Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię materiału nakłada się cienką warstwę metalu o wysokiej odporności na korozję. Ten proces jest często wykorzystywany w branży metalowej, aby znacznie zwiększyć trwałość komponentów narażonych na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, takich jak złącza elektryczne, które muszą być odporne na korozję, aby zapewnić niezawodność i długowieczność. Zgodnie z normą ISO 1456, platerowanie może obejmować różne metody, takie jak platerowanie galwaniczne, które polega na osadzaniu metalu z roztworu elektrolitycznego. Dobre praktyki w zakresie platerowania obejmują staranne przygotowanie podłoża, aby zapewnić silne wiązanie między warstwą płaterowaną a bazą, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwości ochronnych oraz estetycznych. Platerowanie jest zatem efektywną metodą ochrony przed korozją, która znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.
Emaliowanie to proces, który polega na pokrywaniu materiałów szkliwem ceramicznym, które tworzy mocny i trwały powłokę odporną na wysoką temperaturę oraz chemikalia. Chociaż emaliowanie może zapewniać pewną ochronę przed korozją, nie jest to dokładnie to samo, co nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję. Typowym przykładem emaliowania są naczynia ceramiczne, które są pokryte emalią, by zwiększyć ich estetykę i funkcjonalność. Metalizowanie to proces, który polega na osadzaniu cienkiej warstwy metalu na innym materiale za pomocą różnych metod, takich jak napylanie, co również nie jest tożsame z platerowaniem, które odnosi się do konkretnej techniki osadzania metalu. Oksydowanie to proces, który polega na tworzeniu warstwy tlenków na powierzchni metalu, co może przyczynić się do jego ochrony, lecz nie jest to ani pokrycie metalowe, ani nawalcowanie, a raczej naturalna reakcja chemiczna. Błędem jest utożsamianie tych procesów z platerowaniem, gdyż każdy z nich ma swoje specyficzne właściwości i zastosowania. Wiedza na temat różnic między tymi metodami jest kluczowa w kontekście wyboru odpowiedniej techniki ochrony przed korozją w różnych zastosowaniach przemysłowych.