Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 25 lutego 2025 08:44
Data zakończenia: 25 lutego 2025 09:11

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

System zarządzania zapasami oparty na poziomie informacyjnym polega na składaniu zamówień, gdy wolny zapas osiąga wartość

A. suma zapasu zabezpieczającego i nadwyżkowego

B. zapasu cyklicznego

C. suma zapasu zabezpieczającego i średniego popytu w cyklu dostawy

D. zapasu zabezpieczającego

Odpowiedź 4 jest poprawna, ponieważ system odnawiania zapasów oparty na poziomie informacyjnym uwzględnia zarówno zapas zabezpieczający, jak i średni popyt w cyklu dostawy. Zapas zabezpieczający jest niezbędny do zminimalizowania ryzyka braku towaru w przypadku nieprzewidzianych wzrostów popytu lub opóźnień w dostawach. Średni popyt w cyklu dostawy natomiast pozwala na określenie ilości zapasu, który powinien być dostępny w danym okresie, aby zaspokoić regularne potrzeby klientów. Przykładowo, w branży spożywczej, gdzie popyt może być sezonowy, kluczowe jest, aby przedsiębiorcy obliczyli optymalną wartość zapasu zabezpieczającego przy uwzględnieniu średnich tygodniowych zamówień. Dobre praktyki w zakresie zarządzania zapasami sugerują, aby monitorować zarówno zmiany w popycie, jak i czynniki zewnętrzne, takie jak trendy rynkowe, co pozwala na lepsze dostosowanie poziomów zapasów do rzeczywistych potrzeb rynkowych. W ten sposób minimalizuje się ryzyko nadwyżki lub niedoboru zapasów, co jest kluczowe dla efektywności operacyjnej każdej firmy.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Jak często do centrum dystrybucji przybywają dostawy towaru A w ilości 5 000 sztuk, które są układane na paletach po 25 sztuk? Oblicz, ile ładunkowych jednostek paletowych (pjł) towaru A jest dostarczanych do centrum w skali roku?

A. 200 pjł

B. 5 000 pjł

C. 4 800 pjł

D. 400 pjł

Przy analizie błędnych odpowiedzi warto zauważyć, że wiele osób może nie uwzględnić wszystkich dostaw w obliczeniach. Na przykład, odpowiedzi, które sugerują 400 pjł lub 200 pjł, mogą wynikać z mylnego rozumienia całkowitej liczby sztuk dostarczanych rocznie. Obliczenie 400 pjł mogło być efektem podzielenia niepoprawnej rocznej sumy sztuk przez ilość sztuk na paletę, co prowadzi do znacznego niedoszacowania. Z kolei odpowiedź 200 pjł mogłaby sugerować, że zakładający tę wartość przyjął zaledwie jedną dostawę na rok, co jest skrajnym niedoszacowaniem ilości towarów. Często pojawia się również błąd w interpretacji jednostek, gdzie niektórzy mogą mylić ładunki paletowe z ilością sztuk. W praktycznych zastosowaniach, takie błędy mogą prowadzić do nieefektywnego zarządzania zasobami, a tym samym do zwiększenia kosztów operacyjnych. Warto więc zawsze dokładnie analizować dane oraz potwierdzać przyjęte założenia, aby unikać takich nieporozumień i wdrażać najlepsze standardy w obszarze logistyki i zarządzania zapasami.

Pytanie 4

W pierwszym kwartale firma logistyczna poniosła wydatki rzędu 120 000 zł związane z zatrudnieniem 100 osób. W drugim kwartale przewiduje się redukcję zatrudnienia o 20%. Jeśli łączny koszt zatrudnienia nie ulegnie obniżeniu, to średni koszt zatrudnienia jednego pracownika w II kwartale wyniesie?

A. 1 500 zł

B. 1 200 zł

C. 1 000 zł

D. 1 900 zł

Wybór innych odpowiedzi wynika z błędnych założeń dotyczących obliczeń kosztów zatrudnienia. W przypadku odpowiedzi wskazujących na 1 900 zł, 1 200 zł lub 1 000 zł, błędnie zakłada się, że koszty zatrudnienia zmniejszą się proporcjonalnie do spadku liczby pracowników. W rzeczywistości, jeżeli całkowite koszty zatrudnienia pozostają na poziomie 120 000 zł, a liczba pracowników maleje, średni koszt na pracownika wzrasta. Odpowiedź 1 900 zł sugeruje, że wydatki rosną w sposób nieproporcjonalny do spadku zatrudnienia, co jest niezgodne z rzeczywistością operacyjną. Podobnie, odpowiedzi 1 200 zł i 1 000 zł błędnie przyjmują, że średni koszt na pracownika pozostaje na poziomie z I kwartału, przez co nie uwzględniają zmniejszonej liczby pracowników. Kluczowym błędem myślowym jest pomijanie wpływu całkowitych kosztów na obliczenia, co jest fundamentalnym błędem w analizie kosztów w logistyce. Dobrym podejściem jest regularne aktualizowanie i weryfikowanie danych dotyczących zatrudnienia oraz kosztów, aby lepiej zrozumieć dynamikę wydatków i móc podejmować oparte na danych decyzje strategiczne.

Pytanie 5

Do ustalenia wielkości zamówienia oraz wyznaczenia chwili na jego złożenie wykorzystuje się system zarządzania

A. POK1

B. popytem

C. zapasami

D. POK2

Odpowiedzi "POK1", "POK2" oraz "popytem" nie oddają właściwego kontekstu dotyczącego systemu sterowania zapasami. Systemy określane jako POK1 i POK2 nie są powszechnie znanymi terminami w kontekście zarządzania zapasami i mogą wywoływać wrażenie, że są to standardowe rozwiązania, co w rzeczywistości jest błędne. Właściwe nazewnictwo i zrozumienie terminologii są kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Co ciekawe, popyt jest istotnym czynnikiem wpływającym na decyzje dotyczące zamówień, ale nie jest to system sterowania sam w sobie. Popyt odzwierciedla potrzeby klientów, które powinny być analizowane w kontekście zarządzania zapasami, jednak nie jest bezpośrednim narzędziem do podejmowania decyzji o wielkości i terminach zamówień. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie pojęcia popytu z systemem sterującym procesami zaopatrzeniowymi. W rzeczywistości, skuteczne zarządzanie zapasami polega na zrozumieniu, jak popyt wpływa na poziomy zapasów oraz jak optymalizować procesy zamówień, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom rynku. Warto zwrócić uwagę, że podejścia oparte na intuicji mogą prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami, co w konsekwencji zwiększa koszty i ryzyko przestojów w dostawach.

Pytanie 6

Stan magazynowy pustaków na dzień 10 czerwca wynosi 8 500 szt. Zgodnie z danymi zawartymi w tabeli stan magazynowy pustaków na dzień 16 czerwca wynosi

Obrót magazynowy pustaków w dniach 11-15 czerwca
Dokument magazynowy	Dzień wystawienia dokumentu	Wielkość obrotu [szt.]
PZ 14/06	11 czerwca	22 400
WZ 22/06	12 czerwca	18 600
WZ 24/06	14 czerwca	11 500
PZ 16/06	15 czerwca	25 000

A. 26 100 szt.

B. 25 800 szt.

C. 17 300 szt.

D. 8 800 szt.

Poprawna odpowiedź to 25 800 sztuk, co potwierdza, że stan magazynowy pustaków wzrósł w wyniku dostaw oraz innych operacji magazynowych. Na dzień 10 czerwca stan wynosił 8 500 sztuk, a w dniach 11-15 czerwca dokonano odpowiednich operacji, które wpłynęły na końcowy wynik. W praktyce zarządzania magazynem kluczowe jest zrozumienie, jak dostawy i wydania wpływają na dostępność towarów. Systemy zarządzania magazynem (WMS) są projektowane tak, aby śledzić te zmiany w czasie rzeczywistym, umożliwiając efektywne planowanie stanów magazynowych oraz optymalizację procesów logistycznych. Przykładem może być wprowadzenie do systemu danych z dostaw, co automatycznie zaktualizuje stan magazynowy, a także raportowanie na temat poziomu zapasów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży magazynowej. Zrozumienie dynamiki stanów magazynowych jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zasobami oraz minimalizacji kosztów operacyjnych, a także dla zapewnienia ciągłości dostaw w realizacji zamówień.

Pytanie 7

Dokument, którego fragment przedstawiono, to

Sprawa:……………
Odpowiadając na Waszą ofertę z dnia 25 marca 2008 rok, zamawiamy
następujące napoje w butelkach 2-litrowych:
1. Napój brzoskwiniowy 100szt 2,10zł/szt
2) Napój kiwi 200szt 2,00zł/szt

Dostawy zamówionych napojów oczekujemy zgodnie z warunkami oferty, na
Wasz koszt i ryzyko w ciągu 14 dni od dnia przyjęcia zamówienia.

A. zapytanie o ofertę.

B. zlecenie spedycyjne

C. instrukcja spedycyjna.

D. zamówienie handlowe.

Wybór innej odpowiedzi zamiast zamówienia handlowego sugeruje pewne nieporozumienia dotyczące charakterystyki i celu dokumentów handlowych. Zapytanie o ofertę jest dokumentem, który służy do wyrażenia zainteresowania nabyciem towarów, ale nie stanowi zobowiązania do zakupu, co oznacza, że nie zawiera szczegółowych informacji o zamówieniu, takich jak ilości czy ceny. Zlecenie spedycyjne natomiast dotyczy organizacji transportu zamówionych towarów, co jest zupełnie innym etapem procesu. Instrukcja spedycyjna to dokument, który zawiera wytyczne dotyczące załadunku, transportu oraz rozładunku towarów, a zatem nie odnosi się bezpośrednio do samego zamówienia. Właściwe zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami logistycznymi. Typowe błędy myślowe prowadzące do błędnych wyborów często wynikają z braku znajomości terminologii branżowej oraz niewłaściwego łączenia funkcji poszczególnych dokumentów. Kluczowe jest zrozumienie, że zamówienie handlowe nie tylko inicjuje proces zakupu, ale również stanowi podstawę dla dalszych działań i zobowiązań w relacjach handlowych.

Pytanie 8

Wytworzenie 3 500 000 sztuk żarówek LED to rodzaj produkcji

A. seryjnej

B. wielowariantowej

C. jednostkowej

D. gniazdowej

Produkcja seryjna to taki sposób wytwarzania, gdzie robi się dużą ilość takich samych lub podobnych rzeczy w określonym czasie. Na przykład, robiąc 3 500 000 żarówek LED, pokazujemy, jak zaawansowany jest ten proces. W przemyśle to bardzo ważne, bo tu efektywność i powtarzalność to kluczowe sprawy. W produkcji seryjnej linie montażowe są przygotowane do pracy na masową skalę, co pozwala na zmniejszenie kosztów jednostkowych i zwiększenie wydajności. Wyobraź sobie firmę, która produkuje żarówki LED w dużych ilościach - to idealnie pasuje do zmieniającego się popytu. Warto też wiedzieć, że standardy jakości, jak ISO 9001, pomagają utrzymać wysoką jakość tych produktów. Produkcja seryjna to nie tylko samo wytwarzanie, ale też projektowanie i testowanie, żeby wszystko było zgodne z normami technicznymi i bezpieczeństwa.

Pytanie 9

Które dane zawiera dokument PZ, na podstawie którego wypełniono przedstawioną kartotekę magazynową?

KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Przedsiębiorstwo handlowe MIS ul. Pogodna 112, 80-365 Gdańsk				Nazwa: dezodorant roll'n Indeks: DD. 135-13 Jednostka miary: sztuka
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	Ilość (szt.)			Wartość (zł)
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	przychód	rozchód	zapas	przychód	rozchód
1.	02.06.2018	PZ 434	3,50	100	—	100	350	—
2.	03.06.2018	WZ 452	4,20	—	60	40	—	252

A. Wartość: 252 zł, data wydania: 03.06.2018.

B. Ilość przyjęta: 100 szt., numer dokumentu: PZ 434.

C. Indeks: DD. 135-33, ilość wydana: 60 szt.

D. Cena jednostkowa netto 4,20 zł, jednostka miary: sztuka.

Poprawna odpowiedź wskazuje, że dokument PZ (Przyjęcie Zewnętrzne) zawiera kluczowe informacje o ilości przyjętego towaru oraz numerze dokumentu. W kontekście kartoteki magazynowej jest to niezwykle istotne, ponieważ umożliwia ścisłe powiązanie zapisów magazynowych z dokumentacją przyjęć. Dokument PZ 434, według przedstawionej kartoteki, potwierdza przyjęcie 100 sztuk towaru, co jest zgodne z zasadami prawidłowego zarządzania magazynem. W praktyce oznacza to, że każdy przyjęty towar powinien być dokładnie udokumentowany, aby zapewnić zgodność danych i umożliwić przyszłe audyty magazynowe. Wszelkie nieprawidłowości w dokumentacji mogą prowadzić do problemów z inwentaryzacją oraz skutkować błędami w zarządzaniu zapasami, dlatego kluczowe jest, aby wszystkie dokumenty były odpowiednio wypełnione i zgodne z rzeczywistym stanem magazynowym. Warto również zaznaczyć, że poprawne wypełnienie dokumentu PZ jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce oraz wymogami standardów ISO dla zarządzania jakością, co dodatkowo podkreśla znaczenie tej informacji dla efektywności operacji magazynowych.

Pytanie 10

Zjawisko, które polega na określeniu jednostkowego, technicznego kosztu produkcji gotowego wyrobu oraz produktu w trakcie wytwarzania, nazywa się

A. spożycie

B. rywalizacja

C. kompletowanie

D. kalkulacja

Kalkulacja to proces, w którym określamy jednostkowy koszt wytworzenia wyrobu gotowego oraz produktu niezakończonego. Jest to kluczowy element zarządzania finansami w przedsiębiorstwie, pozwalający na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących cen, rentowności oraz optymalizacji procesów produkcyjnych. Kalkulacja kosztów umożliwia oszacowanie, ile zasobów (czas, surowce, praca) jest potrzebnych do wytworzenia danego produktu, co z kolei pozwala na lepsze planowanie budżetu oraz kontrolę wydatków. Przykładowo, przedsiębiorstwo produkujące meble może wykorzystać kalkulację do ustalenia kosztów materiałów, pracy i pośrednich wydatków związanych z produkcją jednego krzesła. Dzięki temu może określić cenę sprzedaży, która zapewni pokrycie kosztów oraz zysk. Dobre praktyki w zakresie kalkulacji obejmują stosowanie odpowiednich metod, takich jak kalkulacja pełna lub kalkulacja zmienna, oraz regularne aktualizowanie danych kosztowych w celu uwzględnienia zmieniających się warunków rynkowych. Poznanie i umiejętność stosowania kalkulacji kosztów jest więc niezbędne dla efektywnego zarządzania przedsiębiorstwem.

Pytanie 11

W ciągu doby produkowanych jest 2000 odkurzaczy. Wszystkie komponenty są dostarczane z centralnego magazynu raz dziennie w liczbie 2100 sztuk (100 sztuk - zapas bezpieczeństwa). Jeżeli w trakcie dnia stwierdzono, że po złożeniu 1400 odkurzaczy 200 sztuk silników okazało się wadliwych, to pierwszą czynnością, którą należy wykonać, powinno być

A. wycofanie wysłanych partii z poprzednich dni w celu przeprowadzenia ponownej kontroli jakości

B. analiza innych elementów w produkowanych odkurzaczach

C. wstrzymanie całkowitej produkcji dziennej do ustalenia przyczyn uszkodzenia silników

D. zamówienie z centralnego magazynu co najmniej 200 dodatkowych silników

Zatrzymanie całej produkcji na czas, dopóki nie zrozumiemy, co tak naprawdę poszło nie tak z tymi silnikami, to mega ważny krok, żeby wszystko było jak należy. Kiedy dowiadujemy się, że z 1400 odkurzaczy 200 miało problem z silnikami, to trzeba od razu coś zrobić, bo inaczej możemy mieć poważne kłopoty. Standardy jakości, jak ISO 9001, mówią jasno, że w takich sytuacjach trzeba podjąć kroki naprawcze. Ciekawym rozwiązaniem jest analiza przyczyn źródłowych (RCA), która pomaga nam znaleźć konkretne przyczyny problemów. Jak wstrzymamy produkcję, możemy dokładniej zbadać sprawę i sprawdzić nie tylko silniki, ale też inne elementy oraz procedury, które mamy. W dłuższej perspektywie to pozwoli nam poprawić efektywność produkcji i zaoszczędzić na kosztach związanych z reklamacjami i wymianą wadliwych produktów.

Pytanie 12

Skrót, który odnosi się do systemu informacyjnego wspierającego procesy związane z rozmieszczaniem towarów w magazynach oraz zarządzaniem tymi magazynami, to

A. CRM

B. EDI

C. ERP

D. WMS

WMS, czyli Warehouse Management System, to system informacyjny zaprojektowany do wspierania operacji związanych z zarządzaniem magazynem, w tym procesami lokowania towarów. Dzięki WMS przedsiębiorstwa mogą efektywnie zarządzać przestrzenią magazynową, monitorować poziomy zapasów oraz optymalizować procesy przyjęcia, składowania i wydania towarów. Przykłady zastosowania WMS obejmują automatyzację lokalizacji produktów, co pozwala na zwiększenie dokładności inwentaryzacji oraz skrócenie czasu realizacji zamówień. Systemy WMS są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak zasady FIFO (First In, First Out) oraz LIFO (Last In, First Out), co ułatwia zarządzanie cyklem życia produktów. W dobie rosnącej konkurencji, wdrożenie WMS staje się kluczowe dla firm pragnących zwiększyć efektywność operacyjną i zredukować koszty magazynowania, co potwierdzają liczne badania w zakresie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 13

Ściany oporowe, które mogą być pionowe, pełne lub ażurowe, stosowane do składowania zapasów, zazwyczaj w postaci materiałów sypkich, to

A. stojaki

B. wieszaki

C. podkłady

D. zasieki

Odpowiedzi 'stojaki', 'podkłady' i 'wieszaki' są niepoprawne, ponieważ nie odnoszą się do strukturalnych rozwiązań przeznaczonych do składowania materiałów sypkich. Stojaki zazwyczaj służą do przechowywania przedmiotów w pozycji pionowej, jak np. palety z towarami, ale nie zapewniają odpowiedniej ochrony lub stabilności dla materiałów sypkich, co może prowadzić do ich wysypania. Podkłady są elementami konstrukcyjnymi, które mogą być stosowane jako podstawa dla innych komponentów, ale nie mają zastosowania w kontekście przechowywania materiałów sypkich. Wieszaki natomiast są używane głównie do zawieszania odzieży lub innych przedmiotów, co również nie odpowiada potrzebom przechowywania sypkich surowców. Wybór niewłaściwej terminologii często prowadzi do mylnych interpretacji funkcji i zastosowania różnych elementów składowych, co z kolei może skutkować nieefektywnymi rozwiązaniami w logistyce i zarządzaniu magazynami. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla opracowywania właściwych strategii składowania i organizacji przestrzeni magazynowej.

Pytanie 14

W ostatnim okresie przychody ze sprzedaży towarów wyniosły 200 000 zł. W tym czasie wydano 50 000 zł na magazynowanie, 10 000 zł na sprzedaż oraz 30 000 zł na transport. Jaki rezultat na sprzedaży osiągnęło przedsiębiorstwo handlowe?

A. 210 000 zł

B. 110 000 zł

C. 200 000 zł

D. 290 000 zł

Poprawna odpowiedź to 110 000 zł, co oznacza, że przedsiębiorstwo osiągnęło zysk na sprzedaży po uwzględnieniu poniesionych kosztów. W analizie wyniku sprzedaży należy od przychodów ze sprzedaży towarów (200 000 zł) odjąć wszystkie koszty związane z procesem sprzedaży, które w tym przypadku wynoszą: koszty magazynowania (50 000 zł), koszty sprzedaży (10 000 zł) i koszty transportu (30 000 zł). Suma kosztów wynosi więc 90 000 zł. Przychody pomniejszone o koszty dają wynik 200 000 zł - 90 000 zł = 110 000 zł. W praktyce, zrozumienie tego procesu jest kluczowe dla analizy rentowności działalności handlowej, co pozwala na podejmowanie bardziej świadomych decyzji strategicznych oraz efektywne zarządzanie kosztami. Warto również zaznaczyć, że zarządzanie kosztami jest jednym z fundamentów działu finansowego w każdej firmie, a umiejętność obliczenia wyniku na sprzedaży jest podstawą dla dalszej analizy zyskowności i podejmowania decyzji inwestycyjnych.

Pytanie 15

Podczas przeprowadzonej inwentaryzacji wykazano niedobór niezawiniony wynoszący 1 650 kg cukru, ewidencjonowanego po 2,00 zł/kg. Jaką wartość ma niedobór niezawiniony przekraczający normę ubytków naturalnych, jeśli limit ubytków wynosi 1% średniego rocznego obrotu magazynowego, który to obrót wynosi 300 000,00 zł?

A. 3 300,00 zł

B. 6 300,00 zł

C. 3 000,00 zł

D. 300,00 zł

Wartość niedoboru niezawinionego ponad normę ubytków naturalnych oblicza się, porównując stwierdzony niedobór z przyjętą normą ubytków. W tym przypadku stwierdzono niedobór 1 650 kg cukru, który ewidencjonowany jest po 2,00 zł/kg, co daje wartość stwierdzonego niedoboru równą 3 300,00 zł. Jednakże, aby określić, ile wynosi wartość niedoboru ponad normę, należy najpierw wyliczyć limit ubytków naturalnych. Limit ten stanowi 1% średniego rocznego obrotu magazynowego, który wynosi 300 000,00 zł. 1% od 300 000,00 zł to 3 000,00 zł. Ponieważ stwierdzony niedobór 1 650 kg (wartość 3 300,00 zł) jest mniejszy od limitu 3 000,00 zł, nie występuje niedobór przekraczający normę ubytków naturalnych, co w praktyce oznacza, że wartość niedoboru niezawinionego wynosi jedynie 300,00 zł, co odzwierciedla różnicę pomiędzy stwierdzonym niedoborem a limitem. Zrozumienie zasad związanych z ewidencjonowaniem ubytków naturalnych jest kluczowe w logistyce i zarządzaniu magazynem, gdyż pozwala na skuteczne monitorowanie zapasów i minimalizowanie strat.

Pytanie 16

Przedstawiony na opakowaniu znak graficzny oznacza

A. "Odporność napromieniowanie".

B. "Chronić przed deszczem".

C. "Odporność na przemakanie".

D. "Chronić przed wilgocią".

Wybrana odpowiedź "Chronić przed wilgocią" jest prawidłowa, ponieważ znak graficzny przedstawiający parasolkę i krople wody jednoznacznie wskazuje na zalecenie zabezpieczenia produktów przed ogólną wilgocią. W kontekście pakowania i transportu produktów, ochrona przed wilgocią jest kluczowa, ponieważ nadmiar wilgoci może prowadzić do uszkodzenia materiałów, rozwoju pleśni oraz obniżenia jakości zawartości opakowania. Przykładem zastosowania tego oznaczenia może być przemysł spożywczy, gdzie wilgoć może wpływać na świeżość produktów, a także przemysł elektroniczny, gdzie wilgoć może uszkodzić delikatne komponenty elektroniczne. Zgodnie z normami ISO oraz zaleceniami organizacji zajmujących się pakowaniem, stosowanie odpowiednich oznaczeń jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów w trakcie przechowywania i transportu. Z tego względu, znak graficzny dotyczący ochrony przed wilgocią powinien być zawsze brany pod uwagę w procesie pakowania.

Pytanie 17

Aktywności magazynu, które obejmują sortowanie, grupowanie, pakowanie oraz etykietowanie towarów według wymagań klienta, to realizacja usługi

A. dekonsolidacji

B. komasacji

C. konfekcjonowania

D. dywersyfikacji

Odpowiedź "konfekcjonowania" jest poprawna, ponieważ termin ten odnosi się do procesów związanych z przygotowaniem towarów do sprzedaży lub dystrybucji zgodnie z wymaganiami klientów. W praktyce, konfekcjonowanie obejmuje sortowanie produktów według określonych kryteriów, ich zestawianie w odpowiednie zestawy, pakowanie oraz oznaczanie etykietami. Przykładowo, w branży spożywczej, konfekcjonowanie może polegać na pakowaniu różnorodnych przekąsek w zestawy promocyjne, co umożliwia lepsze dopasowanie oferty do potrzeb konsumentów. W logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, konfekcjonowanie jest kluczowe dla optymalizacji procesów dostawy, zwiększenia efektywności operacyjnej oraz poprawy satysfakcji klientów. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które wspierają efektywne planowanie i realizację działań konfekcjonowania, a także dostosowanie procesów do zmieniających się potrzeb klientów, co jest zgodne z podejściem Lean Management.

Pytanie 18

Średni miesięczny dystans przejeżdżany przez jeden pojazd w firmie transportowej wyniósł 10 000 km. Koszty stałe związane z tym pojazdem wynoszą 15 000 zł, natomiast koszty zmienne osiągają poziom 1,50 zł/km. Przy zakładanym zysku na poziomie 20% stawka za przewóz wyniesie

A. 1,50 zł/km

B. 3,30 zł/km

C. 3,60 zł/km

D. 3,00 zł/km

Aby obliczyć stawkę przewozową, musimy uwzględnić zarówno koszty stałe, jak i zmienne oraz planowany zysk. Koszty stałe wynoszą 15 000 zł rocznie, co daje 1 250 zł miesięcznie. Koszty zmienne na jeden kilometr wynoszą 1,50 zł, a przy przeciętnym miesięcznym przebiegu 10 000 km, całkowite koszty zmienne to 15 000 zł (10 000 km * 1,50 zł/km). Łączne koszty miesięczne pojazdu wynoszą więc 16 250 zł (1 250 zł + 15 000 zł). Planowany zysk na poziomie 20% tych kosztów to 3 250 zł (20% z 16 250 zł). W sumie, suma kosztów i zysku wynosi 19 500 zł. Dzieląc tę kwotę przez miesięczny przebieg 10 000 km, otrzymujemy stawkę przewozową równą 3,60 zł/km. Taki sposób kalkulacji jest zgodny z najlepszymi praktykami w branży transportowej, gdzie każdy przewoźnik powinien dokładnie analizować swoje koszty, aby zapewnić rentowność operacyjną oraz pokryć wszystkie wydatki.

Pytanie 19

Jakie jest wrażenie wskaźnika kosztów utrzymania powierzchni magazynowej, jeżeli roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 300 000 zł, a powierzchnia użytkowa magazynu to 600 m2?

A. 500 zł/m2

B. 50 zł/m2

C. 0,002 zł/m2

D. 0,02 zł/m2

Wiesz, obliczenie wskaźnika kosztów utrzymania powierzchni magazynowej to nic trudnego. Po prostu dzielimy roczne koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową. W naszym przykładzie mamy 300 000 zł rocznych kosztów i 600 m² powierzchni. Więc robimy takie proste dzielenie: 300 000 zł podzielone przez 600 m² daje nam 500 zł/m². Ten wskaźnik jest bardzo istotny w praktyce, bo pokazuje, jak efektywnie zarządzamy kosztami magazynów. Dzięki temu menedżerowie mogą lepiej planować budżety i decydować, czy warto inwestować w nowe magazyny lub modernizować te, które już mamy. Poza tym, to także wpływa na negocjacje z dostawcami usług magazynowych i ceny wynajmu. Zrozumienie tego wskaźnika to podstawa dobrego zarządzania łańcuchem dostaw, co jest kluczowe, żeby firma mogła konkurować na rynku.

Pytanie 20

Przedstawiony symbol graficzny oznacza

A. materiały łatwopalne.

B. materiały wybuchowe.

C. temperaturę zapłonu.

D. zakres temperatury.

Symbol graficzny przedstawiający termometr z ukośną kreską jest powszechnie używany w branży do oznaczania zakresów temperatury, w jakim dany materiał może być przechowywany lub użytkowany. Zrozumienie tego symbolu jest kluczowe, zwłaszcza w kontekście przechowywania substancji chemicznych, gdzie niewłaściwe temperatury mogą prowadzić do niebezpieczeństw, takich jak reakcje chemiczne, wybuchy czy pożary. Przykład zastosowania tego oznaczenia można znaleźć w magazynach chemicznych, gdzie substancje muszą być przechowywane w określonym zakresie temperatur, aby zapewnić bezpieczeństwo. Branżowe standardy, takie jak normy OSHA (Occupational Safety and Health Administration), wskazują na konieczność oznaczania miejsc składowania substancji niebezpiecznych, co zwiększa bezpieczeństwo pracowników oraz minimalizuje ryzyko wypadków. Dlatego znajomość i prawidłowa interpretacja symboli graficznych są niezbędne dla wszystkich, którzy pracują w środowisku przemysłowym lub laboratoryjnym.

Pytanie 21

Definiowanie kluczowych zamierzeń firmy na dłuższy okres nazywa się planowaniem

A. stałych dostaw

B. marketingowym

C. strategicznym

D. szczegółowym

Wybór odpowiedzi dotyczącej planowania szczegółowego, stałych dostaw lub marketingowego wskazuje na nieporozumienie co do zakresu i celu każdego z tych podejść. Planowanie szczegółowe skupia się na operacjach krótkoterminowych, takich jak codzienne zadania, harmonogramy pracy czy alokacja zasobów na najbliższy kwartał. Choć jest to ważny element zarządzania, nie odpowiada na pytanie o długoterminowe cele. Z kolei koncepcja stałych dostaw dotyczy głównie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw, skupiając się na zapewnieniu ciągłości dostaw surowców czy produktów, co również nie ma związku z wyznaczaniem celów strategicznych przedsiębiorstwa. Marketingowe planowanie koncentruje się na działaniach promocyjnych i strategiach sprzedażowych, mających na celu zwiększenie przychodów w krótkim okresie, jednak nie obejmuje długofalowego kierunku rozwoju organizacji. Przy podejmowaniu decyzji dotyczących strategii firmy istotne jest zrozumienie różnic między tymi rodzajami planowania. Właściwe zdefiniowanie celów strategicznych wymaga analizy otoczenia rynkowego, identyfikacji trendów oraz zasobów, co przyczyni się do efektywnego zarządzania i osiągania sukcesów na dłuższą metę.

Pytanie 22

Najczęściej wykorzystywane kody kreskowe to

A. EAN-8, EAN-12

B. EAN-8, EAN-10

C. EAN-8, EAN-13

D. EAN-8, EAN-9

Odpowiedź z EAN-8 i EAN-13 jest jak najbardziej na miejscu! Te kody kreskowe są naprawdę popularne na całym świecie, w różnych branżach. EAN-13, z 13 cyframi, to najczęściej spotykany kod przy produktach w sklepach. Dzięki niemu można łatwo zidentyfikować produkty w systemach sprzedaży, co jest super ważne dla efektywnego zarządzania zapasami. Zauważyłem, że skanowanie kodów EAN-13 w supermarketach naprawdę przyspiesza proces kasowania, co oszczędza czas i zmniejsza błędy. EAN-8 natomiast jest świetny do mniejszych produktów, lub gdy po prostu nie ma miejsca na większy kod. Ogólnie rzecz biorąc, dzięki tym standardom GS1 łatwiej wymieniać informacje między różnymi systemami. Kody EAN stanowią fundament dla logistyki, śledzenia produktów i zarządzania sprzedażą.

Pytanie 23

Na rysunku przedstawiono regał paletowy

A. wspornikowy.

B. przepływowy.

C. wjezdny.

D. przejezdny.

Regały paletowe to złożony temat, a wybór odpowiedniego typu regału jest kluczowy dla efektywności magazynu. Odpowiedzi, które nie odnoszą się do regałów wjezdnych, prowadzą do nieporozumień w zakresie ich konstrukcji oraz zastosowania. Wspornikowe regały, mimo że są użyteczne, służą do przechowywania materiałów długich, jak rury czy profile, co nie ma związku z paletami. Odpowiedź dotycząca regałów przejezdnych sugeruje, że cechuje je mobilność, jednakże ich konstrukcja polega na szynach, co nie pozwala na wjazd wózka widłowego, a jedynie na przesuwanie regałów. Z kolei regały przepływowe są projektowane do automatycznego przesuwania towarów i choć zapewniają efektywne wykorzystanie przestrzeni, nie oferują tego samego poziomu dostępu jak regały wjezdne. Typowe błędy w rozumieniu tych koncepcji mogą prowadzić do nieefektywnego zarządzania przestrzenią magazynową oraz do wydłużonych czasów operacyjnych. Kluczowe w zarządzaniu magazynem jest zrozumienie, że każdy typ regału ma swoje specyficzne zastosowania, a dobór odpowiedniego rozwiązania jest kluczowy dla maksymalizacji efektywności i bezpieczeństwa operacji magazynowych.

Pytanie 24

Specjalistyczna funkcja w magazynie, która polega na łączeniu produktów pochodzących z różnych zakładów w przesyłki według zamówień klientów, to

A. unifikacja

B. konfekcjonowanie

C. konsolidacja

D. dekonsolidacja

Konsolidacja, dekonsolidacja i unifikacja to pojęcia, które często są mylnie stosowane w kontekście zarządzania magazynem i logistyką, co prowadzi do nieporozumień w praktyce. Konsolidacja odnosi się do procesu łączenia różnych przesyłek w jedną większą jednostkę transportową, co może być korzystne dla obniżenia kosztów wysyłki, ale nie jest bezpośrednio związane z tworzeniem zestawów produktów zgodnych z zamówieniami klientów. Dekonsolidacja z kolei to proces odwrotny, polegający na rozdzielaniu dużych przesyłek na mniejsze, co również nie odpowiada opisanej funkcji magazynu. Z kolei unifikacja odnosi się do standaryzacji procesów lub produktów, co w kontekście dostosowywania zamówień klientów nie jest trafnym określeniem. Typowym błędem w myśleniu o tych pojęciach jest zrozumienie ich jako synonimów konfekcjonowania, co prowadzi do niewłaściwego zarządzania procesami logistycznymi. Kluczowe jest zrozumienie, że konfekcjonowanie to nie tylko techniczne pakowanie produktów, ale również adaptacja ich do specyficznych potrzeb klientów, co w praktyce oznacza większą efektywność operacyjną i lepszą obsługę klienta.

Pytanie 25

Skrajnią ładunkową określamy kontur, w którym

A. powinna zmieścić się skrajnia budowlana

B. musi zmieścić się ładunek znajdujący się na wagonie

C. powinna zmieścić się sieć trakcyjna

D. powinna zmieścić się maksymalna długość wagonu

Odpowiedzi, które sugerują inne definicje skrajni ładunkowej, nie uwzględniają podstawowych zasad dotyczących transportu kolejowego. Stwierdzenie, że skrajnia ładunkowa odnosi się do maksymalnej długości wagonu, jest mylące, ponieważ długość wagonu nie jest bezpośrednim czynnikiem w kontekście ładunku. W rzeczywistości, długość wagonu jest regulowana odrębnymi normami, a skrajnia ładunkowa koncentruje się na wymiarach ładunku, który ma być transportowany. Z kolei odpowiedź sugerująca, że skrajnia ładunkowa powinna uwzględniać sieć trakcyjną, nie bierze pod uwagę, że sieć trakcyjna jest pojęciem związanym z dostarczaniem energii elektrycznej do pociągów, a nie z wymiarami ładunków. Odnoszenie się do skrajni budowlanej, czyli wymagań dotyczących budynków i infrastruktury, również nie jest trafne, ponieważ dotyczy to zupełnie innego obszaru regulacji. Aby prawidłowo rozumieć zagadnienia związane z transportem kolejowym, kluczowe jest skoncentrowanie się na rzeczywistych ograniczeniach związanych z przewożonym ładunkiem i jego interakcjach z otoczeniem, co stanowi punkt wyjścia do rozwiązywania problemów technicznych w tej branży.

Pytanie 26

Zespół działań związanych z rozmieszczaniem ładunków w celu optymalizacji procesów transportowych i magazynowych określamy jako

A. formowaniem

B. przechowywaniem

C. wydawaniem

D. pakowaniem

Odpowiedzi, takie jak wydawanie, przechowywanie i pakowanie, opierają się na różnych aspektach logistyki, które są istotne, ale nie odpowiadają na pytanie dotyczące układania ładunków. Wydawanie odnosi się do procesu udostępniania towarów z magazynu, co jest istotne dla dystrybucji, ale nie obejmuje aspektu formowania, który koncentruje się na organizacji ładunków. Przechowywanie to proces, który dotyczy zapewnienia miejsca dla towarów w magazynie, ale nie dotyczy bezpośrednio ich układania w sposób, który optymalizuje ich transport czy dostępność. Z kolei pakowanie odnosi się do zabezpieczania towarów w opakowania, co jest etapem przed formowaniem, a nie jego częścią. Te odpowiedzi wskazują na typowy błąd myślowy, polegający na myleniu różnych procesów logistycznych jako równoznacznych z formowaniem. W rzeczywistości, każdy z tych procesów ma swoje unikalne cele i metody, które są integralne dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw, a zrozumienie ich różnic jest kluczowe dla profesjonalistów w dziedzinie logistyki.

Pytanie 27

Zasada handlowa zawarta w kontrakcie między stronami, definiująca obowiązek sprzedającego do udostępnienia towaru kupującemu na terenie odbiorcy (np. w zakładzie), określana jest terminem

A. franco

B. ex works

C. free on board

D. free Carrier

Odpowiedzi, takie jak 'free Carrier', 'ex works' oraz 'free on board', są mylące, ponieważ odnoszą się do różnych zasad dostawy, które nie spełniają kryteriów opisanych w pytaniu. 'Free Carrier' (FCA) oznacza, że sprzedający dostarcza towar do określonego przewoźnika, a odpowiedzialność za transport przechodzi na kupującego w momencie przekazania towaru przewoźnikowi. Z kolei 'ex works' (EXW) to zasada, która nakłada na kupującego obowiązek zorganizowania transportu towaru z miejsca dostawy, co oznacza, że sprzedający nie ponosi żadnych kosztów transportu ani ryzyka. 'Free on board' (FOB) odnosi się do sytuacji, w której sprzedający dostarcza towar na pokład statku, a odpowiedzialność przenosi się na kupującego w momencie załadunku. Te odpowiedzi są błędne, ponieważ nie uwzględniają, że w pytaniu podano, iż sprzedający ma obowiązek dostarczenia towaru do dyspozycji kupującego na terenie odbiorcy. Każda z tych formuł ma swoje zastosowania, jednak kluczową różnicą jest to, że 'franco' obejmuje pełną odpowiedzialność sprzedającego za transport do wskazanego miejsca, co nie jest prawdą dla pozostałych terminów. Zrozumienie różnic między tymi formułami jest istotne w kontekście międzynarodowego handlu oraz negocjacji umów, aby uniknąć nieporozumień i zagwarantować odpowiednie zabezpieczenie interesów obu stron.

Pytanie 28

Przedstawiony znak umieszczony na opakowaniu ładunku informuje o konieczności chronienia go przed

A. rozmrożeniem.

B. upadkiem.

C. promieniowaniem.

D. wilgocią.

Poprawna odpowiedź "upadkiem" jest związana z międzynarodowymi standardami oznakowania, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa transportu i przechowywania ładunków. Znak ten wskazuje, że ładunek jest wrażliwy na uszkodzenia mechaniczne, szczególnie w wyniku upadku. W praktyce oznacza to, że osoby zajmujące się obsługą takiego ładunku muszą zachować szczególną ostrożność podczas jego przenoszenia, załadunku i rozładunku. Przykładem mogą być delikatne urządzenia elektroniczne lub szkło, które wymagają odpowiedniego zabezpieczenia, aby uniknąć kosztownych uszkodzeń. W branży logistycznej istnieją również konkretne normy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie ochrony ładunków przed uszkodzeniami, co obejmuje odpowiednie szkolenie pracowników i stosowanie właściwych technik pakowania oraz transportu. Takie działanie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również pozytywnie wpływa na reputację firmy oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 29

Jakie środki transportu wykorzystuje się do przewozu ładunków na krótkie odległości?

A. dźwigowe, wózkowe, przenośnikowe

B. kolejowe, bezszynowe, przewodowe

C. multimodalne, nadziemne, powietrzne

D. intermodalne, lotnicze, przewodowe

Środki transportu dźwigowego, wózkowego i przenośnikowego są kluczowe w przewozie ładunków na niewielkie odległości, szczególnie w obiektach przemysłowych oraz magazynowych. Transport dźwigowy obejmuje urządzenia takie jak dźwigi i windy towarowe, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciężkich ładunków pomiędzy różnymi poziomami. Wózki transportowe, zarówno ręczne, jak i elektryczne, pozwalają na łatwe przemieszczanie ładunków w obrębie zakładów. Przenośniki, takie jak taśmowe, kubełkowe czy rolkowe, są idealne do ciągłego transportu materiałów wzdłuż linii produkcyjnych lub w magazynach. Te środki transportu są zgodne z normami bezpieczeństwa i ergonomii, co zapewnia nie tylko efektywność, ale również minimalizuje ryzyko wypadków i urazów. Przykładowo, w magazynach zautomatyzowanych, przenośniki są standardowym rozwiązaniem, które umożliwia szybkie i bezpieczne przemieszczanie towarów, co wpływa na zwiększenie wydajności operacyjnej.

Pytanie 30

Do nieprzerwanej obserwacji oraz monitorowania aktualnej lokalizacji przesyłki w łańcuchu dostaw umożliwia

A. system HCCP

B. pick-to-light

C. technologia kodów kreskowych

D. technologia RFID

Wybór technologii pick-to-light, systemu HCCP oraz technologii kodów kreskowych jako odpowiedzi na pytanie o ciągłą obserwację i kontrolę pozycji przesyłki w łańcuchu dostaw pokazuje typowe nieporozumienia dotyczące funkcji i zastosowań tych systemów. Pick-to-light to system wspomagający procesy kompletacji zamówień, który korzysta z sygnalizacji świetlnej, aby wskazać operatorowi, które produkty powinny zostać zebrane. Chociaż zwiększa efektywność pracy, nie umożliwia on monitorowania lokalizacji przesyłek w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla zarządzania łańcuchem dostaw. System HCCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) koncentruje się na zapewnieniu bezpieczeństwa żywności, a jego zastosowanie nie ma związku z kontrolą przesyłek w łańcuchu dostaw. Wreszcie, technologia kodów kreskowych, choć popularna i użyteczna w wielu aplikacjach, wymaga ręcznego skanowania do identyfikacji produktów, co ogranicza szybkość i efektywność operacji w porównaniu do RFID. Te błędne wybory mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między technologiami identyfikacji i ich zastosowaniem w logistyce. Kluczowe jest zrozumienie, że technologia RFID zautomatyzowuje procesy i umożliwia monitorowanie w czasie rzeczywistym, co jest niezastąpione w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 31

Jaką maksymalną liczbę worków z nawozem o wymiarach 0,6 m x 0,5 m x 0,2 m (dł. x szer. x wys.) oraz masie własnej 60 kg można włożyć na paletę o wymiarach 1,2 m x 1,0 m x 0,1 m (dł. x szer. x wys.), biorąc pod uwagę ładowność palety wynoszącą 1 t oraz maksymalną wysokość paletowej jednostki ładunkowej równą 2 m?

A. 16 worków

B. 36 worków

C. 52 worków

D. 40 worków

Analiza odpowiedzi wskazujących na większe liczby worków (np. 36, 40, 52) opiera się na błędnym założeniu, że umiejętność obliczania objętości oraz ładowności palety jest wystarczająca, by określić maksymalną ilość towaru. Często popełnianym błędem jest zignorowanie limitów wagowych, które są równie ważne jak objętościowe. W przypadku podania 36 worków, można zauważyć, że nie uwzględnia to faktu, że każdy worek waży 60 kg, a przy takim obciążeniu można załadować na paletę maksymalnie 16 worków, przekraczając w ten sposób wagę ładunku. Takie podejście prowadzi do mylnego wniosku, że więcej worków można załadować bez konsekwencji. Również odpowiedzi wskazujące na 40 i 52 worki ignorują właściwości fizyczne palety oraz parametry ograniczające, takie jak wysokość ładunku czy dopuszczalna waga. W praktyce, nieprzestrzeganie tych zasad może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak przewrócenie palety lub uszkodzenie towaru. W logistyce, właściwe obliczenia są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej, dlatego istotne jest zrozumienie i przestrzeganie standardów dotyczących transportu i składowania ładunków.

Pytanie 32

Które typy regałów w magazynie wymagają zastosowania zasady LEFO?

A. Przejezdne

B. Zblokowane

C. Przepływowe

D. Ramowe

Regały ramowe, przepływowe i przejezdne, mimo że są popularnymi rozwiązaniami w magazynach, nie wymuszają stosowania zasady LEFO. Regały ramowe, które są bardzo uniwersalne, nie mają z góry ustalonej kolejności wydawania towarów, co skutkuje tym, że najstarsze produkty mogą być zastępowane nowymi, co w praktyce prowadzi do ryzyka przeterminowania. Zastosowanie regałów ramowych wiąże się z dowolnym dostępem do produktów, co może sprzyjać bałaganowi w zarządzaniu datami ważności. Regały przepływowe, które są projektowane tak, aby umożliwić automatyczny ruch produktów w kierunku wydania, mogą wspierać zasadę FEFO (First Expired, First Out), ale ich konstrukcja nie jest dostosowana do wymuszania zasady LEFO, ponieważ w pierwszej kolejności wydawane są pozycje o najkrótszym terminie ważności, a nie najstarsze w ogóle. Regały przejezdne natomiast, chociaż efektywne w wykorzystaniu przestrzeni, również nie wymuszają wydawania najstarszych produktów jako pierwszych, co może prowadzić do problemów z terminowością. Jako wnioski, nieprawidłowe jest zakładanie, że zastosowanie tych systemów magazynowych automatycznie wymusza przestrzeganie zasady LEFO, co może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zapasami oraz ryzyk związanych z przestarzałymi towarami.

Pytanie 33

Najwyższą pozycję w hierarchii zarządzania odpadami przez firmy zajmuje

A. unieszkodliwianie

B. przygotowanie ich do ponownego użycia

C. zapobieganie ich powstawaniu

D. recykling

Zapobieganie powstawaniu odpadów jest uznawane za najważniejszy etap w hierarchii sposobów postępowania z odpadami. W praktyce oznacza to wdrażanie strategii, które minimalizują ilość generowanych odpadów jeszcze przed ich powstaniem. Przykłady obejmują projektowanie produktów z myślą o ich trwałości oraz możliwości naprawy, co zmniejsza potrzebę ich późniejszego przetwarzania lub utylizacji. Przemysł często stosuje zasady ekologicznego projektowania, które angażują wszystkie etapy cyklu życia produktu, od wydobycia surowców po ich użytkowanie. Warto również zauważyć, że zgodnie z dyrektywami Unii Europejskiej, takie jak dyrektywa w sprawie odpadów, promowanie działań zmierzających do zapobiegania ich powstawaniu jest kluczowym elementem polityki ochrony środowiska. Działania te są nie tylko korzystne dla środowiska, ale również mogą przynieść korzyści ekonomiczne, zmniejszając koszty związane z zarządzaniem odpadami oraz zwiększając efektywność procesów produkcyjnych.

Pytanie 34

Część zapasów znajdujących się na placu składowym została uszkodzona, za ten stan odpowiada

A. kontroler jakości

B. magazynier

C. zaopatrzeniowiec

D. planista

Magazynier jest osobą odpowiedzialną za nadzór nad stanem zapasów w magazynie, co obejmuje zarówno kontrolę ich jakości, jak i odpowiednie przechowywanie. To jego zadaniem jest zapewnienie, że towary są umieszczane i składowane w sposób, który minimalizuje ryzyko ich uszkodzenia. W przypadku uszkodzeń, magazynier powinien być w stanie zidentyfikować przyczyny, takie jak niewłaściwe warunki składowania, błędy przy załadunku lub wyładunku, a także problemy z systemem transportowym wewnątrz magazynu. W praktyce oznacza to, że magazynierzy muszą przestrzegać procedur dotyczących obsługi towarów oraz norm branżowych, takich jak ISO 9001, które kładą nacisk na jakość zarządzania. Odpowiednie szkolenia i praktyki mogą znacząco wpłynąć na zmniejszenie strat związanych z uszkodzeniami. Na przykład, wdrożenie systemu FIFO (first in, first out) w magazynie może pomóc w minimalizacji ryzyka uszkodzeń towarów o krótszym terminie ważności, co jest kluczowe w branży spożywczej.

Pytanie 35

W zamkniętym magazynie, w którym znajdują się środki do prania, umieszczono 50 pojemników z acetonem. Niewłaściwe warunki przechowywania mogą skutkować

A. zmętnieniem substancji

B. wysuszeniem substancji

C. zmianą barwy

D. wybuchem substancji

Aceton jest substancją łatwopalną i lotną, która w odpowiednich warunkach może prowadzić do wybuchu. Niewłaściwe przechowywanie acetonu, szczególnie w zamkniętych pomieszczeniach, zwiększa ryzyko gromadzenia się oparów, które mogą osiągnąć stężenie wybuchowe. Zgodnie z zasadami BHP, substancje chemiczne powinny być magazynowane w wentylowanych przestrzeniach, aby zminimalizować ryzyko pożaru lub wybuchu. Dobre praktyki obejmują stosowanie odpowiednich pojemników, oznakowanie stref niebezpiecznych oraz regularne kontrole stanu technicznego pomieszczeń magazynowych. W przypadku acetonu ważne jest również przechowywanie go z dala od źródeł ciepła oraz materiałów łatwopalnych. Należy pamiętać, że w przypadku wybuchu, skutki mogą być katastrofalne, prowadząc do poważnych obrażeń, zniszczeń mienia oraz zagrożenia zdrowia ludzi. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie wytycznych dotyczących przechowywania substancji chemicznych.

Pytanie 36

Zbiór działań realizowanych przez wyznaczoną grupę pracowników, których celem jest zapewnienie klientom dostępu do produktów w odpowiedniej jakości, ilości, miejscu oraz czasie, odbywa się w obrębie

A. zaopatrzenia

B. produkcji

C. magazynowania

D. dystrybucji

Wybór odpowiedzi związanych z produkcją, zaopatrzeniem lub magazynowaniem nie oddaje istoty opisanego procesu. Produkcja odnosi się do działań związanych z wytwarzaniem towarów, które nie mają bezpośredniego związku z dostarczaniem produktów do konsumentów. To zaś wiąże się z organizacją produkcji, kontrolą jakości oraz efektywnością procesów wytwórczych. Z drugiej strony, zaopatrzenie odnosi się do pozyskiwania surowców i komponentów potrzebnych do produkcji, co również nie obejmuje działań związanych z dystrybucją. W kontekście łańcucha dostaw, zaopatrzenie to pierwszy krok, który ma na celu zapewnienie, że materiały są dostępne dla procesu produkcyjnego. Magazynowanie zaś dotyczy przechowywania towarów, co jest zaledwie częścią szerszego systemu dystrybucji. Nieprawidłowe podejście do tych pojęć często prowadzi do dezorientacji, ponieważ każdy z tych elementów pełni inną, ale uzupełniającą rolę w logistyce. Właściwe zrozumienie różnic między dystrybucją a innymi procesami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 37

W sieci dystrybucji producenta działa 5 centrów dystrybucji, z których każde obsługuje 10 hurtowni. Każda z hurtowni dostarcza towar do 15 detalistów. Ile punktów sprzedaży detalicznej jest w tej sieci dystrybucji?

A. 150

B. 75

C. 750

D. 50

Zrozumienie, jak działa ta sieć dystrybucji, jest naprawdę ważne, jeśli chcesz dobrze policzyć punkty sprzedaży detalicznej. Odpowiedzi, które mówią o 50, 75 czy 150 punktach, pokazują, że czujesz się zagubiony w temacie. Odpowiedź 50 sugeruje, że pomyliliśmy liczbę centrów z hurtowniami, co prowadzi do błędnego wyniku. 75 także nie uwzględnia wszystkich detalistów, a 150 z kolei myli się w obliczeniach, bo brakuje tam 5 centrów. To sprawia, że liczba jest zaniżona. Żeby dobrze to ogarnąć, trzeba myśleć o wszystkich elementach w sieci dystrybucji. Z doświadczenia wiem, że warto wprowadzić jakieś procedury weryfikacji, żeby nie popełniać takich błędów. Rozumienie struktur w logistyce to klucz do dobrego zarządzania i podejmowania mądrych decyzji.

Pytanie 38

Przedstawiony znak oznacza nakaz stosowania ochrony

A. twarzy.

B. głowy.

C. głowy i twarzy.

D. słuchu i oczu.

Odpowiedź "głowy" jest poprawna, ponieważ znak przedstawiony na zdjęciu jest standardowym symbolem nakazu stosowania ochrony głowy, co jest kluczowe w miejscach, gdzie występuje ryzyko urazów głowy. W zgodzie z przepisami BHP oraz normami ISO, stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej, w tym kasków, jest niezbędne w takich warunkach. Przykładowo, w budownictwie, gdzie istnieje ryzyko spadania przedmiotów, noszenie kasku jest wymagane, aby zminimalizować ryzyko poważnych urazów. Dobry kask powinien być odpowiednio dopasowany i spełniać normy bezpieczeństwa, takie jak EN 397, co zapewnia skuteczną ochronę. Ochrona głowy jest istotnym elementem kultury bezpieczeństwa w wielu branżach, a świadomość dotycząca jej konieczności przekłada się na znaczne zmniejszenie liczby wypadków. Zawsze należy przestrzegać oznaczeń i zaleceń dotyczących BHP, aby zadbać o własne bezpieczeństwo oraz bezpieczeństwo współpracowników.

Pytanie 39

Producent jabłek pakuje swoje produkty w kartony z wytłoczkami przedstawione na ilustracji. W ciągu roku przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek 1 600 t opakowań kartonowych i 25 t wytłoczek. Ile opakowań, zgodnie z przedstawionym fragmentem przepisów, przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi?

Fragment ustawy z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi

Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z rodzaj opakowań	Poziom w %
		odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. Opakowania z tworzyw sztucznych - 5 875 kg i opakowania z papieru i tektury - 976 000 kg

B. Opakowania z tworzyw sztucznych - 4 000 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

C. Opakowania z tworzyw sztucznych - 12 750 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

D. Opakowania z tworzyw sztucznych - 587,5 kg i opakowania z papieru i tektury - 97 600 kg

Poprawna odpowiedź wskazuje, że przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi 5 875 kg opakowań z tworzyw sztucznych oraz 976 000 kg opakowań z papieru i tektury. Wynika to z przepisów zawartych w ustawie o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi, które określają minimalne poziomy recyklingu dla różnych materiałów. Zgodnie z tymi regulacjami, 23,5% masy opakowań z tworzyw sztucznych oraz 61% masy opakowań z papieru i tektury powinno zostać poddane recyklingowi. Obliczenia, które prowadzą do tych wartości, bazują na danych o masach wytworzonych opakowań, co jest kluczowe w kontekście zrównoważonego rozwoju i odpowiedzialności ekologicznej przedsiębiorstw. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwa powinny prowadzić odpowiednie rejestry mas opakowań wytwarzanych w każdym roku oraz dążyć do spełnienia wymogów recyklingu, co przyczynia się do zmniejszenia wpływu na środowisko i wspiera gospodarkę o obiegu zamkniętym, w której odpady są minimalizowane, a materiały są ponownie wykorzystywane. Warto również zaznaczyć, że wdrożenie skutecznych procesów recyklingowych może przynieść korzyści finansowe, obniżając koszty związane z utylizacją odpadów.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej