwy

B. Dozownik naczyniowy

C. Dozownik wagowy

D. Podajnik taśmowy

Dozownik wagowy jest najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy zachowanie wysokiej dokładności jest kluczowe przy podawaniu surowca w postaci materiału sypkiego. Tego rodzaju urządzenie działa na zasadzie pomiaru masy materiału, co pozwala na precyzyjne kontrolowanie jego ilości. Dozowniki wagowe są często wykorzystywane w branżach, takich jak chemiczna, spożywcza czy farmaceutyczna, gdzie istnieją rygorystyczne normy dotyczące dokładności i powtarzalności dozowania. Przykładowo, w procesach produkcji leków, gdzie każdy składnik musi być dokładnie odważony, dozownik wagowy zapewnia nie tylko precyzję, ale również możliwość monitorowania i dokumentowania procesu. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, takich jak czujniki tensometryczne, dozowniki wagowe osiągają wysoką dokładność, co jest zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi. Z tego powodu, wybór dozownika wagowego w kontekście dużej dokładności jest w pełni uzasadniony i zalecany.

Pytanie 8

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. oczyścić w procesie elektrolizy

B. poddać wzbogaceniu

C. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku

D. wyprażyć w piecu szamotowym

Wykorzystanie metod takich jak oczyszczanie w procesie elektrolizy, rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku czy wyprażanie w piecu szamotowym nie jest odpowiednie dla rudy siarki przed jej przerobem. Proces elektrolizy, który polega na rozkładzie substancji chemicznych za pomocą prądu elektrycznego, nie jest właściwy w kontekście siarki, gdyż może prowadzić do degradacji produktu i nieefektywnego wykorzystania surowca. Oczyszczanie w tym procesie wymaga skomplikowanej aparatury oraz znacznych nakładów energii, co czyni go mało opłacalnym. Z kolei rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku jest metodą, która znajduje zastosowanie w przypadku niektórych minerałów, lecz siarka nie jest typowym kandydatem do tego rodzaju przerobu. Taki proces również może prowadzić do utraty cennych komponentów, co jest niezgodne z zasadą maksymalizacji wydajności. Wyprażanie w piecu szamotowym to kolejna metoda, która, choć stosowana w obróbce różnych minerałów, nie jest odpowiednia dla rudy siarki, ponieważ może wprowadzać dodatkowe niepożądane reakcje chemiczne, prowadząc do strat materiałowych i kontaminacji produktu. W praktyce, wybór niewłaściwej metody obróbki może prowadzić do znacznych strat ekonomicznych oraz obniżenia jakości końcowego produktu, co w kontekście przemysłu wydobywczego jest absolutnie nieakceptowalne.

Pytanie 9

W jakim przypadku operator młyna kulowego, w którym surowiec fosforytowy jest przygotowywany do produkcji superfosfatu, powinien uznać, że proces zakończył się?

A. Po wzroście temperatury mielonego surowca do 50°C

B. W sytuacji, gdy temperatura mielonego surowca spadnie do 10°C

C. Po upływie 5 godzin eksploatacji młyna kulowego

D. Kiedy 90% mielonego materiału osiągnie wymagane rozdrobnienie

Odpowiedź, że proces mielenia kończymy, gdy 90% materiału jest odpowiednio rozdrobnione, jest całkiem trafna. To podejście jest zgodne z tym, co zazwyczaj stosuje się w branży przetwórstwa surowców mineralnych. Warto pamiętać, że skuteczna produkcja superfosfatu z fosforytu wymaga odpowiedniej frakcji cząstek, co ma duży wpływ na dalsze procesy, na przykład reakcję z kwasem siarkowym. W praktyce, normy mówią, że celem mielenia jest osiągnięcie właściwej granulacji, co znacznie poprawia potem wydajność w trakcie chemicznych procesów. Zastosowanie tego kryterium pozwala na lepsze zarządzanie czasem pracy młyna i oszczędzanie energii oraz pieniędzy. Warto też wspomnieć, że używanie systemów do monitorowania rozdrobnienia w trakcie mielenia zwiększa dokładność i pozwala na wcześniejsze zakończenie tego procesu. To zdecydowanie wpływa na efektywność całego zakładu.

Pytanie 10

Roztwór do zasilania elektrolizera przeponowego powinien mieć stężenie 24%. Do elektrolizera wprowadza się jednorazowo 2 m³ roztworu o gęstości 1180 kg/m³. Jakie składniki należy przygotować do jednorazowego załadunku elektrolizera?

A. 566 kg NaCl i 1794 m3 H2O

B. 566 kg NaCl i 1434 m3 H2O

C. 480 kg NaCl i 1880 m3 H2O

D. 480 kg NaCl i 1520 m3 H2O

Wybór błędnych odpowiedzi kryje w sobie często wynik niedostatecznego zrozumienia obliczeń, które są kluczowe przy przygotowywaniu solanki. Przykładowo, jeśli ktoś zaznaczył 480 kg NaCl, to prawdopodobnie myślał, że tak mała ilość wystarczy, ale po obliczeniach wychodzi, że stężenie byłoby tylko 20,3%, a to zdecydowanie za mało. Z kolei odpowiedź 1880 m3 H2O także pokazuje, że ktoś nie ogarnął podstaw elektrolizera. Przy stężeniu 24% nie chodzi o dodawanie losowych ilości wody, ale o dokładne obliczenia, które muszą być zgodne z całkowitą masą roztworu. Ważne jest, żeby mieć na uwadze, że odpowiednie stężenie jest kluczowe do uzyskania dobrego produktu. Z mojego doświadczenia, w elektrolizie soli kuchennej, zbyt mała ilość NaCl może po prostu sprawić, że roztwór będzie mieć niską przewodność, co w konsekwencji obniża efektywność całego procesu i może prowadzić do różnych niepożądanych efektów. Dlatego tak istotne jest, żeby wszystkie obliczenia były robione zgodnie z normami przemysłowymi, które zapewniają efektywność i bezpieczeństwo podczas pracy z chemikaliami.

Pytanie 11

W magnetycie zawartość żelaza wynosi 70% masy. Jaką ilość żelaza teoretycznie można uzyskać z 500 kg rudy magnetytowej, która zawiera magnetyt oraz 20% masowych zanieczyszczeń?

A. 350 kg

B. 400 kg

C. 280 kg

D. 100 kg

Czasami jak wybierasz inną odpowiedź, to może wynikać z tego, że nie do końca rozumiesz, jak liczyć masę surowca i co z tymi zanieczyszczeniami. Przykładowo, jak ktoś zaznacza 100 kg żelaza, to pewnie myśli, że trzeba brać całą masę rudy, a nie liczyć zanieczyszczenia. A to jest duży błąd, bo trzeba najpierw odjąć te zanieczyszczenia. Często też ludzie zapominają, że 70% dotyczy tylko czystego magnetytu, a nie całej rudy, co prowadzi do błędnych wyników. Zrozumienie, że liczymy żelazo tylko z czystej masy magnetytu, jest bardzo istotne, by dobrze podejść do takich zadań. To pokazuje, jak ważne jest precyzyjne rozumieć proporcje w obliczeniach inżynieryjnych i ich zastosowania w praktyce. Wydobycie surowców naturalnych i ich przetwarzanie wymaga znajomości i umiejętności liczenia zanieczyszczeń, bo to pomaga przy optymalizacji produkcji i zwiększa efektywność. Dlatego znajomość podstaw matematyki stosowanej w przemyśle może pomóc unikać typowych błędów w obliczeniach i poprawić wyniki w branży metalurgicznej.

Pytanie 12

Podczas wprowadzania siarki do pieca cyklonowego należy

A. kontrolować zawartość czystej siarki w rudzie

B. cyklicznie zmieniać temperaturę siarki w zakresie od 95°C do 150°C

C. nadzorować rozdrobnienie oraz wilgotność surowca

D. utrzymywać stałą temperaturę siarki na poziomie około 120°C

Utrzymywanie stałej temperatury siarki na poziomie około 120°C jest kluczowym aspektem w procesie podawania siarki do pieca cyklonowego. W tej temperaturze siarka osiąga optymalny stan płynny, co zapewnia jej efektywne przetwarzanie oraz minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji chemicznych. W praktyce, stała temperatura sprzyja stabilności procesu, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja kwasu siarkowego, ważne jest, aby proces podawania siarki był kontrolowany, aby uniknąć nadmiernych strat materiałowych i osiągnąć zamierzony poziom wydajności. Przykładem dobrych praktyk branżowych jest zastosowanie systemów automatycznej kontroli temperatury, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie warunków pracy pieca w odpowiedzi na zmieniające się parametry surowca, co prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i zmniejszenia ryzyka awarii. Zgodność z normami bezpieczeństwa również wymaga utrzymania optymalnej temperatury, aby zminimalizować ryzyko wybuchów lub innych niebezpiecznych zdarzeń."

Pytanie 13

Jakie działania są następne w procesie renowacji maszyn i urządzeń w przemyśle chemicznym?

A. demontaż, weryfikacja, oczyszczanie, montaż, naprawa, badania i odbiór

B. badania i odbiór, montaż, demontaż, oczyszczanie, weryfikacja, naprawa

C. oczyszczanie, demontaż, weryfikacja, naprawa, montaż, badania i odbiór

D. weryfikacja, naprawa, badania i odbiór, oczyszczanie, demontaż, montaż

W analizowanych odpowiedziach pojawiają się błędy w kolejności oraz istotności etapów remontu. Przykładowo, w niektórych wariantach umieszczono montaż przed weryfikacją, co jest niewłaściwe. Montaż powinien mieć miejsce dopiero po dokładnej ocenie stanu wszystkich komponentów, aby upewnić się, że są one odpowiednie do ponownego użycia. Brak etapu oczyszczania przed demontażem może prowadzić do zanieczyszczenia wnętrza maszyny, co z kolei może powodować problemy przy późniejszym montażu. Odpowiednie weryfikowanie stanu technicznego, które na ogół powinno nastąpić przed naprawą, jest kluczowe dla uniknięcia czasochłonnych i kosztownych błędów. Każdy z tych etapów jest powiązany z określonymi standardami branżowymi, które określają najlepsze praktyki w zakresie konserwacji i remontu. W kontekście przemysłu chemicznego, gdzie bezpieczeństwo i efektywność operacji są priorytetowe, zrozumienie poprawnej kolejności działań jest kluczowe. Wybór niewłaściwej sekwencji może prowadzić do błędów, które nie tylko wpływają na wydajność, ale także mogą stwarzać zagrożenie dla zdrowia pracowników oraz środowiska.

Pytanie 14

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Stopy glinu

B. Polistyren

C. Stopy cyny

D. Winidur

Wybór winiduru jako materiału konstrukcyjnego do wykonania chłodnic w instalacji syntezy metanolu jest nietrafiony. Winidur, znany z właściwości termoizolacyjnych, nie jest odpowiedni do zastosowań, które wymagają przewodnictwa cieplnego. W instalacjach przemysłowych, gdzie wymiana ciepła jest kluczowa, materiały muszą charakteryzować się wysoką zdolnością do przewodzenia ciepła. Polistyren, pomimo że jest szeroko używany jako materiał izolacyjny, również nie nadaje się do konstrukcji chłodnic ze względu na niską odporność na wysokie temperatury i nieodpowiednią wytrzymałość mechaniczną. Z kolei stopy cyny, chociaż mogą mieć zastosowanie w odlewnictwie i lutowaniu, nie są optymalne w kontekście wymian ciepła w instalacjach chemicznych, gdzie korozja i wytrzymałość są istotnymi czynnikami. Typowe błędy myślowe w tym przypadku to niedostateczne zrozumienie roli, jaką materiały odgrywają w specyficznych warunkach operacyjnych oraz niewłaściwe przypisanie właściwości materiałów do ich zastosowań. Właściwe dobieranie materiałów zgodnie z wymaganiami procesu przemysłowego jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 15

Jakie działania należy podjąć, aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie przenośnika taśmowego?

A. Na utrzymywaniu właściwego napięcia taśmy

B. Na regularnym nawadnianiu taśmy transportowej

C. Na ustawieniu maszyny pod kątem

D. Na wprowadzeniu strumienia suchego powietrza

Dobre napięcie taśmy w przenośniku to naprawdę kluczowa sprawa, żeby wszystko działało jak należy. Jak taśma jest za luźna, to może się ślizgać, a to oznacza, że materiały nie będą transportowane odpowiednio. W skrajnych przypadkach może nawet dojść do uszkodzenia taśmy czy innych części. Z drugiej strony, zbyt mocne napięcie to też nie jest najlepszy pomysł, bo może zajechać napęd i obciążyć silnik, co skróci jego żywotność. Moim zdaniem, warto regularnie zaglądać pod pokrywę i sprawdzać stan taśmy oraz mechanizmy naciągu, takie jak rolki. Z tego co się orientuję, są normy, na przykład ANSI/ASME, które mówią, że dobrze mieć systemy do monitorowania napięcia taśmy. Dzięki temu można lepiej dostosować, jak taśmy pracują. Generalnie, dbanie o napięcie taśmy powinno być częścią rutyny, bo to nie tylko poprawia wydajność, ale też zwiększa bezpieczeństwo.

Pytanie 16

Przyczyną otrzymywania zbyt wilgotnego osadu w efekcie filtracji zawiesiny z zastosowaniem filtra talerzowego może być

Filtr talerzowy stanowi tarczę o podwójnym dnie, z których dno górne jest perforowane i pokryte tkaniną filtracyjną. Przestrzeń między nimi podłączona jest na trójdrożne segmenty połączone z głowicą umieszczoną na pionowym pustym wale. Głowica podłączona jest do próżni i sprężonego powietrza. Zawiesina jest podawana na powierzchnię segmentów połączonych z próżnią i podczas obrotu talerza podlega filtracji. Filtrat po przejściu przez tkaninę odpływa do źródła próżni, natomiast osad pozostaje na tkaninie i po myciu oraz spulchnieniu strumieniem sprężonego powietrza jest usuwany z tkaniny skrobakiem.

A. uszkodzona przegroda filtracyjna.

B. zbyt duża częstość obrotów talerza.

C. zbyt niskie podciśnienie podczas prowadzenia procesu filtracji.

D. zbyt niskie ciśnienie sprężonego powietrza podczas zbierania osadu.

Uszkodzona przegroda filtracyjna, zbyt duża częstość obrotów talerza oraz zbyt niskie ciśnienie sprężonego powietrza to czynniki, które mogą być mylnie postrzegane jako przyczyny problemów z wilgotnością osadu, jednak w rzeczywistości ich wpływ na proces filtracji jest inny. Uszkodzona przegroda filtracyjna może prowadzić do nieefektywnego oddzielania cząstek stałych od cieczy, jednakże sama w sobie nie jest bezpośrednią przyczyną wilgotności osadu, ponieważ nawet w przypadku jej uszkodzenia, odpowiednie podciśnienie mogłoby pozwolić na efektywną filtrację. Z kolei zbyt duża częstość obrotów talerza, która powoduje szybsze przemieszczanie się osadu, może prowadzić do rozproszenia cząstek, jednak nie ma bezpośredniego związku z wilgotnością osadu – w rzeczywistości, to podciśnienie odgrywa kluczową rolę w procesie. Niskie ciśnienie sprężonego powietrza podczas zbierania osadu również może wpływać na transport osadu, ale nie jest to główny czynnik decydujący o jego wilgotności. Te nieporozumienia często wynikają z braku zrozumienia zasad działania filtrów talerzowych i roli, jaką podciśnienie odgrywa w całym procesie filtracji. W praktyce, kluczowym elementem optymalizacji filtracji jest zapewnienie odpowiedniego podciśnienia, a wszelkie inne czynniki powinny być postrzegane jako wspomagające proces, a nie podstawowe jego determinanty.

Pytanie 17

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

B. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

C. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

D. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

Wybór odpowiedzi dotyczącej przedmuchania argonem zaworów na rurociągach doprowadzających czynnik ogrzewany jest mylny, ponieważ nie odnosi się do rzeczywistych potrzeb konserwacji wymienników ciepła. Przedmuchanie argonem może być techniką wykorzystywaną w specyficznych procesach spawalniczych czy przy próbach szczelności, ale nie ma zastosowania w kontekście regularnej konserwacji wymienników ciepła. Kluczowym celem konserwacji jest utrzymanie czystości powierzchni wymiany ciepła, co bezpośrednio wpływa na ich wydajność. Podobnie, usuwanie kamienia z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy, chociaż ważne, nie jest wystarczające do zapewnienia pełnej efektywności wymiennika, ponieważ osady mogą również gromadzić się na powierzchni wymiany ciepła. W kontekście smarowania uszczelek miedzianych smarem silikonowym, należy zaznaczyć, że nie jest to standardowa praktyka. Uszczelki te są zazwyczaj projektowane do pracy bez dodatkowego smarowania, a ich nadmierne smarowanie może prowadzić do uszkodzenia materiału uszczelki i obniżenia szczelności układu. Warto zrozumieć, że konserwacja wymienników ciepła wymaga systematycznego podejścia i uwzględnienia wszystkich aspektów związanych z ich działaniem, co pozwala na optymalizację procesów i zmniejszenie kosztów eksploatacji.

Pytanie 18

Dekarbonizacja wody przy użyciu wody wapiennej polega na dodawaniu do niej nasyconego roztworu Ca(OH)₂ o stężeniu 0,15%. Do zmiękczania 1000 dm³ wody przemysłowej konieczne jest przygotowanie 1 kg wody wapiennej. Ile wodorotlenku wapnia jest potrzebne do uzyskania 1 kg wody wapiennej?

A. 1,5 g Ca(OH)2

B. 0,15 kg Ca(OH)2

C. 0,15 g Ca(OH)2

D. 1,5 kg Ca(OH)2

Odpowiedź 1,5 g Ca(OH)2 jest poprawna, ponieważ do sporządzenia 1 kg wody wapiennej o stężeniu 0,15% potrzebujemy 1,5 g wodorotlenku wapnia. Obliczenia można przeprowadzić w sposób następujący: 0,15% roztworu oznacza, że na 100 g roztworu przypada 0,15 g substancji czynnej. W przypadku 1 kg (1000 g) roztworu, wartość ta wynosi 1,5 g (1000 g * 0,15% = 1,5 g). Taki roztwór jest stosowany w procesach dekabonizacji, gdzie woda wapienna działa jako środek zmiękczający, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak oczyszczanie wody czy neutralizacja kwasów. Zastosowanie odpowiednich dawek substancji chemicznych jest zgodne z normami branżowymi, co przyczynia się do efektywności procesów oraz ochrony środowiska.

Pytanie 19

Podczas przeprowadzania destylacji prostej mieszaniny alkoholu etylowego z wodą, termometr pokazuje 87,8 °C. Jaką wartość pomiaru należy wpisać do karty monitorowania procesu, jeśli temperatura ma być przedstawiona w Kelwinach?

A. 350,8 K

B. 260,8 K

C. 185,4 K

D. 361,0 K

Gdy pojawiają się błędne odpowiedzi przy przeliczaniu temperatur, to może być spowodowane paroma błędnymi założeniami. Ważne jest, żeby przy konwersji z Celsjusza na Kelwiny używać poprawnego wzoru: K = °C + 273,15. Czasami ludzie mylą wartości, co prowadzi do złych wyników. Na przykład 185,4 K czy 260,8 K pokazują, że mogło zabraknąć dodania 273,15. Często zdarza się też, że ktoś przelicza temperaturę bez zrozumienia różnicy między jednostkami, co prowadzi do różnych zaokrągleń czy błędów w odczycie z termometru. Nawet 350,8 K, chociaż blisko, to nie oddaje pełnego przeliczenia i rzeczywistej temperatury roztworu. Gdy pracujesz w laboratorium i analizujesz wyniki, dokładność jest naprawdę na wagę złota. Tego typu błędy mogą prowadzić do mylnych wniosków, które mogą mieć poważne konsekwencje w dalszych badaniach czy zastosowaniach w przemyśle.

Pytanie 20

Co należy zrobić przed przystąpieniem do demontażu wirnika w pompie odśrodkowej?

A. Zamknąć zawory na magistrali

B. Odłączyć zasilanie elektryczne

C. Sprawdzić poziom oleju w układzie smarowania

D. Zdemontować podstawę pompy

Odłączenie zasilania elektrycznego przed demontażem wirnika w pompie odśrodkowej to absolutnie kluczowy krok bezpieczeństwa. W praktyce przemysłowej, bezpieczeństwo pracowników i sprzętu jest priorytetem numer jeden. Dotyczy to zwłaszcza sytuacji związanych z maszynami elektrycznymi, które mogą stwarzać ryzyko porażenia prądem. Dlatego zgodnie z najlepszymi praktykami i standardami branżowymi, pierwszym krokiem przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac serwisowych na urządzeniu zasilanym elektrycznie jest całkowite odłączenie go od źródła zasilania. Moim zdaniem, jest to coś, co powinno być wręcz automatyczne dla każdego technika pracującego przy tego typu urządzeniach. Warto też pamiętać, że odłączenie zasilania nie tylko chroni przed porażeniem, ale również zabezpiecza przed przypadkowym uruchomieniem maszyny, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z mojego doświadczenia wynika, że wdrożenie standardowych procedur bezpieczeństwa, takich jak Lockout-Tagout (LOTO), może znacznie zwiększyć bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowych.

Pytanie 21

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na wymianie zaworów i zasuw

B. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

C. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

D. Na wymianie izolacji ochronnej

Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 22

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. kriometru

C. bomby kalorymetrycznej

D. ebuliometru

Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 23

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Termometr rtęciowy

B. Przepływomierz masowy

C. Manometr

D. Ciśnieniomierz

Termometr rtęciowy, mimo że jest bardzo precyzyjnym narzędziem do pomiaru temperatury, nie ma zastosowania w pomiarze przepływu cieczy. Jest to narzędzie używane do określania temperatury, a nie ilości czy objętości substancji przepływającej przez dany punkt. W przemyśle chemicznym, kontrola temperatury jest również niezwykle ważna, ale jest realizowana za pomocą innych przyrządów. Ciśnieniomierz z kolei służy do pomiaru ciśnienia, co jest istotne dla oceny stanu systemu ciśnieniowego, ale nie mierzy on przepływu cieczy. Używany jest do monitorowania ciśnienia w zbiornikach, rurociągach i innych systemach, gdzie wymagane jest utrzymanie konkretnego poziomu ciśnienia dla bezpieczeństwa i efektywności procesów. Manometr, podobnie jak ciśnieniomierz, jest stosowany do pomiaru ciśnienia. Pomimo że manometry mogą być użyteczne w diagnostyce systemów, nie dostarczają one informacji o przepływie cieczy, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie dokładne ilościowe dane są niezbędne do kontroli procesu. Wszystkie te urządzenia mają swoje specyficzne zastosowania w przemyśle chemicznym, ale nie mogą być używane zamiennie z przepływomierzem masowym, który jest dedykowanym narzędziem do pomiaru przepływu cieczy. Typowe błędy myślowe mogą wynikać z niewłaściwego zrozumienia funkcji poszczególnych urządzeń lub z założenia, że urządzenia pomiarowe mogą być stosowane zamiennie w różnych kontekstach.

Pytanie 24

Z jakiego typu materiału produkowana jest wewnętrzna warstwa urządzeń do wchłaniania chlorowodoru w wodzie?

A. Z grafitu

B. Ze staliwa

C. Z żeliwa

D. Z aluminium

Grafit jest materiałem o wysokiej odporności chemicznej, co czyni go idealnym wyborem do zastosowań związanych z absorpcją chlorowodoru w wodzie. Chlorowodorek jest gazem, który w kontakcie z wodą tworzy kwas solny, a jego neutralizacja wymaga materiałów odpornych na korozję oraz wysokotemperaturowe warunki. Grafit wykazuje doskonałą wytrzymałość na działanie kwasów, co pozwala na bezpieczne i efektywne usuwanie tego gazu z obiegu. W praktyce, urządzenia do absorpcji chlorowodoru zbudowane z grafitu są wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w chemicznym, petrochemicznym oraz w procesach oczyszczania ścieków. Dodatkowo, grafit jest materiałem o dobrych właściwościach termicznych, co czyni go bardziej wydajnym w procesach, w których temperatura może wzrosnąć podczas reakcji chemicznych. W związku z tym, w standardach przemysłowych, takich jak ISO 14001 dotyczących zarządzania środowiskowego, grafit jest często rekomendowany jako materiał wyboru w systemach usuwania zanieczyszczeń gazowych.

Pytanie 25

Który typ mieszalnika wymaga wprowadzenia do komory mieszania składników w postaci stałej oraz sprężonego powietrza?

A. Fluidyzacyjny

B. Przesypowy bębnowy

C. Przesypowy dwustożkowy

D. Dwustożkowy

Mieszalnik fluidyzacyjny to urządzenie, które wykorzystuje zjawisko fluidyzacji do mieszania składników w fazie stałej. W tym procesie materiał stały jest wprowadzany do komory mieszania, a następnie poddawany działaniu sprężonego powietrza, które powoduje, że cząstki materii unoszą się w powietrzu, co umożliwia ich równomierne mieszanie. Dzięki temu procesowi, składniki mają możliwość swobodnego ruchu, co prowadzi do uzyskania jednorodnej mieszanki. Zastosowanie mieszalników fluidyzacyjnych jest powszechne w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, gdzie wymagana jest wysoka jakość mieszania oraz minimalizacja segregacji składników. W przypadku mieszalników fluidyzacyjnych kluczowym aspektem jest kontrola parametrów takich jak prędkość przepływu powietrza czy ciśnienie, co pozwala na optymalizację procesu i uzyskanie pożądanych rezultatów. Przemiany fizyczne zachodzące w tych mieszalnikach są zgodne z zasadami inżynierii procesowej, co potwierdza ich efektywność i niezawodność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 26

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie

B. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku

C. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione

D. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C

Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 27

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. chromowo-niklowej

B. manganowej

C. niklowo-molibdenowej

D. wanadowej

Stal niklowo-molibdenowa jest często stosowana w przemyśle ze względu na swoje właściwości mechaniczne, jednak jej głównym zastosowaniem są elementy wymagające wysokiej twardości i odporności na korozję, a nie narzędzia takie jak łamacze szczękowe. Wybór tego materiału do produkcji szczęk łamacza byłby niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia on oczekiwanej odporności na ścieranie, co jest kluczowym wymogiem. Stal wanadowa, z kolei, jest ceniona za swoje właściwości wytrzymałościowe, jednak w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń i odporności na ścieranie nie odpowiada potrzebom narzędzi skrawających. Również stal chromowo-niklowa, znana ze swojej odporności na korozję, nie jest idealnym wyborem dla szczęk łamaczy, które muszą sprostać dużym siłom i wibracjom. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru niewłaściwych materiałów, wiążą się z niepełnym zrozumieniem specyfiki zastosowania i wymagań mechanicznych. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest uwzględnienie specyficznych właściwości materiałów oraz ich odpowiedniości do zamierzonych funkcji, co w przypadku łamańców wymaga szczegółowej analizy ich zastosowania oraz właściwości mechanicznych. Wybierając materiał, należy zwrócić uwagę na jego odporność na zmęczenie, ścieranie oraz wytrzymałość na uderzenia, co w przypadku szczęk łamaczy jest fundamentalne.

Pytanie 28

Jakim parametrem posługuje się polarymetr podczas przeprowadzania oznaczeń?

A. Refrakcja roztworu

B. Absorbancja roztworu

C. Kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła po przejściu przez roztwór

D. Różnica współczynników załamania światła pomiędzy próbką a wzorcem

Polarymetria to technika analityczna, która umożliwia pomiar kątów skręcania płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, takie jak roztwory cukrów czy aminokwasów. Kąt skręcania jest miarą zdolności danej substancji do rotacji płaszczyzny polaryzacji światła, co wynika z ich struktury chemicznej oraz stężenia w roztworze. Zgodnie z prawem Biota-Savarta, kąt ten jest bezpośrednio proporcjonalny do stężenia substancji oraz długości drogi optycznej. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym polarymetria jest stosowana do oznaczania czystości substancji aktywnej, co jest kluczowe w procesie zapewnienia jakości produktów. Dodatkowo, polarymetria znajduje zastosowanie w badaniach nad chiralnością związków organicznych, co jest istotne w kontekście rozwoju nowych leków. Zrozumienie tego zjawiska pozwala na efektywne wykorzystanie polarymetrii w laboratoriach analitycznych i badawczych, a także w przemyśle spożywczym i kosmetycznym, gdzie kontrola chiralności ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 29

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

B. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

C. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

D. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 30

Węgiel kamienny w koksowniach przechowywany jest

A. na utwardzonym, zadaszonym terenie

B. w zamkniętym, odpowiednio wentylowanym pomieszczeniu

C. w formie pryzm na utwardzonych miejscach składowania

D. w silosach

Magazynowanie węgla kamiennego w zamkniętych magazynach albo pod daszkiem ma swoje minusy. Zadaszenie może powodować problemy z wentylacją, a to jest ważne dla jakości surowca. Bez odpowiedniej wymiany powietrza może zbierać się wilgoć, co nie jest dobre dla właściwości węgla. Z kolei zamknięty magazyn, mimo że chroni węgiel przed deszczem czy słońcem, może być ryzykowny, jeśli wentylacja nie jest wystarczająca. Co więcej, silosy, które są często używane w innych branżach, nie nadają się do węgla kamiennego, bo ten ma tendencję do osypywania się. W silosach materiał może się kumulować w jednym miejscu, co później utrudnia jego wydobywanie i przetwarzanie. Tak naprawdę, wybór metody magazynowania wymaga przemyślenia, żeby nie mieć problemów z jakością węgla i efektywnością zakładu. Często ludzie myślą, że każdy sposób składowania będzie pasował do wszystkiego, a w przypadku węgla to zupełnie nie jest prawda.

Pytanie 31

Podczas pracy z pompą wirową, wzrost poziomu hałasu może wskazywać na:

A. prawidłowe działanie pompy

B. zużycie łożysk lub kawitację

C. zmniejszenie wydajności pompy

D. zwiększenie ciśnienia wejściowego

Wzrost poziomu hałasu w pompie wirowej jest zazwyczaj sygnałem ostrzegawczym, że coś jest nie tak. Jednym z głównych powodów takiego stanu może być zużycie łożysk. Łożyska w pompach są kluczowym elementem, zapewniającym płynne i efektywne działanie urządzenia. Z czasem jednak ulegają one zużyciu, co może prowadzić do zwiększonego tarcia, a w konsekwencji do wzrostu hałasu. Innym istotnym powodem może być zjawisko kawitacji. Kawitacja to proces, w którym pęcherzyki pary wodnej tworzą się w cieczy przepływającej przez pompę, a następnie gwałtownie zapadają się. To nie tylko generuje hałas, ale również może prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla eksploatacji i konserwacji maszyn przemysłu chemicznego. Regularne przeglądy i monitorowanie stanu technicznego pompy mogą zapobiec poważnym awariom i zapewnić jej długotrwałe działanie. Dbałość o prawidłowe działanie pompy to nie tylko kwestia efektywności, ale również bezpieczeństwa procesu przemysłowego.

Pytanie 32

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

B. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

C. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

D. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

Postępowanie polegające na najszybszym prowadzeniu procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest nieodpowiednie, ponieważ prowadzi do nieefektywności w szerokim kontekście procesu technologicznego. W praktyce, maksymalne wykorzystanie surowców jest kluczowe dla optymalizacji kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny czy spożywczy, stosuje zasady zrównoważonego rozwoju, w których dąży się do jak największej efektywności wykorzystania surowców. Przykładem może być metodologia Lean Manufacturing, która koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa, gdzie surowce są wykorzystywane w sposób maksymalny, co również przekłada się na lepszą jakość produktów końcowych. Wprowadzenie efektywnych procesów technologicznych pozwala nie tylko na zwiększenie wydajności, ale także na zminimalizowanie negatywnego wpływu na środowisko. Dobre praktyki wskazują, że każdy proces technologiczny powinien być zaprojektowany z myślą o równowadze między wydajnością a efektywnością wykorzystania zasobów, co jest fundamentalne w nowoczesnym podejściu do produkcji.

Pytanie 33

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. podłóg w pomieszczeniach technologicznych

B. chemoodpornych powłok reaktorów

C. izolacji termicznych rurociągów

D. taśm transportowych przenośników

Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.

Pytanie 34

Jakie będzie ostateczne stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI) o masie 500 kg i początkowym stężeniu 80%, gdy po wchłonięciu tlenku siarki(VI) masa roztworu zwiększyła się o 50 kg?
M_SO₃ = 80 g/mol M_H₂SO₄ = 98 g/mol?

A. W przybliżeniu 90%

B. W przybliżeniu 73%

C. W przybliżeniu 61%

D. W przybliżeniu 84%

Aby obliczyć końcowe stężenie roztworu kwasu siarkowego(VI), należy uwzględnić zarówno masę początkową roztworu, jak i przyrost masy spowodowany absorpcją tlenku siarki(VI). Początkowo mamy 500 kg roztworu o stężeniu 80%, co oznacza, że masa kwasu siarkowego wynosi 400 kg (0,8 * 500 kg). Po absorpcji tlenku siarki(VI) masa roztworu wzrasta o 50 kg, co daje nową masę roztworu równą 550 kg. Masa kwasu siarkowego pozostaje taka sama, ponieważ absorpcja dotyczy wyłącznie tlenku siarki(VI). Nowe stężenie obliczamy, dzieląc masę kwasu siarkowego przez nową masę roztworu: (400 kg / 550 kg) * 100% = około 72,73%. Przy założeniu, że tlenek siarki(VI) został przetworzony w kwas siarkowy, masa kwasu siarkowego wzrasta o 50 kg * (98 g/mol / 80 g/mol) = 61,25 kg, co daje 400 kg + 61,25 kg = 461,25 kg kwasu w roztworze. Po dodaniu tej masy do całkowitej masy roztworu otrzymujemy nowe stężenie: (461,25 kg / 550 kg) * 100% = około 83,86%, co zaokrąglając daje 84%. To podejście pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie masy reagentów w obliczeniach stężenia, co jest kluczowe w praktyce chemicznej, szczególnie w procesach przemysłowych oraz laboratoriach badawczych.

Pytanie 35

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Kriogeniczne

B. Naziemne

C. Membranowe

D. Podziemne

Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 36

Jaką maksymalną ilość surowca można jednorazowo umieścić w młynie kulowym o pojemności 6 m³, jeśli jego wskaźnik załadunku wynosi 0,3?

A. 4,0 m3

B. 1,8 m3

C. 4,2 m3

D. 2,0 m3

Odpowiedź 1,8 m³ jest poprawna, ponieważ maksymalna ilość surowca, którą można załadować do młyna kulowego, jest określona przez jego objętość oraz współczynnik załadowania. W tym przypadku objętość młyna wynosi 6 m³, a współczynnik załadowania wynosi 0,3. Aby obliczyć maksymalną ilość surowca, należy pomnożyć objętość młyna przez współczynnik załadowania: 6 m³ * 0,3 = 1,8 m³. W praktyce, stosowanie odpowiednich współczynników załadowania jest kluczowe dla optymalizacji procesów przemysłowych, ponieważ zbyt niskie załadowanie może prowadzić do nieefektywności, a zbyt wysokie do zatorów i uszkodzenia sprzętu. W branży materiałów sypkich standardy takie jak ISO 9001 zalecają ścisłe przestrzeganie takich obliczeń, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo operacji. Zrozumienie i prawidłowe stosowanie współczynników załadowania wspiera nie tylko efektywność produkcji, ale również wpływa na jakość przetwarzanego materiału.

Pytanie 37

Jakie urządzenia wykorzystuje się do łączenia składników w stanie ciekłym?

A. Zagniatarki

B. Mieszalniki

C. Miksery

D. Mieszarki

Mieszalniki są specjalistycznymi urządzeniami zaprojektowanymi do efektywnego mieszania składników w fazie ciekłej. Działają na zasadzie wprowadzenia energii mechanicznej do cieczy, co umożliwia równomierne rozprowadzenie składników i uzyskanie jednorodnej konsystencji. W praktyce znajdują zastosowanie w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny czy kosmetyczny. Przykładem może być produkcja farb, gdzie mieszalniki zapewniają dokładne wymieszanie pigmentów z rozpuszczalnikami. Kluczowymi cechami dobrego mieszalnika są jego wydajność, łatwość w obsłudze oraz zdolność do mieszania różnorodnych gęstości cieczy. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne utrzymanie i czyszczenie mieszalników, aby zapewnić ich długowieczność oraz jakość produkcji.

Pytanie 38

Dane techniczne krystalizatora stosowanego w procesie krystalizacji laktozy zamieszczono w tabeli:
Jaką objętość produktu (m³) wykorzystano do napełnienia trzech krystalizatorów przy założeniu, że każdy został napełniony maksymalnie, czyli w 3/4 objętości zbiornika?

Pojemność	8 m³
Temperatura na dopływie	~42°C
Temperatura na odpływie	~14°C
Zapotrzebowanie wody lodowej	8 m³/h
Temperatura wody lodowej	2°C

A. 18 m3

B. 8 m3

C. 12 m3

D. 6 m3

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedokładnego zrozumienia procesu obliczeń dotyczących objętości krystalizatorów. Często występującym błędem jest pomijanie kluczowego kroku, jakim jest obliczenie rzeczywistej objętości napełnienia. Pojemność jednego krystalizatora wynosi 8 m³, ale tylko 3/4 tej objętości jest wykorzystywane, co oznacza, że nie można po prostu przyjąć całości pojemności krystalizatora. Warto zauważyć, że każdy krystalizator, który nie jest napełniony całkowicie, nie osiągnie maksymalnej objętości produktu, co prowadzi do błędnych wniosków. Innym częstym problemem jest mnożenie pojemności krystalizatorów, które zostały zrozumiane niewłaściwie, co skutkuje zbyt dużą wartością całkowitą. Aby uniknąć takich nieporozumień, ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie etapy obliczeń oraz rozumieć praktyczne aspekty napełnienia zbiorników w procesach przemysłowych, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami branżowymi. Wiedza ta jest niezbędna do podejmowania właściwych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 39

Jak zgodnie z technologią powinno się dozować mieszaninę nitrującą podczas przeprowadzania procesu nitrowania?

A. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, nie używać mieszadła mechanicznego, mieszać zawartość reaktora przy pomocy bełkotki i pary wodnej

B. Dodać mieszaninę nitrującą do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem, a następnie włączyć mieszadło i dokładnie wymieszać zawartość nitratora

C. Dozować mieszaninę powoli i równomiernie, wciąż systematycznie podgrzewając reaktor i cyklicznie włączając mieszadło

D. Uruchomić mieszadło przed rozpoczęciem procesu, dozować mieszaninę równomiernie, nieustannie intensywnie mieszając zawartość nitratora

Podawane w niepoprawnych odpowiedziach koncepcje są mylące i mogą prowadzić do poważnych problemów w trakcie procesu nitrowania. Dozowanie mieszaniny powoli i równomiernie przy jednoczesnym systematycznym dogrzewaniu reaktora, mimo że może wydawać się logiczne, nie bierze pod uwagę konieczności stałego mieszania, które jest kluczowe dla uniknięcia lokalnych wzrostów temperatury. Zbyt wolne dozowanie może wprowadzać do reaktora niepożądane gradienty stężenia, które mogą zakłócić równomierny przebieg reakcji. Ponadto, pominięcie mechanicznego mieszadła na rzecz bełkotki i pary wodnej jest nieodpowiednie, ponieważ takie podejście nie zapewnia odpowiedniego wymieszania reagentów, co jest szczególnie istotne w procesach wymagających precyzyjnej kontroli warunków reakcji. Wreszcie, dodanie mieszaniny do reaktora wypełnionego nitrowanym surowcem bez wcześniejszego wymieszania jest niebezpieczne; może doprowadzić do niekontrolowanego wzrostu ciśnienia i reakcji, które są trudne do monitorowania. Takie błędne podejścia opierają się na niedostatecznym zrozumieniu dynamiki reakcji chemicznych oraz zasad bezpieczeństwa w chemii, co może prowadzić do poważnych wypadków przemysłowych. Właściwe zrozumienie i stosowanie zasad technologicznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów chemicznych.

Pytanie 40

Na czym polega serwisowanie zaworu grzybkowego?

A. Na regulacji pozycji obciążnika

B. Na przeszlifowaniu uszczelek

C. Na wymianie uszczelek

D. Na ustawieniu nacisku sprężyny

Regulacja docisku sprężyny, przeszlifowanie uszczelek oraz regulacja położenia obciążnika nie są odpowiednimi metodami konserwacji zaworu grzybkowego. Regulacja docisku sprężyny może być istotna w kontekście działania zaworu, jednak sama w sobie nie eliminuje problemów związanych z uszkodzeniami uszczelek, które są kluczowe dla jego szczelności. Odpowiednio dostosowany docisk sprężyny może wpływać na charakterystykę otwierania i zamykania zaworu, jednak nie zastąpi wymiany materiałów uszczelniających, które z czasem ulegają degradacji. Przeszlifowanie uszczelek, choć brzmi jako technika poprawiająca ich funkcjonalność, w praktyce może prowadzić do ich dalszego osłabienia, co skutkuje utratą szczelności i zwiększonym ryzykiem awarii. Uszczelki powinny być wymieniane na nowe, ponieważ ich kształt i właściwości materiałowe są kluczowe dla działania zaworu. Regulacja położenia obciążnika jest bardziej związana z typem zaworu ciśnieniowego, a nie bezpośrednio z konserwacją zaworu grzybkowego. Użytkownicy często mylą te pojęcia, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących konserwacji systemów. Właściwe podejście do konserwacji powinno być oparte na wiedzy o wymianie uszczelek i ich specyfice, co pozwala uniknąć typowych błędów myślowych i zapewnić prawidłowe funkcjonowanie instalacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej